本發(fā)明涉及潤(rùn)滑油凈化領(lǐng)域，特別是涉及一種廢潤(rùn)滑油再生利用裝置的機(jī)械設(shè)備制造技術(shù)及其應(yīng)用工藝。

背景技術(shù)：

潤(rùn)滑油是一種液體潤(rùn)滑劑，用于各種類(lèi)型的機(jī)械上，主要起到減小摩擦、冷卻、防銹、清潔、密封和緩沖等作用。潤(rùn)滑油從組成上講由80％～90％的基礎(chǔ)油和10％～20％的添加劑組成的，主要化學(xué)成分是多種烴類(lèi)以及少量非烴類(lèi)的混合物。然而潤(rùn)滑油在使用一段時(shí)間后由于物理、化學(xué)或人為因素導(dǎo)致了潤(rùn)滑油的性能劣化，生成了如醛、酮、樹(shù)脂、瀝青膠態(tài)物質(zhì)、碳黑及有機(jī)酸、鹽、水、金屬屑等污染雜質(zhì)，不能再繼續(xù)使用而成為廢潤(rùn)滑油。實(shí)際上廢潤(rùn)滑油并不廢，使用后更換下來(lái)的廢棄潤(rùn)滑油，其中的90％以上都可以回收，目前，公認(rèn)的潤(rùn)滑油再生利用的處理方法是：

(1).硫酸-白土精制工藝。硫酸精制雖然可以很好的去除堿性氮化物、膠質(zhì)和大部分環(huán)烷烴等有害雜質(zhì)，但同時(shí)也會(huì)除去部分良好的組分，如芳香烴和異構(gòu)烷烴，而且還會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的二次污染，如產(chǎn)生大量的酸性氣體二氧化硫及大量的難以處理的酸渣、酸水等，危害操作人員身心健康，腐蝕設(shè)備、污染環(huán)境。同時(shí)后續(xù)的白土精制也會(huì)產(chǎn)生大量難以處理的白土渣，而且吸油率較高，導(dǎo)致油品回收率較低。

針對(duì)以上問(wèn)題，國(guó)內(nèi)外一些再生工藝進(jìn)行了改進(jìn)，其中，法國(guó)的IFP工藝是在硫酸酸化之前先采用丙烷進(jìn)行凈化處理，從而減少了硫酸和白土的用量，降低了生產(chǎn)的成本和環(huán)境的壓力。國(guó)內(nèi)的白土高溫接觸無(wú)酸再生工藝則是取消了H2SO4精制工藝，油品經(jīng)帶土預(yù)蒸餾后，即送入管式爐-蒸餾釜聯(lián)合精制裝置在高溫下(360～380℃)精制。但該工藝存在白土用量大、油收率較低、設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、操作條件較苛刻等問(wèn)題。針對(duì)廢白土污染問(wèn)題，加氫補(bǔ)充精制技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生，而且已成為目前國(guó)外廢潤(rùn)滑油再生的主流工藝，并逐漸取代或部分取代了白土精制。與白土精制技術(shù)相比，加氫精制具有工藝簡(jiǎn)單、操作方便、油品收率高、沒(méi)有廢白土污染等優(yōu)點(diǎn)。在國(guó)外，白土精制幾乎全部被加氫精制所取代。但加氫工藝流程較復(fù)雜，對(duì)設(shè)備和操作的要求高，不符合目前國(guó)內(nèi)廢油再生行業(yè)的狀況。

(2).工業(yè)上主要采用溶劑精制來(lái)生產(chǎn)潤(rùn)滑油。溶劑精制主要有糠醛精制、酚精制和N-甲基吡咯烷酮(NMP)精制，在美國(guó)，大部分溶劑精制裝置采用NMP作溶劑，其余主要采用糠醛。這種工藝?yán)梦锢沓樘岬姆椒ǎ桓淖冇推分袩N類(lèi)的結(jié)構(gòu)，具有無(wú)廢渣、溶劑循環(huán)利用、精制深度可以調(diào)節(jié)等優(yōu)點(diǎn)，故直到現(xiàn)在仍是潤(rùn)滑油精制的主要手段，但糠醛精制存在糠醛用量大，溶劑回收能耗高，所得精制油收率比較低，精制深度不夠，而且有毒性，對(duì)皮膚有刺激性等不足之處，而NMP精制則存在NMP價(jià)格昂貴，易水解，易被氧化生成酸性物質(zhì)而腐蝕設(shè)備等問(wèn)題。近年來(lái)，隨著我國(guó)重質(zhì)原油開(kāi)發(fā)規(guī)模的擴(kuò)大，潤(rùn)滑油餾分油質(zhì)量下降，溶劑精制的不足更加凸顯。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有的潤(rùn)滑油再生處理方法的不足，提供一種新的潤(rùn)滑油再生處理裝置，通過(guò)物理和機(jī)械分離技術(shù)，對(duì)廢潤(rùn)滑油進(jìn)行多次分級(jí)過(guò)濾處理，前所未有地實(shí)現(xiàn)了濾后油品大幅提高，達(dá)到合格潤(rùn)滑油的標(biāo)準(zhǔn)。該裝置不僅能快速凈化廢潤(rùn)滑油，而且投資省，占地面積小，運(yùn)行成本低廉，綠色環(huán)保，節(jié)能降耗。

本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，包括板框過(guò)濾裝置、加熱器、真空分離裝置、冷卻裝置、油泵、真空泵、第一電機(jī)、第二電機(jī)、精濾器、二級(jí)過(guò)濾器和第一及第二油管， 所述的板框過(guò)濾裝置、加熱器、真空分離器通過(guò)第一油管依次連接，其中真空分離器的出油口，進(jìn)過(guò)油泵與板框過(guò)濾裝置的出油口之間連接有一個(gè)循環(huán)油管，中間安裝有循環(huán)閥，可通過(guò)多次循環(huán)分離將油液中的水分去除到一個(gè)合格的含量，所述的真空分離器、油泵、二級(jí)過(guò)濾器和精濾器通過(guò)第二油管依次連接，所述的冷卻裝置與真空分離器相連接，用以去除真空分離器分離出來(lái)的水汽。所述的第一電機(jī)與油泵連接，所述的第二電機(jī)與真空泵連接。

進(jìn)一步的，所述的板框過(guò)濾裝置包括齒輪泵，濾清器，安全閥，回油閥，出油口、進(jìn)油口、濾床，后壓板控制桿，前支架，后支架，底盤(pán)，拉桿，聯(lián)軸器，以及電動(dòng)機(jī)等部件。所述的底盤(pán)安裝在板框過(guò)濾裝置的底部，齒輪泵，聯(lián)軸器以及電動(dòng)機(jī)安裝在底盤(pán)上，位于濾床的下方，三者相互連接。底盤(pán)和濾床之間安裝有前支架和后支架，通過(guò)前、后支架將底盤(pán)與濾床相互連接形成一個(gè)整體。前支架的外側(cè)安裝有拉桿，用于移動(dòng)板框過(guò)濾裝置。

作為優(yōu)化，濾清器安裝在齒輪泵的前側(cè)，與進(jìn)油口相連，可對(duì)油液進(jìn)行一定的粗濾，濾除一些顆粒較大的雜質(zhì)；在濾清器與進(jìn)油口的之間安裝有回流管道，管道上裝有回油閥，回流管道末端連接濾床的出油口，出油口位于后支架一側(cè)。

所述的板框過(guò)濾裝置的濾床安裝在齒輪泵的上方，濾床上安裝有壓力表，濾板，濾框，濾紙。所述壓力表位于濾床的外側(cè)。所述的濾板和濾框兩側(cè)各自向外延伸設(shè)置有一個(gè)支耳，可以方便將濾板和濾框固定在濾床上。進(jìn)一步的，濾板和濾框交替排列組成過(guò)濾室，濾紙夾在濾板和濾框的中間。所述濾板上設(shè)置有第一通液孔，第一通液孔與濾板之間設(shè)有油液分配孔，多個(gè)相間設(shè)置的油液分配孔將油液分配到濾板上的流道內(nèi)；所述濾框上設(shè)置有第二通液孔，第二通孔液與濾框之間設(shè)有油液匯集孔，多個(gè)相間設(shè)置的油液匯集孔將經(jīng)濾紙過(guò)濾后的潔凈油液匯集于第二通液孔流出；所述濾床的外側(cè)安裝有轉(zhuǎn)動(dòng)后壓板控制桿，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)后壓板控制桿調(diào)節(jié)濾板和濾框之間的壓力，可將濾板濾框合并和分離。

進(jìn)一步的，所述的濾板和濾框兩側(cè)的支耳形狀不同，其中一側(cè)支耳整體呈三角形，另一側(cè)支耳整體類(lèi)似梯形。這樣在安裝濾板和濾框時(shí)可通過(guò)支耳形狀的不同進(jìn)行精確定位，提高安裝效率。

所述的板框過(guò)濾裝置設(shè)置有安全管道，安全管道連通進(jìn)油口，與過(guò)濾回路并聯(lián)，安全管道上安裝有安全閥，安全閥安裝于齒輪泵的一側(cè)，位于出油口的下方，一旦管道壓力超過(guò)規(guī)定值便可與齒輪泵形成單獨(dú)的回路，確保設(shè)備的安全。

進(jìn)一步的，所述的板框過(guò)濾裝置在底盤(pán)上安裝滾輪結(jié)構(gòu)，可以方便進(jìn)行移動(dòng)，直接將油污泵接入板框過(guò)濾裝置中。

本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，底座上安裝有加熱器，加熱器包括一組平行設(shè)置的數(shù)根加熱管，加熱管相互之間連接形成蛇形結(jié)構(gòu)加熱通道，加熱器的底部是進(jìn)口，頂部是出口；所述的加熱器與加熱溫度控制器相匹配。加熱器出口處的管道上安裝有供油電磁閥和限流閥，用以控制油液的流量和流速。

本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，所述的真空分離器包括油液噴淋裝置，網(wǎng)柵填充層，儲(chǔ)油室；所述的油液噴淋裝置與外部供油管路相連，安裝在真空分離器的頂部；所述的網(wǎng)柵填充層安裝在油液噴淋裝置下方，位于整個(gè)真空分離器的中部；所述的儲(chǔ)油室位于真空分離器的底部。

進(jìn)一步的，所述的油液噴淋裝置包括進(jìn)油管架、分布器和噴頭；進(jìn)油管架連接外部供油管和分布器；所述的分布器包括水平安裝的上腔板和下腔板，上腔板和下腔板是相互對(duì)稱(chēng)球冠面板，且球冠半徑均為0.5～0.8m，球冠矢高0.8cm～1.2cm，上腔板的周邊和下腔板的周邊密封連接形成一個(gè)腔體。上腔板的中部與進(jìn)油管架相連通，下腔板上均勻的布設(shè)有半徑為0.8cm～1.5cm的螺紋圓孔，螺紋圓孔個(gè)數(shù)為800～1200個(gè)/m²，下腔板上的每個(gè)螺紋孔內(nèi)均設(shè)置一個(gè)噴頭。噴頭包括進(jìn)液管、底板、錐形噴頭壁，進(jìn)液管的外圓上設(shè)置有螺紋，通過(guò)旋轉(zhuǎn)固定在下腔板上，下腔板和底板之間設(shè)置有密封圈；在半球形噴頭壁上均勻分布通孔，通孔之間距離為0.6～1.2cm，每個(gè)通孔的孔徑0.4～1mm。

進(jìn)一步的所述的網(wǎng)柵填充層包括水平設(shè)置在真空分離器內(nèi)的網(wǎng)柵架和設(shè)置在網(wǎng)柵架上的 拉希環(huán)；所述的網(wǎng)柵架上均勻分布數(shù)個(gè)豎直設(shè)置的通孔，通孔的孔徑為1.2～1.5mm，通孔之間的距離為4～5mm；所述拉希環(huán)材質(zhì)為金屬，拉希環(huán)的直徑為10～20mm、高度10～20mm，壁厚0.2～0.6mm；所述的網(wǎng)柵架上的拉希環(huán)呈亂堆設(shè)置，堆置高度為5～10cm

進(jìn)一步的，在真空分離器的外部安裝有油泵和油位自動(dòng)控制儀。

進(jìn)一步的，在真空分離器的底部設(shè)有放油閥。

本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，所述的冷卻裝置包括冷凝器I、冷凝器II、強(qiáng)風(fēng)冷卻器、冷卻器、儲(chǔ)水器、真空泵、第二電機(jī)與若干連接管，所述的連接管依次將冷凝器、強(qiáng)風(fēng)冷卻器、冷卻器、儲(chǔ)水器I連接，所述的冷凝器I和冷凝器II呈并聯(lián)排列，冷凝器I、II的進(jìn)口與真空分離器頂部的出口相連，冷凝器I、II底部出口同時(shí)連接到外部的儲(chǔ)水器II，之間由隔斷閥控制；所述冷凝器I、II的底部出口還與真空分離器中部的回流管道相連接，之間設(shè)置有回流閥。

進(jìn)一步的，在冷凝器和強(qiáng)風(fēng)冷卻器之間設(shè)置有羅茨泵，連接羅茨泵的管道上安裝有真空表、真空壓力控制器和鎮(zhèn)氣閥。

進(jìn)一步的，在冷卻器和真空泵之間設(shè)置有波紋補(bǔ)償器。

本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，所述的二級(jí)過(guò)濾器包括殼體I、管板、進(jìn)液口和出液口，所述的殼體I直徑為15～25cm，殼體I高度為1.2～1.8m，殼體I底部安裝有排污閥，殼體I的頂部安裝有排氣閥；所述的進(jìn)液口設(shè)置于殼體I的下端側(cè)面，進(jìn)液口的孔徑為5～8cm；所述的出液口設(shè)置于殼體I的上端側(cè)面，出液口的孔徑為5～8cm；所述的管板設(shè)于殼體I內(nèi)，且與殼體I的內(nèi)壁緊密相連，管板上設(shè)有不銹鋼濾芯安裝螺紋孔，孔徑為8～10cm，孔的個(gè)數(shù)為1個(gè)；所述的不銹鋼濾芯為圓柱體，直徑為8～15cm，濾芯高0.6～1.2m，底部密封，頂部為含有螺紋的通孔；所述的不銹鋼濾芯表面設(shè)有數(shù)個(gè)孔徑，與濾芯內(nèi)部連通，孔徑的大小為2～5mm，孔徑間距為3～5mm；所述的濾芯外側(cè)包覆三層過(guò)濾布，過(guò)濾布的材質(zhì)為單絲過(guò)濾布，過(guò)濾布的孔徑為0.5～1μm。

進(jìn)一步的，所述的二級(jí)過(guò)濾器出口處安裝有壓力表和壓力控制器。

本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，所述的精濾器包括殼體II，中空纖維超濾膜絲和濾芯外殼，其特征是中空纖維超濾膜絲呈U型集束排列，中空纖維超濾膜絲頂部和底部用環(huán)氧樹(shù)脂密封固定在一起，出口端O型密封圈把中空纖維超濾膜絲頂部U型口、濾芯外殼、殼體II密封固定，排污端O型密封圈把殼體、濾芯外殼和中空纖維超濾膜絲密封固定在一起，兩端用出口端蓋和排污端蓋密封。

進(jìn)一步的，所述的中空纖維超濾膜絲內(nèi)腔孔不封堵；中空纖維超濾膜表面無(wú)規(guī)則的分布數(shù)個(gè)孔洞，孔徑0.1～0.4μm。油污中的氧化膠質(zhì)、凝聚物等細(xì)微顆粒不能通過(guò)中空纖維超濾膜表面的孔洞，被過(guò)濾在膜的外層，純凈的油液則通過(guò)超濾膜的內(nèi)腔，排出精濾器的出口。

進(jìn)一步的，所述排污端環(huán)氧樹(shù)脂密封層嵌有多個(gè)圓形小孔，孔徑為2～5mm。

進(jìn)一步的，所述的精濾器出口處安裝有取樣閥。

所述的廢潤(rùn)滑油再生處理裝置的工作原理是：首先廢潤(rùn)滑油需要經(jīng)過(guò)板框過(guò)濾，濾除大顆粒雜質(zhì)(≥10μm)。經(jīng)過(guò)初濾后的油液在壓力差的作用下通過(guò)加熱器，并加熱到一定溫度，再進(jìn)入真空分離器，在真空分離器中由于油、水存在不同飽和蒸汽壓，利用變壓解析、真空滯留、內(nèi)急立體蒸發(fā)、消除分子間的結(jié)合力等原理，使油液中所含的溶解水、溶解氣體、游離水、游離氣體等析出。油液中所含的水分在高熱、高真空度、大面積、高抽速的條件下得到快速汽化并由冷卻裝置排出。脫水后的油液再經(jīng)油泵輸送進(jìn)入二級(jí)過(guò)濾器，油液中的細(xì)微顆粒雜質(zhì)被進(jìn)一步去除。之后，油液在壓力作用下進(jìn)入精濾器，濾除油液中的超微顆粒雜質(zhì)。最后在出油口流出的油液便為潔凈油，從而完成整個(gè)油液的凈化過(guò)程。

本發(fā)明有如下優(yōu)點(diǎn)

(1)板框過(guò)濾器的濾床設(shè)置在機(jī)器的頂部，方便濾板、濾框、濾紙的安裝與更換。后壓板控制桿設(shè)置長(zhǎng)手柄，使旋轉(zhuǎn)壓緊更省力。板框過(guò)濾器底部帶有四個(gè)輪子，能夠方便的移動(dòng)，可直接將油從油箱泵入過(guò)濾器。進(jìn)油口和出油口相互獨(dú)立，對(duì)過(guò)濾不合格的油品可以反復(fù)循 環(huán)過(guò)濾，減少油料中大顆粒金屬或其他微小雜質(zhì)，直至合格后再泵入加熱器、真空分離器等后續(xù)過(guò)濾凈化設(shè)備，使整個(gè)過(guò)濾效率更高，油品的質(zhì)量大大提高。且本設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、體積小、操作方便和成本低的特點(diǎn)。

(2)油液通過(guò)初慮后進(jìn)入真空分離器之前，加熱器排管呈蛇形回轉(zhuǎn)安裝，使油液加熱更加充分，加熱器的溫度由溫度控制器控制，且加熱器與真空分離器之間的連接管道較短，確保經(jīng)過(guò)加熱器后油液以一個(gè)恒定的溫度進(jìn)入真空分離器。

(3)對(duì)真空分離器的噴淋裝置和網(wǎng)柵填充層進(jìn)行獨(dú)特的設(shè)計(jì)，使油液經(jīng)過(guò)噴淋裝置后霧化效率更高，油滴更細(xì)小、分散更均勻，使油液滯留在空氣中的時(shí)間更長(zhǎng)，有利于水分的蒸發(fā)。且油霧下落貼覆在雙層網(wǎng)柵填充層的拉希環(huán)和網(wǎng)柵架上，使其在真空中的接觸面積進(jìn)一步擴(kuò)大；油中所含的水分在高熱、高真空、大表面積、高抽速的條件下得到快速蒸發(fā)，并由真空系統(tǒng)排出，蒸發(fā)效率顯著提高。

(4)本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油再生處理裝置，采用多級(jí)冷卻冷凝裝置，使由真空分離器蒸發(fā)出的水分得到充分的冷凝，可有效的保護(hù)真空泵，延長(zhǎng)其使用壽命。

(5)增大真空泵的抽速，同時(shí)增加羅茨泵和波紋補(bǔ)償器，使抽真空的能力大大提升，真空室內(nèi)維持一個(gè)高而恒定的真空度，使蒸發(fā)出來(lái)的水分被迅速抽出，避免二次污染。

(6)采用分級(jí)式精濾裝置，利用不同分離精度的過(guò)濾器，使油液中的雜質(zhì)得到進(jìn)一步的濾除，使油品的純凈度大大提升。二級(jí)過(guò)濾器和精濾器均采用特有的外壓式過(guò)濾方式，從而有效保護(hù)濾膜的污染，延長(zhǎng)膜的使用壽命，實(shí)現(xiàn)節(jié)能、減排、降耗。

本發(fā)明另一方面是提供一種廢潤(rùn)滑油凈化再生利用的工藝方法，其特征在于，包括以下具體步驟：

(1)板框過(guò)濾工藝

將廢潤(rùn)滑油輸入貯油罐內(nèi)，待油位達(dá)到設(shè)定的最大值時(shí)，關(guān)閉廢油進(jìn)油閥門(mén)，將濾板、濾框、濾紙安裝在板框過(guò)濾裝置的濾床上，所述的濾板和慮框交替排列，濾板和濾框的個(gè)數(shù)分別為7～12個(gè)和6～11個(gè)。所述的濾板和濾框中間設(shè)置有1-2張濾紙。所述的濾紙為全棉濾紙，濾紙精度為8～10μm。然后通過(guò)后壓板控制桿將濾板、濾紙、濾框固定在一起，形成多個(gè)過(guò)濾單元。整個(gè)板框過(guò)濾裝置實(shí)現(xiàn)循環(huán)過(guò)濾20～40min。

(2)真空分離工藝

待廢潤(rùn)滑油經(jīng)板框過(guò)濾裝置循環(huán)過(guò)濾完成后，由于油液中還存在較多的水分，還需要對(duì)其進(jìn)行油水真空分離。根據(jù)油和水不同的飽和蒸汽壓，在真空度較大的環(huán)境下，飽和蒸汽壓小的油液不易變成氣體，呈液體狀態(tài)沉降到真空分離器的底部，而飽和蒸汽壓較大的水分，在低壓環(huán)境下變成氣體被分離出來(lái)，經(jīng)過(guò)冷凝器凝結(jié)成水后排到外部。

在真空分離階段，經(jīng)過(guò)初步除雜后的油液經(jīng)過(guò)加熱器后，溫度控制在30～50℃，經(jīng)過(guò)真空分離器頂部的進(jìn)口進(jìn)入真空分離器，真空分離器內(nèi)部的真空度控制在0.08500～0.09999MPa，油液再由的噴淋部件，噴淋成細(xì)微的液滴降落到網(wǎng)柵填充層上，噴頭孔徑為0.4～1mm，使含水的油液以較大的界面面積與空氣接觸較長(zhǎng)的時(shí)間。所述的網(wǎng)柵架上堆置有拉希環(huán)，網(wǎng)柵架上的拉希環(huán)堆置高度為5～10cm。循環(huán)分離時(shí)間為20～40min。

(3)分級(jí)式超濾膜過(guò)濾工藝

油液經(jīng)過(guò)真空分離器去除水分后，此時(shí)油液的純凈度已大幅提高，接下來(lái)通過(guò)油泵的輸送，油液依次經(jīng)過(guò)二級(jí)過(guò)濾器和精濾器；所述的二級(jí)過(guò)濾器過(guò)濾精度為0.5～1μm，過(guò)濾壓差為0.15MPa～0.25MPa；所述的精濾器過(guò)濾精度為0.1～0.4μm，過(guò)濾壓差為0.15MPa～0.25MPa。

附圖說(shuō)明

圖1為廢潤(rùn)滑油再生處理裝置結(jié)構(gòu)原理示意圖

圖2為板框過(guò)濾裝置工作原理示意圖

圖3為板框過(guò)濾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖

圖4為板框過(guò)濾裝置中過(guò)濾元件的結(jié)構(gòu)示意圖

圖5為真空分離器噴淋裝置的結(jié)構(gòu)示意圖

圖6為噴頭的結(jié)構(gòu)示意圖

圖7為網(wǎng)柵架和拉希環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖

圖8為二級(jí)過(guò)濾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖

圖9為二級(jí)過(guò)濾器蓋板的平面結(jié)構(gòu)示意圖

圖10為二級(jí)過(guò)濾器濾芯的結(jié)構(gòu)示意圖

圖11為精濾器的結(jié)構(gòu)示意圖

圖12為精濾器濾芯外殼的結(jié)構(gòu)示意圖

附圖中：1-第一油管；2-板框過(guò)濾裝置；3-加熱器；4-加熱溫度控制器；5-供油電磁閥；6-限流閥；7-噴淋裝置；8-網(wǎng)柵填充層；9-油泵油位自動(dòng)控制器；10-儲(chǔ)油室；11-放油閥；12-冷凝器I；13-冷凝器II；14-儲(chǔ)水器II；15-回流閥；16-真空表；17-真空壓力控制器；18-鎮(zhèn)氣閥；19-羅茨泵；20-強(qiáng)風(fēng)冷卻器；21-冷卻器；22-儲(chǔ)水器I；23-第二電機(jī)；24-真空泵；25-波紋補(bǔ)償器；26-油泵；27-第一電機(jī)；28-循環(huán)油管；29-循環(huán)閥；30-二級(jí)過(guò)濾器；31-精濾器；32-第二油管；33-冷卻裝置；34-真空分離器；35-壓力表I；36-壓力控制器；37-進(jìn)油閥門(mén)；38-壓力表II；

2-1-出油口；2-2-安全閥；2-3-后支架；2-4-回油閥；2-5-聯(lián)軸器；2-6-底盤(pán)；2-7-電動(dòng)機(jī)；2-8-前支架；2-9-拉桿；2-10-齒輪泵；2-11-滾輪；2-12-進(jìn)油口；2-13-壓力表III；2-14-后壓板控制桿；2-15-濾床；2-16-濾板；2-17-濾框；2-18-濾紙；2-19-濾清器；2-20-油液分配孔；2-21-第一通孔液；2-22-油液匯集孔；2-23-第二通液孔；

3-1-進(jìn)油管架；3-2-上腔板；3-3-下腔板；3-4-噴頭；3-5-分布器；3-6-密封圈；3-7-進(jìn)液管；3-8-錐形噴頭壁；3-9-通孔I；3-10-底板；3-11-網(wǎng)柵架；3-12-拉希環(huán)；3-13-通孔II；

4-1-進(jìn)液口I；4-2-出液口；4-3-濾芯；4-4-管板；4-5-排污閥；4-6-排氣閥；4-7-殼體I；

5-1-進(jìn)液口II；5-2-殼體II；5-3-濾芯外殼；5-4-中空纖維超濾膜絲；5-5-排污端O型密封圈；5-6-排污端蓋；5-7-出口端蓋；5-8-出口端0型密封圈；

具體實(shí)施例

下面結(jié)合附圖及實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明。

如圖1所示為本發(fā)明廢潤(rùn)滑油再生處理裝置的結(jié)構(gòu)原理示意圖。所述的廢潤(rùn)滑油再生處理裝置包括板框過(guò)濾裝置2、加熱器3、真空分離裝置34、冷卻裝置33、油泵26、真空泵24、第一電機(jī)27、第二電機(jī)23、精濾器31、二級(jí)過(guò)濾器30和第一油管1、第二油管32、循環(huán)油管28。所述的第一油管1、第二油管32、循環(huán)油管28依次將所述的板框過(guò)濾裝置2、加熱器3、真空分離裝置34、油泵26、精濾器31、二級(jí)過(guò)濾器30相連，組成所述的廢潤(rùn)滑油再生處理裝置的油路。冷卻裝置33和真空泵24通過(guò)一些連接管連接，組成冷凝與抽真空系統(tǒng)，與真空分離器頂部的出口相連。油泵26和真空泵24分別與第一電機(jī)27和第二電機(jī)23連接。

(1)板框過(guò)濾裝置

圖2板框過(guò)濾裝置工作原理示意圖、圖3是板框過(guò)濾裝置的正面和側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明的板框過(guò)濾裝置主要包括齒輪泵2-10，濾清器2-19，安全閥2-2，回油閥2-4，出油口2-1、進(jìn)油口2-12、濾床2-15，后壓板控制桿2-14，前支架2-8，后支架2-3，底盤(pán)2-6，拉桿2-9，聯(lián)軸器2-5，以及電動(dòng)機(jī)2-7等部件。所述的底盤(pán)安裝在板框過(guò)濾裝置的底部，聯(lián)軸器2-5、齒輪泵2-10、電動(dòng)機(jī)2-7安裝于底盤(pán)2-6上，相互連接。濾清器2-19安裝在齒輪泵2-10的前側(cè)，底盤(pán)和濾床之間安裝有前后支架2-8、2-3，濾床2-15安裝于齒輪泵2-10的上方，底盤(pán)2-6底部還安裝有滾輪2-11，前支架2-8的外側(cè)安裝有拉桿2-9，配合滾輪2-11，可以方便機(jī)器的移動(dòng)。

濾床2-15上安裝有壓力表III2-13，濾板2-16，濾框2-17，濾紙2-18。壓力表III2-13位于濾床2-15的外側(cè)，用于檢測(cè)設(shè)備是否正常運(yùn)行。如圖4為板框過(guò)濾裝置2中過(guò)濾元件的結(jié)構(gòu)示意圖，濾板2-16和濾框2-17兩側(cè)各自向外延伸設(shè)置有一只支耳，且兩只支耳的形狀各 不相同，一直形狀為三角形，另一只為梯形，這樣做的好處是可以方便準(zhǔn)確地將濾板2-16和濾框2-17固定在濾床2-15上。濾床2-15上的濾板2-16和濾框2-17交替排列組成過(guò)濾室，濾紙2-18夾在濾板2-16和濾框2-17的中間。濾板2-16上設(shè)置有第一通液孔2-21，第一通液孔2-21與濾板2-16之間設(shè)有油液分配孔2-20，多個(gè)相間設(shè)置的油液分配孔2-20將油液分配到濾板2-16上的流道內(nèi)；濾框2-17上設(shè)置有第二通液孔2-23，第二通孔液2-23與濾框2-17之間設(shè)有油液匯集孔2-22，多個(gè)相間設(shè)置的油液匯集孔2-22將經(jīng)濾紙2-18過(guò)濾后的潔凈油液匯集于第二通液孔2-23流出；濾床2-15的外側(cè)安裝有轉(zhuǎn)動(dòng)后壓板控制桿2-14，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)后壓板控制桿2-14調(diào)節(jié)濾板2-16和濾框2-17之間的壓力，可將濾板2-16濾框2-17合并或者分離。

所述濾清器2-19、聯(lián)軸器2-5、齒輪泵2-10、濾床2-15通過(guò)管路連接組成板框過(guò)濾裝置2的過(guò)濾油路。在齒輪泵2-10進(jìn)出油管間并聯(lián)設(shè)置有一個(gè)安全管路，中間安裝有安全閥2-2，一旦管道壓力超過(guò)規(guī)定值，安全閥2-2便會(huì)自動(dòng)打開(kāi)，與齒輪泵2-10形成單獨(dú)的回路，油壓不在上升，確保設(shè)備的安全運(yùn)轉(zhuǎn)。板框過(guò)濾裝置2的進(jìn)油口2-12位于濾清器2-19的前側(cè)，出油口2-1位于后支架2-3的外側(cè)，進(jìn)油口2-12和出油口2-1之間還設(shè)置有一個(gè)回油管路，中間安裝有回油閥2-4，回油閥位于濾床下側(cè)，借助齒輪泵2-10進(jìn)油口2-12的真空作用，可以將過(guò)濾后的油吸入濾清器2-19，對(duì)油液進(jìn)行多次回油循環(huán)過(guò)濾，直至達(dá)到合格除油標(biāo)準(zhǔn)。

(2)真空分離裝置

所述的真空分離裝置包括加熱器3、真空分離器34和冷卻裝置33。所述的加熱器3安裝在廢潤(rùn)滑油再生裝置的底座上，加熱器3由一組平行設(shè)置的數(shù)根加熱管組成，加熱管相互之間連接形成蛇形結(jié)構(gòu)加熱通道，加熱器3的底部是進(jìn)口，頂部是出口；所述的加熱器3與加熱溫度控制器4相匹配，目的是確保油液在加熱時(shí)無(wú)“死油區(qū)”，避免了因加熱不勻?qū)е掠鸵壕植繙囟冗^(guò)高使油液快速老化的危害。加熱器出口處的管道上安裝有供油電磁閥5和限流閥6，用以控制油液的流量和流速。

本發(fā)明提供的真空分離器34包括油液噴淋裝置7，網(wǎng)柵填充層8，儲(chǔ)油室10；所述的油液噴淋裝置7與外部供油管路相連，安裝在真空分離器34的頂部；所述的網(wǎng)柵填充層8安裝在油液噴淋裝置7下方，位于整個(gè)真空分離器34的中部；所述的儲(chǔ)油室10位于真空分離器的底部。所述的真空分離器34外部裝有油泵油位自動(dòng)控制器9，真空分離器34的底部還安裝有放油閥11。

如圖5所示，所述的油液噴淋裝置包括進(jìn)油管架3-1、分布器3-5和噴頭3-4；進(jìn)油管架3-1連接外部供油管和分布器3-5；所述的分布器包括水平安裝的上腔板3-2和下腔板3-3，上腔板3-2和下腔板3-3是相互對(duì)稱(chēng)球冠面板，且球冠半徑均為0.5～0.8m，球冠矢高0.8cm～1.2cm，上腔板3-2的周邊和下腔板3-3的周邊密封連接形成一個(gè)腔體。上腔板3-2的中部與進(jìn)油管架3-1相連通，下腔板3-3上均勻的布設(shè)有半徑為0.8cm～1.5cm的螺紋圓孔，螺紋圓孔個(gè)數(shù)為800～1200個(gè)/m²，下腔板3-3上的每個(gè)螺紋孔內(nèi)均設(shè)置一個(gè)噴頭3～4。噴頭3-4的結(jié)構(gòu)如圖6所示，噴頭3-4包括進(jìn)液管3-7、底板3-10、錐形噴頭壁3-8，進(jìn)液管3-7的外圓上設(shè)置有螺紋，通過(guò)旋轉(zhuǎn)固定在下腔板3-3上，下腔板3-3和底板3-10之間設(shè)置有密封圈3-6；在錐形噴頭壁3-8上均勻分布通孔I3-9，通孔I3-9之間距離為0.6～1.2cm，每個(gè)通孔I3-9的孔徑0.4～1mm。

所述的網(wǎng)柵填充層8包括水平設(shè)置在真空分離器34內(nèi)的網(wǎng)柵架3-11和設(shè)置在網(wǎng)柵架3-11上的拉希環(huán)3-12，如圖7、圖8所示；所述的網(wǎng)柵架3-11上均勻分布數(shù)個(gè)豎直設(shè)置的通孔II3-13，通孔II3-13的孔徑為1.2～1.5mm，通孔II3-13之間的距離為4～5mm；所述拉希環(huán)3-12材質(zhì)為金屬，拉希環(huán)3-12的直徑為10～20mm、高度10～20mm，壁厚0.2～0.6mm；所述的網(wǎng)柵架3-11上的拉希環(huán)3-12呈亂堆設(shè)置，堆置高度為5～10cm。

本發(fā)明提供的冷卻裝置包括冷凝器I12、冷凝器II13、強(qiáng)風(fēng)冷卻器20、冷卻器21、儲(chǔ)水器I22、真空泵24、第二電機(jī)23與若干連接管，所述的連接管依次將冷凝器I12、冷凝器II13、強(qiáng)風(fēng)冷卻器20、冷卻器21、儲(chǔ)水器I22連接，所述的冷凝器I12和冷凝器II13呈并聯(lián)排列， 冷凝器I12、II13的進(jìn)口與真空分離器34頂部的出口相連，冷凝器I12、II13底部出口同時(shí)連接到外部的儲(chǔ)水器II14，之間由隔斷閥控制；所述冷凝器I12、II13的底部出口還與真空分離器34中部的回流管道相連接，之間設(shè)置有回流閥15。

作為優(yōu)選，在冷凝器I12、II13和強(qiáng)風(fēng)冷卻器20之間設(shè)置有羅茨泵19，使抽真空更加徹底，連接羅茨泵19的管道上安裝有真空表16、真空壓力控制器17和鎮(zhèn)氣閥18，便于控制和了解真空分離器34中的真空度。

作為優(yōu)選，在冷卻器21和真空泵24之間設(shè)置有波紋補(bǔ)償器25，波紋補(bǔ)償器25的作用主要是抽真空的過(guò)程更加穩(wěn)定。

(3)分級(jí)式過(guò)濾系統(tǒng)

分級(jí)式過(guò)濾系統(tǒng)包括兩個(gè)部分組成，分別為二級(jí)過(guò)濾器30和精濾器31。結(jié)合圖9、10、11所示，本發(fā)明提供的二級(jí)過(guò)濾器30包括殼體I4-7、管板4-4、濾芯4-3、進(jìn)液口I4-1和出液口4-2，所述的殼體I4-7直徑為15～25cm，殼體I4-7高度為1.2～1.8m，殼體I4-7底部安裝有排污閥4-5，殼體I4-7的頂部安裝有排氣閥4-6；所述的進(jìn)液口I4-1設(shè)置于殼體I4-7的下端側(cè)面，進(jìn)液口I4-1的孔徑為5～8cm；所述的出液口4-2設(shè)置于殼體I4-7的上端側(cè)面，出液口4-2的孔徑為5～8cm；所述的管板4-4設(shè)于殼體I4-7內(nèi)，且與殼體I4-7的內(nèi)壁緊密相連，管板4-4上設(shè)有不銹鋼濾芯4-3安裝螺紋孔，孔徑為8～10cm，孔的個(gè)數(shù)為1個(gè)；所述的不銹鋼濾芯4-3為圓柱體，直徑為8～15cm，濾芯4-3高0.6～1.2m，底部密封，頂部為含有螺紋的通孔；所述的不銹鋼濾芯4-3表面設(shè)有數(shù)個(gè)孔洞，與濾芯4-3內(nèi)部連通，孔徑的大小為2～5mm，孔洞間距為3～5mm；所述的濾芯4-3外側(cè)包覆三層過(guò)濾布，過(guò)濾布的材質(zhì)為單絲過(guò)濾布，過(guò)濾布的孔徑為0.5～1μm。所述的二級(jí)過(guò)濾器30入口處安裝有壓力表I35和壓力控制器36，出口處也安裝有壓力表II38，用于控制過(guò)濾過(guò)程中的壓差。

結(jié)合圖11、12所示，本發(fā)明提供的精濾器31包括殼體II5-2，中空纖維超濾膜絲5-4和濾芯外殼5-3，進(jìn)液口II5-1設(shè)置在外部殼體II5-2的上端，中空纖維超濾膜絲5-4呈U型集束排列，中空纖維超濾膜絲5-4頂部和底部用環(huán)氧樹(shù)脂密封固定在一起，出口端O型密封圈5-8把中空纖維超濾膜絲5-4頂部U型口、濾芯外殼5-3、殼體II5-2密封固定，排污端O型密封圈5-5把殼體II5-2、濾芯外殼5-3和中空纖維超濾膜絲5-4密封固定在一起，兩端用出口端蓋5-7和排污端蓋5-6密封。

進(jìn)一步的，所述的中空纖維超濾膜絲5-4內(nèi)腔孔不封堵；中空纖維超濾膜絲5-4表面無(wú)規(guī)則的分布數(shù)個(gè)孔洞，孔徑0.1～0.4μm。油污中的氧化膠質(zhì)、凝聚物等細(xì)微顆粒不能通過(guò)中空纖維超濾膜絲5-4表面的孔洞，被過(guò)濾在膜的外層，純凈的油液則通過(guò)中空纖維超濾膜絲5-4的內(nèi)腔，排出精濾器31的出口。

進(jìn)一步的，所述排污端環(huán)氧樹(shù)脂密封層嵌有多個(gè)圓形小孔，孔徑為2～5mm。

實(shí)現(xiàn)本發(fā)明廢潤(rùn)滑油再生利用的過(guò)濾裝置及過(guò)濾工藝方法主要涉及3個(gè)方面：(1)板框過(guò)濾裝置2及其過(guò)濾工藝，主要通過(guò)選擇一定精度的濾紙2-18，濾除粒徑大于10μm以上的大顆粒雜質(zhì)，使油液保持合適的粘度；(2)真空分離裝置及其油水分離工藝，主要利用油水不同的飽和蒸汽壓，在一定的真空度下將溶解水、溶解氣體、游離水和游離氣體等從潤(rùn)滑油中分離出來(lái)；(3)分級(jí)式過(guò)濾系統(tǒng)及其過(guò)濾工藝，通過(guò)選擇一定精度的過(guò)濾器，在一定壓力條件下，油液依次過(guò)濾精度為0.5-1μm的二級(jí)過(guò)濾器30和0.05-0.2μm的精濾器31，進(jìn)一步濾除潤(rùn)滑油中更小的雜質(zhì)。

實(shí)施例1～實(shí)施例6：

(1)板框過(guò)濾裝置及其過(guò)濾工藝

將廢潤(rùn)滑油輸入貯油罐內(nèi)，待油位達(dá)到設(shè)定的最大值時(shí)，關(guān)閉廢油進(jìn)油閥門(mén)37，將一定數(shù)量的濾板2-16、濾框2-17、濾紙2-18安裝在板框過(guò)濾裝置2的濾床2-15上，待所有準(zhǔn)備工序完成后，打開(kāi)電動(dòng)機(jī)2-7進(jìn)行過(guò)濾，循環(huán)過(guò)濾一定時(shí)間。下表為不同實(shí)施例的板框過(guò)濾的工藝參數(shù)：

實(shí)施例1-6的過(guò)濾效果統(tǒng)計(jì)如下表所示：

(注：外觀主要通過(guò)感觀測(cè)試方法測(cè)得；粘度主要比較40℃下的粘度，測(cè)試的方法為GB/T 265；清潔度等級(jí)主要參照標(biāo)準(zhǔn)NAS 1638進(jìn)行。)

通過(guò)上述效果統(tǒng)計(jì)表可知，經(jīng)過(guò)板框過(guò)濾裝置2過(guò)濾后的潤(rùn)滑油外觀變化較明顯，油液的色澤、透明度明顯提升，油液中無(wú)明顯顆粒感，且對(duì)于油液的粘度和清潔度也有較大的改善，粘度基本符合合格潤(rùn)滑油的標(biāo)準(zhǔn)，清潔度達(dá)到9級(jí)對(duì)于齒輪油已屬于清潔標(biāo)準(zhǔn)，而潤(rùn)滑油清潔度達(dá)到7級(jí)對(duì)于液壓油、齒輪油、內(nèi)燃機(jī)油、汽輪機(jī)油等多數(shù)油品而言已是非常清潔。從表中可以看到實(shí)施例4和實(shí)施例6的清潔能力要明顯優(yōu)于其他實(shí)施例，這主要原因是增加了濾板、濾框之間濾紙張數(shù)，而且過(guò)濾壓差較大，濾紙精度相對(duì)較高。因此，板框過(guò)濾裝置對(duì)于濾除大顆粒雜質(zhì)的效率很高，對(duì)于油品的提高很顯著。

實(shí)施例7～實(shí)施例10

(2)真空分離裝置及其油水分離工藝

①板框過(guò)濾工藝

對(duì)廢潤(rùn)滑進(jìn)行板框過(guò)濾，將廢潤(rùn)滑油輸入貯油罐內(nèi)，待油位達(dá)到設(shè)定的最大值時(shí)，關(guān)閉廢油進(jìn)油閥門(mén)37，將濾板2-16 10塊、濾框2-17 9塊、濾板框之間的濾紙2-18 2張依次安裝在板框過(guò)濾裝置2的濾床2-15上，選擇濾紙2-18的精度為9μm，調(diào)整齒輪泵2-10的壓力為0.4MPa，在待所有準(zhǔn)備工序完成后，打開(kāi)電動(dòng)機(jī)2-7進(jìn)行過(guò)濾，循環(huán)過(guò)濾30min。

②真空油水分離工藝

待廢潤(rùn)滑油液經(jīng)板框過(guò)濾完成后，油液通過(guò)加熱器3的加熱，達(dá)到恒定的溫度后進(jìn)入真空分離器34，通過(guò)真空分離器34的噴淋裝置7，將油液噴成極小的液滴，使油液先形成霧狀，再形成膜狀，油霧在下落的過(guò)程中附沾到拉希環(huán)3-12和網(wǎng)柵架3-11上，使其在真空中的接觸面積擴(kuò)大；另一方面，結(jié)合羅茨泵19和真空泵24，抽真空能力大大提高，油中所含的水 分在高熱、高真空度、大表面、高抽速的條件下得到快速汽化并經(jīng)多重冷卻系統(tǒng)將水汽凝結(jié)成水滴，最后由真空系統(tǒng)排出。下表為不同實(shí)施例的油水真空分離工藝參數(shù)：

實(shí)施例7-10的真空油水分離效果如下表所示：

(注：含水率是指油品中的含水量，測(cè)試方法按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T 260，一般含水率在0.03％以下的認(rèn)為是痕跡；粘度主要比較40℃下的粘度，測(cè)試的方法為GB/T 265。)

由上述效果統(tǒng)計(jì)表可知，油水真空分離后潤(rùn)滑油含水率維持在一個(gè)較低的水平，低于痕跡水平，符合潤(rùn)滑油的含水率標(biāo)準(zhǔn)。且除水后，油液的粘度也有一定程度的降低。油液中的含水率對(duì)其品質(zhì)具有相當(dāng)重要的意義，大多數(shù)潤(rùn)滑油只允許有痕跡水分，還有部分油品不允許有水分。因?yàn)樗梢允節(jié)櫥腿榛⑹固砑觿┓纸?、促進(jìn)油品的氧化及增強(qiáng)低分子有機(jī)酸對(duì)機(jī)械的腐蝕。影響油品低溫流動(dòng)性，對(duì)變壓油品來(lái)說(shuō)極微量的水都會(huì)嚴(yán)重影響其絕緣性。實(shí)施例9的含水率和運(yùn)動(dòng)粘度對(duì)于真空油水分離而言分離效果要優(yōu)于其他實(shí)施例。

實(shí)施例11～實(shí)施例14

(3)分級(jí)式過(guò)濾系統(tǒng)

①板框過(guò)濾工藝

對(duì)廢潤(rùn)滑進(jìn)行板框過(guò)濾，將廢潤(rùn)滑油輸入貯油罐內(nèi)，待油位達(dá)到設(shè)定的最大值時(shí)，關(guān)閉廢油進(jìn)油閥門(mén)37，將濾板2-16 10塊、濾框2-17 9塊、濾板框之間的濾紙2-18 2張依次安裝在板框過(guò)濾裝置2的濾床2-15上，選擇濾紙2-18的精度為9μm，調(diào)整齒輪泵2-10的壓力為0.4MPa，在待所有準(zhǔn)備工序完成后，打開(kāi)電動(dòng)機(jī)2-7進(jìn)行過(guò)濾，循環(huán)過(guò)濾30min。

②真空油水分離工藝

待廢潤(rùn)滑油液經(jīng)板框過(guò)濾完成后，油液通過(guò)加熱器3的加熱，油溫達(dá)到恒定40℃后進(jìn)入真空分離器34，通過(guò)真空分離器34的噴淋裝置7，將油液噴成極小的液滴，使油液先形成霧狀，再形成膜狀，油霧在下落的過(guò)程中附沾到拉希環(huán)3-12和網(wǎng)柵架3-11上，使其在真空中的接觸面積擴(kuò)大，其中噴淋裝置7的噴頭3-4孔徑在0.6mm，拉希環(huán)3-12的堆置高度為9mm；另一方面，結(jié)合羅茨泵19和真空泵24，將真空分離器34中的真空度控制在0.09197MPa，循環(huán)分離35min，最終使?jié)櫥椭械乃挚刂圃谝粋€(gè)合適量。

③分級(jí)式過(guò)濾工藝

油液經(jīng)真空油水分離后，在一定的壓力下，油泵26將油液輸送至二級(jí)過(guò)濾器30，經(jīng)過(guò)一定精度的二級(jí)過(guò)濾器濾芯4-3，再?gòu)亩?jí)過(guò)濾器出口4-2以一定的壓力和溫度進(jìn)入精濾器31，在一定精度的精濾膜的過(guò)濾下，在出油口5-7獲得純凈的潤(rùn)滑油，下表為不同實(shí)施例的分級(jí)過(guò)濾工藝參數(shù)：

實(shí)施例11-14的分級(jí)式過(guò)濾效果如下表所示：

(注：外觀主要通過(guò)感觀測(cè)試方法測(cè)得；粘度主要比較40℃下的粘度，測(cè)試的方法為GB/T 265；清潔度等級(jí)主要參照標(biāo)準(zhǔn)NAS 1638進(jìn)行；閃點(diǎn)是潤(rùn)滑油在規(guī)定條件下，加熱油品所逸出的蒸汽和空氣組成混合物與火焰接觸發(fā)生瞬間火時(shí)的最低溫度，以℃表示，測(cè)試方法采用開(kāi)口杯法，按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T 3536進(jìn)行；傾點(diǎn)是潤(rùn)滑油在規(guī)定條件下，被冷卻了的試油能流動(dòng)時(shí)的最低溫度，以℃表示，測(cè)試方法按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T 3535進(jìn)行。常規(guī)技術(shù)為糠醛精制法精制潤(rùn)滑油。)

從上述統(tǒng)計(jì)效果表可知，經(jīng)過(guò)板框過(guò)濾、真空分離以及經(jīng)過(guò)二級(jí)過(guò)濾器30、精濾器31分級(jí)式過(guò)濾后，油液的品質(zhì)明顯提高，各項(xiàng)檢測(cè)指標(biāo)均符合合格潤(rùn)滑油的基本要求，具備再生利用的可能。與常規(guī)糠醛精制法相比，各項(xiàng)油品指標(biāo)均較優(yōu)，而且本發(fā)明的過(guò)濾方式主要以物理方式為主，因而不改變油液的有效組分及性能，通過(guò)對(duì)油液進(jìn)行加熱、過(guò)濾、油水真空分離、分級(jí)式過(guò)濾等一系列技術(shù)處理，實(shí)現(xiàn)對(duì)廢潤(rùn)滑油的快速凈化，提高了凈化效率，延長(zhǎng)用油設(shè)備的使用壽命，不存在糠醛精制法中糠醛用量大，溶劑回收能耗高，所得精制油收率比較低，精制深度不夠，而且有毒性，對(duì)皮膚有刺激性等不足。本發(fā)明不僅自動(dòng)化水平高，操作簡(jiǎn)單，運(yùn)行安全可靠，而且綠色環(huán)保，節(jié)能降耗。

以上僅為本發(fā)明的實(shí)施方式，并非因此限制本發(fā)明的專(zhuān)利范圍，凡是利用本發(fā)明說(shuō)明書(shū)及附圖內(nèi)容所做的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專(zhuān)利保護(hù)范圍內(nèi)。