本發(fā)明涉及一種分解過氧化氫的催化劑以及該催化劑在3-氯丙烯環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中分解過氧化氫的方法。
背景技術(shù)：
：過氧化氫是一種綠色的氧化劑，如USP4,833,260所公開的，在鈦硅分子篩催化劑和溶劑甲醇存在下，通過3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)，可以高效和清潔地合成環(huán)氧氯丙烷。而環(huán)氧氯丙烷是一種重要的基本有機化工原料和中間體，廣泛應(yīng)用于合成環(huán)氧樹脂、氯醇橡膠、藥品、農(nóng)藥、表面活性劑和增塑劑等多種工業(yè)產(chǎn)品。CN101747296A和CN101747297A進一步公開了由3-氯丙烯和過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷的方法，實現(xiàn)了在過氧化氫的轉(zhuǎn)化率高于97％和環(huán)氧氯丙烷的選擇性高于95％的情況下長時間連續(xù)穩(wěn)定地合成環(huán)氧氯丙烷。但是，在長時間運轉(zhuǎn)過程中，過氧化氫的轉(zhuǎn)化率通常維持在97～99％之間，使得環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中含有0.05～0.5質(zhì)量％的過氧化氫。含有0.05-0.5質(zhì)量％的過氧化氫的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物在后續(xù)的蒸餾分離過程中，由于過氧化氫的沸點(151.4℃)比較高，容易聚集在溫度較高的塔釜等位置，而在加熱過程中，過氧化氫還可能與有機物形成容易爆炸的有機過氧化物，或者是自身發(fā)生分解釋放出氧氣而與有機物蒸汽形成爆炸性混合物，是一種威脅安全生產(chǎn)的潛在危險因素，在對環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物進行蒸餾分離前需要將其予以消除。對低濃度過氧化氫水溶液(過氧化氫含量在0.05～5質(zhì)量％之間)中過氧化氫的分解，袁強等人(袁強，李輝，吳迎秋，楊樂夫，低溫高效催化分解過氧 化氫的Co-SiO2催化劑，廈門大學(xué)學(xué)報(自然科學(xué)版)，49(4)，2010，589-592)報道了采用溶膠凝膠法合成M-SiO2(M＝Ni、Zn、Fe、Bi、Cu、Al、Cd、Co)催化劑，在20℃下分解過氧化氫含量為3.4質(zhì)量％的過氧化氫水溶液，其中，Co-SiO2催化劑能在30min內(nèi)將過氧化氫的含量降低到0.20質(zhì)量％，顯示出比其它催化劑高得多的催化活性。SuzanA.Ali(SuzanA.Ali,EffectofSequenceofImpregnationontheStructureandCatalyticPropertiesofCu-Co-Al-OxideSystem.J.Mater.Sci.Technol.,Vol.20,No.1,2004,55-58)報道，采用氧化鋁負載的氧化鈷-氧化銅催化劑，在30℃下分解過氧化氫含量為0.73質(zhì)量％的過氧化氫水溶液，但沒有給出過氧化氫轉(zhuǎn)化率的數(shù)據(jù)。對烯烴與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中殘余過氧化氫(過氧化氫含量低于1質(zhì)量％)的分解，中國專利ZL01814048.3和USP7,138,534公開了一種環(huán)氧丙烷的連續(xù)制造方法，對丙烯與過氧化氫的環(huán)氧化產(chǎn)物，先送入蒸餾塔從塔頂脫除丙烯和環(huán)氧丙烷，然后將含有甲醇、水、環(huán)氧化反應(yīng)副產(chǎn)物和過氧化氫的蒸餾塔塔底出料送入裝有第Ⅷ族金屬或者金屬氧化物催化劑的固定床反應(yīng)器中，在溫度為80～90℃和堿性條件下分解過氧化氫，但沒有給出具體的催化劑組成。綜上所述，對于包含烯烴、環(huán)氧烷烴、反應(yīng)溶劑、水和環(huán)氧化反應(yīng)副產(chǎn)物的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物，尚未有直接分解其中的過氧化氫的公開報道。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的之一在于提供一種過氧化氫的分解催化劑，目的之二是提供該催化劑在3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的分解方法。一種分解過氧化氫的催化劑，其特征在于含有1～20質(zhì)量％的ⅤB族金屬氧化物、1～20質(zhì)量％的ⅠB族金屬氧化物、0.1～10質(zhì)量％的稀土金屬氧化物和50～97.9質(zhì)量％的ⅢA族金屬氧化物。一種包含烯烴、環(huán)氧烷烴的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中的過氧化氫的分解方法，其特征在于在上述本發(fā)明的過氧化氫分解催化劑存在下進行。一種3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的分解方法，包括：a)將從環(huán)氧化反應(yīng)器出來的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物引入過氧化氫分解反應(yīng)器中，與過氧化氫分解催化劑在0～50℃下接觸，使其中的大部分過氧化氫分解為氧氣和水；b)將過氧化氫分解反應(yīng)器的出料與可選的惰性氣體混合后一起送入氣液分離器中，脫除其中的不凝性氣體。其特征在于過氧化氫分解催化劑含有1～20質(zhì)量％的ⅤB族金屬氧化物、1～20質(zhì)量％的ⅠB族金屬氧化物、0.1～10質(zhì)量％的稀土金屬氧化物和50～97.9質(zhì)量％的ⅢA族金屬氧化物。本發(fā)明提供的催化劑和分解方法，對包含3-氯丙烯、環(huán)氧氯丙烷、反應(yīng)溶劑、水、環(huán)氧化反應(yīng)副產(chǎn)物和過氧化氫的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物，直接分解其中的過氧化氫，以消除環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中較高含量的過氧化氫對環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物蒸餾分離的潛在危害，提高3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷的安全性。具體實施方式一種分解過氧化氫的催化劑，其特征在于含有1～20質(zhì)量％的ⅤB族金屬氧化物、1～20質(zhì)量％的ⅠB族金屬氧化物、0.1～10質(zhì)量％的稀土金屬氧化物和50～97.9質(zhì)量％的ⅢA族金屬氧化物。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的ⅤB族金屬氧化物為釩、鈮和鉭的氧化物，優(yōu)選為釩的氧化物。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的ⅠB族金屬氧化物優(yōu)選為銅的氧化物。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的稀土金屬氧化物為鑭系金屬的氧化物，優(yōu)選為鑭和鈰的氧化物。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的ⅢA族金屬氧化物為鋁、鎵、銦和鉈的一種或多種的氧化物，優(yōu)選為氧化鋁。更優(yōu)選的，本發(fā)明的分解過氧化氫的催化劑，含有2～10質(zhì)量％的ⅤB族金 屬氧化物、2～10質(zhì)量％的ⅠB族金屬氧化物、2～10質(zhì)量％的稀土金屬氧化物和70～94質(zhì)量％的ⅢA族金屬氧化物。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述過氧化氫分解催化劑的制備方法包括：1)將ⅢA族金屬氫氧化物或者氧化物、ⅤB族金屬酸鹽或者氧化物、酸性鋁溶膠、有機物助擠劑、有機物致孔劑和成膏劑充分捏和得到濕的塑性體，然后將濕的塑性體擠條成型為濕的條狀體；2)將步驟1)得到的濕的條狀體經(jīng)過干燥和焙燒，得到包含ⅤB族金屬氧化物和ⅢA族金屬氧化物的金屬氧化物催化劑；3)用ⅠB族金屬鹽溶液和稀土金屬鹽溶液浸漬步驟2)得到的金屬氧化物催化劑，再經(jīng)過干燥和焙燒，得到包含ⅤB族金屬氧化物、ⅠB族金屬氧化物、稀土金屬氧化物和ⅢA族金屬氧化物的復(fù)合金屬氧化物催化劑。所述制備方法中，所述的ⅤB族金屬酸鹽或者氧化物為釩、鈮和鉭的金屬酸鹽或者氧化物，優(yōu)選為釩金屬酸鹽或者氧化物。所述制備方法中，所述的ⅠB族金屬氧化物為銅的氧化物。所述制備方法中，所述的稀土金屬氧化物為鑭系金屬的氧化物，優(yōu)選為鑭和鈰的氧化物。所述制備方法中，所述的ⅢA族金屬氧化物為金屬鋁、鎵、銦和鉈的氧化物。所述制備方法中，所述的ⅢA族金屬氧化物為氧化鋁，金屬氫氧化物為氫氧化鋁。所述制備方法中，所述的步驟1)中，所述的ⅢA族金屬氫氧化物或者氧化物、ⅤB族金屬酸鹽或者氧化物、酸性鋁溶膠、有機物助擠劑、有機物致孔劑和成膏劑的用量的質(zhì)量比為100∶(1～30)∶(50～200)∶(1～100)∶(1～25)∶(1～60)。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的步驟2)中，所述的干燥溫度為0～200℃，干燥時間為1～72h，優(yōu)選干燥溫度為10～150℃，干燥時間為2～36h；所述 的焙燒溫度為300～800℃，焙燒時間為1～48h，優(yōu)選焙燒溫度為400～700℃，焙燒時間為2～36h。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的步驟3)中，所述的金屬鹽溶液的浸漬溫度為0～100℃，時間為1～72h，優(yōu)選的浸漬溫度為10～80℃，時間為2～48h；所述的干燥溫度為50～200℃，時間為1～48h，優(yōu)選的干燥溫度為80～150℃，時間為2～24h；所述的焙燒溫度為300～800℃，時間為1～48h，優(yōu)選的焙燒溫度為400～700℃，時間為3～36h。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的酸性鋁溶膠中氧化鋁的含量為1～25質(zhì)量％。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的有機物助擠劑選自淀粉、檸檬酸和田菁粉中的一種或者幾種。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的有機物致孔劑選自聚乙二醇、聚丙二醇和烷基酚聚氧乙烯醚中的一種或者幾種，優(yōu)選為烷基酚聚氧乙烯醚。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的金屬鹽溶液為金屬硝酸鹽和/或金屬羧酸鹽的水溶液和醇溶液中的一種或者幾種，優(yōu)選為金屬硝酸鹽的水溶液。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的成膏劑為稀硝酸、水和乙醇中的一種或者幾種，優(yōu)選為稀硝酸和水。本發(fā)明還提供了一種包含烯烴、環(huán)氧烷烴的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中的過氧化氫的分解方法，其特征在于在上述本發(fā)明的過氧化氫分解催化劑存在下進行。本發(fā)明還進一步提供了一種3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的分解方法，包括：a)將從環(huán)氧化反應(yīng)器出來的環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物引入過氧化氫分解反應(yīng)器中，與過氧化氫分解催化劑在0～50℃下接觸，使其中的大部分過氧化氫分解為氧氣和水；b)將過氧化氫分解反應(yīng)器的出料與可選的惰性氣體混合后一起送入氣液分離器中，脫除其中的不凝性氣體。其特征在于過氧化氫分 解催化劑含有1～20質(zhì)量％的ⅤB族金屬氧化物、1～20質(zhì)量％的ⅠB族金屬氧化物、0.1～10質(zhì)量％的稀土金屬氧化物和50～97.9質(zhì)量％的ⅢA族金屬氧化物。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中的過氧化氫含量為0.05～1.0質(zhì)量％，優(yōu)選為0.05～0.6質(zhì)量％。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的過氧化氫的分解溫度為0～50℃，優(yōu)選為10～45℃。根據(jù)本發(fā)明的方法，其中，所述的過氧化氫分解的壓力為0.1～2.0MPa，優(yōu)選為0.1～1.0MPa。根據(jù)本發(fā)明的方法，其特征在于所述的催化劑分散在過氧化氫分解反應(yīng)器中隨液體流動時，催化劑的用量為環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物質(zhì)量的0.1～40％，分解反應(yīng)時間為0.01～24h，優(yōu)選催化劑的用量為環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物質(zhì)量的0.5～10％，分解反應(yīng)時間為0.1～10h。根據(jù)本發(fā)明的方法，其特征在于所述的催化劑固定在過氧化氫分解反應(yīng)器中時，環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物的進料液時質(zhì)量空速為0.01～20h-1，優(yōu)選為0.1～10h-1。采用本發(fā)明的方法，可以將3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中殘余的大部分過氧化氫在蒸餾分離環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物前進行分解，有效地消除環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中較高的過氧化氫含量對后續(xù)蒸餾分離過程的潛在危害，提高3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷的安全性。由于過氧化氫的分解溫度低，過氧化氫分解過程中環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中的環(huán)氧氯丙烷的分解損失可以忽略不計，保留了環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中環(huán)氧化氯丙烷的高選擇性。本發(fā)明提供的方法，既可以消除環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中較高含量過氧化氫可能帶來的潛在安全危害，又可以保證環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中環(huán)氧氯丙烷的高選擇性，能夠滿足工業(yè)應(yīng)用的要求，并且工藝過程簡單，容易實現(xiàn)。下面的實施例將對本發(fā)明的方法予以進一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明。實施例1將317.82克氫氧化鋁粉體(氧化鋁含量72.2質(zhì)量％，山東淄博泰光化工有限公司生產(chǎn))、16.85克偏釩酸銨(分析純試劑)、7.50克田菁粉(河南蘭考植物膠廠生產(chǎn))、378.72克氧化鋁含量為22.4質(zhì)量％的鋁溶膠(湖南建長石油化工股份有限公司生產(chǎn))、15.00克辛基酚聚氧乙烯(15)醚(OP-15，河北邢臺科王化工助劑有限公司生產(chǎn))和60.36克去離子水在多功能催化劑成型機(華南理工大學(xué)科技實業(yè)總廠生產(chǎn))中充分捏和得到濕的塑性體，然后擠條成型為φ1.2mm的實心圓柱條，在25～30℃下晾干21小時后，再放入干燥箱中在50℃下干燥4小時，然后放入箱式電阻爐中，從105℃以3℃/min的升溫速率加熱到150℃并停留5小時，接著以5℃/min的升溫速率加熱到600℃并停留16小時，自然冷卻后得到包含3.96質(zhì)量％五氧化二釩和96.04質(zhì)量％三氧化二鋁的圓柱條催化劑。用溶解有3.188克三水硝酸銅和5.714克六水硝酸鑭的50.00克水溶液在25～35℃下浸漬30.00克含有3.96質(zhì)量％五氧化二釩和96.04質(zhì)量％三氧化二鋁的圓柱條催化劑20小時，然后將浸漬物在125℃下干燥18小時，接著將干燥物在600℃下焙燒12小時，自然冷卻后得到包含3.58質(zhì)量％五氧化二釩、3.16質(zhì)量％氧化銅、6.48質(zhì)量％三氧化二鑭和86.78質(zhì)量％氧化鋁的圓柱條復(fù)合金屬氧化物催化劑。將制備得到的上述復(fù)合金屬氧化物在攪拌釜反應(yīng)器中進行3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的分解，催化劑被整形為3～5mm的短條，分解反應(yīng)的條件為：分解溫度35℃、分解壓力0.1MPa、催化劑用量為環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物的5.00質(zhì)量％。在分解反應(yīng)過程中，在給定的時間間隔取液體樣品，按照 CN101747296A中公開的方法，分析環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫和環(huán)氧氯丙烷的質(zhì)量分數(shù)，過氧化氫的分解結(jié)果見表1，其中的wHPO表示過氧化氫的質(zhì)量分數(shù)，wECH表示環(huán)氧氯丙烷的質(zhì)量分數(shù)，XHPO表示過氧化氫的轉(zhuǎn)化率，DECH表示環(huán)氧氯丙烷的分解率。表1反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.33611.79001.00.04311.9087.20-0.93實施例2采用和實施例1相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是：用溶解有6.376克三水硝酸銅和5.714克六水硝酸鑭的50.00克水溶液在25～30℃下浸漬30.00克含有3.96質(zhì)量％五氧化二釩和96.04質(zhì)量％三氧化二鋁的圓柱條催化劑36小時，然后將浸漬物在105℃下干燥12小時，接著將干燥物在650℃下焙燒20小時，自然冷卻后得到包含3.47質(zhì)量％五氧化二釩、6.13質(zhì)量％氧化銅、6.28質(zhì)量％三氧化二鑭和84.12質(zhì)量％氧化鋁的圓柱條復(fù)合金屬氧化物催化劑，催化劑的過氧化氫分解結(jié)果見表2。表2反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.32811.84001.00.01311.9196.04-0.59實施例3采用和實施例1相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的 催化分解，所不同的是：用溶解有1.594克三水硝酸銅和2.857克六水硝酸鑭的50.00克水溶液在35～40℃下浸漬30.00克含有3.96質(zhì)量％五氧化二釩和96.04質(zhì)量％三氧化二鋁的圓柱條催化劑12小時，然后將浸漬物在135℃下干燥6小時，接著將干燥物在550℃下焙燒12小時，自然冷卻后得到包含3.76質(zhì)量％五氧化二釩、1.66質(zhì)量％氧化銅、3.40質(zhì)量％三氧化二鑭和91.18質(zhì)量％氧化鋁的圓柱條復(fù)合金屬氧化物催化劑，催化劑的過氧化氫分解結(jié)果見表3。表3反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.33311.82001.00.08911.9973.27-1.44實施例4采用和實施例1相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑，所不同的是：3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化產(chǎn)物中過氧化氫的催化分解反應(yīng)在固定床管式反應(yīng)器中進行，環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物的進料質(zhì)量空速為0.54h-1，過氧化氫的分解溫度為25℃，分解壓力為0.5MPa。過氧化氫的分解結(jié)果見表4，其中，wHPO1和wHPO2分別表示分解反應(yīng)器進料和出料中過氧化氫的質(zhì)量分數(shù)，wECH1和wECH2分別表示分解反應(yīng)器進料和出料中環(huán)氧氯丙烷的質(zhì)量分數(shù)。表4進料時間/hwHPO1/％wHPO2/％wECH1/％wECH2/％XHPO/％DECH/％7.00.3880.00112.5712.5699.740.08實施例5采用與實施例4相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的 催化分解，所不同的是，環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物的進料質(zhì)量空速為3.16h-1，過氧化氫的分解溫度為35℃，分解壓力為0.9MPa。過氧化氫的分解結(jié)果見表5。表5進料時間/hwHPO1/％wHPO2/％wECH1/％wECH2/％XHPO/％DECH/％2.00.4090.00111.6311.7299.76-0.77實施例6采用與實施例5相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是，過氧化氫的分解溫度為45℃。過氧化氫的分解結(jié)果見表6。表6進料時間/hwHPO1/％wHPO2/％wECH1/％wECH2/％XHPO/％DECH/％2.00.4090.00111.6311.6099.760.26實施例7將300.00克氫氧化鋁粉體(氧化鋁含量69.2質(zhì)量％，湖南長煉催化劑廠生產(chǎn))、53.18克偏釩酸銨(分析純試劑)、61.16克淀粉(分析純試劑)、7.52克田菁粉(河南蘭考植物膠廠生產(chǎn))、414.59克氧化鋁含量為22.4質(zhì)量％的鋁溶膠(湖南建長石油化工股份有限公司生產(chǎn))、22.50克辛基酚聚氧乙烯(15)醚(OP-15，河北邢臺科王化工助劑有限公司生產(chǎn))和53.41克2.0質(zhì)量％的稀硝酸在多功能催化劑成型機(華南理工大學(xué)科技實業(yè)總廠生產(chǎn))中充分捏合得到濕的塑性體，然后擠條成型為φ1.2mm的實心圓柱條，在28～35℃下晾干64小時后，再放入干燥箱中在60℃下干燥8小時，然后放入箱式電阻爐中，從60℃以2℃/min的升溫速率加熱到120℃并停留3小時，接著以10℃/min的升溫 速率加熱到650℃并停留20小時，自然冷卻后得到包含11.99質(zhì)量％五氧化二釩和88.01質(zhì)量％氧化鋁的圓柱條催化劑。用溶解有4.780克三水硝酸銅和2.140克六水硝酸鑭的50.00克水溶液在25～30℃下浸漬30.00克含有11.99質(zhì)量％五氧化二釩和88.01質(zhì)量％氧化鋁的圓柱條催化劑24小時，然后將浸漬物在105℃下干燥12小時，接著將干燥物在650℃下焙燒24小時，自然冷卻后得到包含11.11質(zhì)量％五氧化二釩、4.86質(zhì)量％氧化銅、2.49質(zhì)量％三氧化二鑭和81.54質(zhì)量％氧化鋁的圓柱條復(fù)合金屬氧化物催化劑。按照和實施例1相同的方法進行3-氯丙烯與過氧化氫環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的分解，過氧化氫的分解結(jié)果見表7。表7反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.46116.98001.00.14616.6568.331.94對比例1采用與實施例1相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是：過氧化氫的分解反應(yīng)溫度為65℃，分解壓力為0.2MPa。過氧化氫的分解結(jié)果見表8。表8反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.33611.79001.00.01111.5496.732.12對比例2采用與實施例2相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是：過氧化氫的分解反應(yīng)溫度為65℃，分解壓力為0.2MPa。過氧化氫的分解結(jié)果見表9。表9反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.32811.84001.00.00711.5197.872.79對比例3采用與實施例3相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是：過氧化氫的分解反應(yīng)溫度為65℃，分解壓力為0.2MPa。過氧化氫的分解結(jié)果見表10。表10反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.33311.82001.00.01611.4495.203.21對比例4采用與實施例6相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是：過氧化氫的分解反應(yīng)溫度為80℃。過氧化氫的分解結(jié)果見表11。表11進料時間/hwHPO1/％wHPO2/％wECH1/％wECH2/％XHPO/％DECH/％2.00.4090.00111.6310.1899.7612.47對比例5采用與實施例7相同的方法制備復(fù)合金屬氧化物催化劑和進行過氧化氫的催化分解，所不同的是：過氧化氫的分解反應(yīng)溫度為65℃，分解壓力為0.2MPa。過氧化氫的分解結(jié)果見表12。表12反應(yīng)時間/hwHPO/％wECH/％XHPO/％DECH/％00.46116.98001.00.03915.8191.546.89從上述過氧化氫分解的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明的方法，可以將環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中大部分的過氧化氫分解為氧氣和水，在優(yōu)選的條件下，不但可以使環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的轉(zhuǎn)化率高于87％，而且環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中環(huán)氧氯丙烷的分解率小于0.3％，保持了環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中環(huán)氧氯丙烷的高選擇性。而采用對比例的方法，雖然也能夠使環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中過氧化氫的轉(zhuǎn)化率高于87％，但是環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中環(huán)氧氯丙烷的分解率都高于2.0％，最高達到了12.47％，將顯著地降低環(huán)氧化反應(yīng)產(chǎn)物中環(huán)氧氯丙烷的選擇性。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進 行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3