一種多孔金屬膜的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種多孔金屬膜的制備方法，包括以下步驟：一、將分散劑與有機溶劑按一定比例混合均勻，得到混合液；二、將金屬粉與混合液按一定比例混合均勻，得到漿料；三、將漿料噴涂至多孔金屬基體的表面，然后進行干燥和燒結處理，在多孔金屬基體的表面得到多孔金屬膜。本發(fā)明制備工藝簡單，適用范圍廣泛，利用大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)；采用本發(fā)明制備的多孔金屬膜的孔徑均勻，滲透性能好，過濾效率高，可廣泛應用于石油化工、能源環(huán)保、生物制藥、食品飲料、水處理等領域。
【專利說明】一種多孔金屬膜的制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于多孔材料制備【技術領域】，具體涉及一種多孔金屬膜的制備方法。
【背景技術】
[0002]過濾與分離是多孔金屬基體的主要應用領域之一，隨著現(xiàn)代工業(yè)技術的飛速發(fā)展，對多孔金屬基體的過濾分離性能提出了更高的要求，不僅要求金屬多孔材料具有較高的滲透性能，還必須具有更高的過濾精度，如潔凈煤技術中的原料合成氣需要去除小于0.5μπι的粉塵顆粒；核燃料處理、核廢料回收中要求多孔金屬基體的過濾精度達到0.1ym ;多晶硅還原爐尾氣需要過濾精度達到0.3 μ m-0.5 μ m ;乳品工業(yè)中除菌、濃縮，需要過濾精度為0.1 μ m-I μ m的多孔材料；血漿分離需要過濾精度為0.2 μ m-I μ m的金屬多孔材料等。
[0003]傳統(tǒng)金屬多孔材料大多具有均勻的孔徑，難以保證過濾精度和滲透性能的雙重需求。非對稱型金屬多孔材料是近年來發(fā)展的一類新型過濾材料，由于孔徑在材料厚度方向上呈梯度變化，在保證了較高的通量情況下顯著提高了過濾精度，克服了傳統(tǒng)金屬多孔材料高流阻和低精度的問題，并且在相同的過濾精度下，非對稱型金屬多孔材料的分離效率是常規(guī)多孔材料分離效率的5-10倍，使得非對稱型金屬多孔材料展現(xiàn)出了廣闊的市場前景
[0004]近年來，國內(nèi)外對非對稱型多孔材料的研究非?；钴S，先后開發(fā)了多種梯度金屬多孔材料的制備方法，如離心沉積技術(中國專利ZL200910219591)、濕法噴涂技術(美國專利US2008/0081007A1)、流延技術(美國專利US6652804 BI)、刷涂法、梯度復合技術等，但目前可工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)制備的只有濕法噴涂技術和離心沉積技術。
[0005]離心沉積技術(Centrifugation Deposition Technology)是利用高速離心機的高速回轉的離心力使金屬粉末漿料在多孔體內(nèi)沉積的成型方法，該方法只適合于管狀樣品的內(nèi)壁膜制備，并且需要造價高昂的高速離心設備，并且對粉末漿料均勻性和穩(wěn)定性有較高的要求。
[0006]粉末濕法噴涂技術(Wet Powder Spraying Process)是利用噴槍將合適的粉末衆(zhòng)料噴涂沉積在支撐體上的成型方法，該方法適合于多孔規(guī)格的管狀樣品內(nèi)壁和外壁膜層制備，同時對于板狀樣品表面膜層的制備同樣適用。粉末濕法噴涂技術制備非對稱型過濾元件時，首先需要制備出穩(wěn)定性和均勻性較高的粉末漿料，通過壓縮空氣將粉末漿料霧化后沉積在在多孔體表面，干燥后燒結即可獲得非對稱型多孔材料。目前針對粉體漿料特性與多孔支撐體的滲透性能(最大孔徑和透氣系數(shù))以及噴涂參數(shù)間相互作用的相關研究較少，導致粉體漿料的配制以及噴涂工藝參數(shù)的制訂大多依靠經(jīng)驗，尤其是對于多孔支撐體的滲透性能與噴槍噴涂等工藝參數(shù)的匹配關系缺乏指導性研究，由于多孔支撐體的孔隙特性決定了其對粉末漿料毛細吸附作用，如果噴涂參數(shù)的設置與多孔支撐體的滲透性能不匹配，容易在噴涂時造成粉末漿料的過量或不足，從而導致膜層出現(xiàn)帶狀條紋或空白等缺陷。
[0007]用于過濾與分離行業(yè)的多孔金屬膜，大多數(shù)情況下都是針對高溫、高壓、強腐蝕性含塵氣體的嚴酷工況條件，因此對金屬微粒膜材料的耐腐蝕性能和機械性能要求十分苛亥IJ，以上方法制備多孔金屬膜所使用的粉末漿料的添加劑大多采用高分子聚合物，燒結時容易造成有機物的殘留，會嚴重影響多孔金屬膜在工況條件下的耐腐蝕和機械性能。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種多孔金屬膜的制備方法。該方法制備工藝簡單，適用范圍廣泛，利用大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)；采用該方法制備的多孔金屬膜的孔徑均勻，滲透性能好，過濾效率高，可廣泛應用于石油化工、能源環(huán)保、生物制藥、食品飲料、水處理等領域。
[0009]為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是:一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟:
[0010]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: (3-10)混合均勻，得到混合液；所述分散劑為乙二醇或/和松油醇；所述有機溶劑為甲醇、乙醇、異丙醇、丙酮、丁酮或丁酮；
[0011]步驟二、將金屬粉與步驟一中所述混合液按質量比1: (1-5)混合均勻，得到漿料；
[0012]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體的表面，然后將噴涂有漿料的多孔金屬基體置于干燥箱中干燥，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中燒結，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為5 μ m-50 μ m的多孔金屬膜；所述多孔金屬基體的孔徑≤Dmax, Dmax=1O μ m-50 μ m，所述漿料的噴涂量L滿足:L=3.6Dmax，L的單位為 ml/min.
[0013]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟二中所述金屬粉為不銹鋼粉、鈦粉、鎳粉、鈦合金粉、鎳合金粉或Fe3Al合金粉。
[0014]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟二中所述金屬粉的平均粒度為 0.5 μ m -30 μ m。
[0015]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中噴涂過程中控制噴涂壓力為0.4MPa-0.6MPa,噴涂距離為IOOmm-350mm。
[0016]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述干燥的溫度為40°C-100°C，所述干燥的時間為1h-3h。
[0017]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述燒結的具體制度為:將干燥后的多孔金屬基體以2V /min-5°C /min的升溫速率升溫至250°C-450°C后保溫30-90min ;然后以5°C /min-10°C /min的升溫速率升溫至800°C-1200°C后保溫60min -180mino
[0018]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述燒結在氫氣氣氛、氮氣氣氛或惰性氣氛下進行。
[0019]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述多孔金屬基體的形狀為管狀或板狀。
[0020]上述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述多孔金屬膜的孔徑不大于20 μ m。
[0021]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點:[0022]1、本發(fā)明對漿料進行組分篩選和配比優(yōu)化，相比常規(guī)漿料而言，本發(fā)明選用的溶劑為易揮發(fā)的低級醇及酮類物質，所選用的分散劑為粘稠、易揮發(fā)的乙二醇或/和松油醇，其作用是提高漿料的均勻性，同時保證漿料的穩(wěn)定性，并且易于脫除無殘留，可有效保證多孔金屬膜具有優(yōu)良的耐腐蝕性能和機械性能。
[0023]2、本發(fā)明根據(jù)多孔金屬基體的孔隙特性與漿料特性間的關系，提出了漿料的噴涂量L與多孔金屬基體最大孔徑Dmax之間的匹配公式，能夠有效避免噴涂過程中噴涂于多孔金屬基體表面的漿料局部過量或不足，防止出現(xiàn)帶狀條紋或空白等缺陷，最終實現(xiàn)了金屬顆粒的均勻、無缺陷沉積。
[0024]3、本發(fā)明制備的多孔金屬膜的表面質量良好，表面孔徑分布均勻；依據(jù)國際標準BS ISOl1155-2:2009 “Air filters for passenger compartments”測得本發(fā)明多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可高達99%以上，過濾效率遠遠高于傳統(tǒng)的多孔金屬材料。
[0025]4、本發(fā)明適用范圍廣泛，也可用于制備金屬氧化物如氧化鋁、氧化鋯、氧化硅、氧化鉻的多孔膜層。
[0026]5、本發(fā)明對于各種形狀和規(guī)格的多孔金屬基體均適用，所需設備結構簡單、使用操作簡便且安裝布置方便。
[0027]6、采用本發(fā)明制備的多孔金屬膜的孔徑均勻，滲透性能好，過濾效率遠高于傳統(tǒng)的多孔金屬材料，極有望于取代傳統(tǒng)的多孔元件，可廣泛應用于我國工業(yè)生產(chǎn)的石油化工、能源環(huán)保、生物制藥、食品飲料、水處理等工業(yè)領域。
[0028]下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明實施例1制備的多孔金屬膜的表面微觀形貌照片。
[0030]圖2為本發(fā)明實施例1制備的多孔金屬膜的過濾效率曲線。
【具體實施方式】
[0031]實施例1
[0032]316L不銹鋼多孔膜的制備:
[0033]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 10混合均勻，得到混合液；所述分散劑為松油醇；所述有機溶劑為乙醇；
[0034]步驟二、將平均粒度為5μπι的316L不銹鋼粉與步驟一中所述混合液按質量比I: 3混合均勻，得到漿料；
[0035]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為Φ60 Χ IOOOmm的316L不銹鋼管，最大孔徑D_=30 μ m)表面，控制噴涂壓力為0.6MPa，噴涂距離為200mm,噴涂量為108mL/min,然后將噴涂有衆(zhòng)料的多孔金屬基體置于干燥箱中，在溫度為50°C的條件下干燥lh，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在氫氣氣氛下，以2V /min的升溫速率升溫至350°C后保溫45min，然后以5°C /min的升溫速率升溫至1000°C后保溫60min，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為15 μ m的多孔金屬膜。
[0036]利用掃描電子顯微鏡測得本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌照片如圖1所示；由圖1可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T 5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為20 μ m，相對透氣系數(shù)為 106m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS ISO 11155-2:2009 “Air filtersfor passenger compartments”測得本實施例多孔金屬膜的過濾效率曲線如圖2所示；由圖2可知該多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可高達99%以上。
[0037]實施例2
[0038]Inconel 600鎳合金多孔膜的制備:
[0039]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 4混合均勻，得到混合液；所述分散劑為松油醇；所述有機溶劑為異丙醇；
[0040]步驟二、將平均粒度為6 μ m的Inconel 600鎳合金粉與步驟一中所述混合液按質量比1: 2混合均勻，得到漿料；
[0041]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為Φ50mmΧ 1000mm 316L不銹鋼管，最大孔徑D_=20 μ m)的表面，控制噴涂壓力為0.5MPa，噴涂距離為200mm,噴涂量為72mL/min,然后將噴涂有衆(zhòng)料的多孔金屬基體置于干燥箱中,在溫度為70°C的條件下干燥lh，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在惰性氣氛下，以2V /min的升溫速率升溫至400°C后保溫30min，然后以5°C /min的升溫速率升溫至950°C后保溫60min，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為20 μ m的多孔金屬膜。
[0042]利用掃描電子顯微鏡對本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌進行觀測，可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T 5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為13 μ m,相對透氣系數(shù)為 69m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS ISO 11155-2:2009 “Air filters for passengercompartments”測得本實施例多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可聞達99%以上。
[0043]實施例3
[0044]304L不銹鋼多孔膜的制備:
[0045]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 3混合均勻，得到混合液；所述分散劑為乙二醇；所述有機溶劑為甲醇；
[0046]步驟二、將平均粒度為4.5 μ m的304L不銹鋼粉與步驟一中所述混合液按質量比1: 5混合均勻，得到漿料；
[0047]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為300mmX300mmX2.5mm的316L不銹鋼板，最大孔徑Dniax=IO μ m)表面，控制噴涂壓力為0.5MPa，噴涂距離為150mm，噴涂量為36mL/min，然后將噴涂有漿料的多孔金屬基體置于干燥箱中，在溫度為80°C的條件下干燥lh，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在氮氣氣氛下，以2°C /min的升溫速率升溫至450°C后保溫30min，然后以10°C /min的升溫速率升溫至950°C后保溫60min，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為30 μ m的多孔金屬膜。[0048]利用掃描電子顯微鏡對本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌進行觀測，可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為8 μ m，相對透氣系數(shù)為 56m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS ISO 11155-2:2009 “Air filters for passengercompartments”測得本實施例多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可聞達99%以上。
[0049]實施例4
[0050]TAl鈦多孔膜的制備:
[0051]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 5混合均勻，得到混合液；所述分散劑為松油醇；所述有機溶劑為丙酮；
[0052]步驟二、將平均粒度為15 μ m的TAl鈦粉與步驟一中所述混合液按質量比1: 2混合均勻，得到漿料；
[0053]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為Φ 54mmX 1000mm的TAl鈦管，最大孔徑D_=20 μ m)表面，控制噴涂壓力為0.4MPa，噴涂距離為100_，噴涂量為72mL/min，然后將噴涂有漿料的多孔金屬基體置于干燥箱中，在溫度為40°C的條件下干燥3h，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在氫氣氣氛下，以5°C /min的升溫速率升溫至450°C后保溫30min，然后以10°C /min的升溫速率升溫至800°C后保溫60min，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為5 μ m的多孔金屬膜。
[0054]利用掃描電子顯微鏡對本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌進行觀測，可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為6 μ m，相對透氣系數(shù)為 78m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS ISO 11155-2:2009 “Air filters for passengercompartments”測得本實施例多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可聞達99%以上。
[0055]實施例5
[0056]N6純鎳多孔膜的制備:
[0057]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 3混合均勻，得到混合液；所述分散劑為乙二醇；所述有機溶劑為丁酮；
[0058]步驟二、將平均粒度為30μπι的N6鎳粉與步驟一中所述混合液按質量比1:1混合均勻，得到漿料；
[0059]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為IOOmmX IOOmmX IOmm的304L不銹鋼板，最大孔徑D_=50 μ m)表面，控制噴涂壓力為
0.6MPa，噴涂距離為350mm，噴涂量為180mL/min，然后將噴涂有漿料的多孔金屬基體置于干燥箱中，在溫度為ioo°c的條件下干燥lh，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在惰性氣氛下，以3°c /min的升溫速率升溫至300°C后保溫45min ;然后以8°C /min的升溫速率升溫至900°C后保溫lOOmin，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為50 μ m的多孔金屬膜。
[0060]利用掃描電子顯微鏡對本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌進行觀測，可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為10 μ m,相對透氣系數(shù)為 55m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS IS011155_2:2009 “Air filters for passengercompartments”測得本實施例多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可聞達99%以上。
[0061]實施例6
[0062]TC4鈦合金多孔膜的制備:
[0063]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 8混合均勻，得到混合液；所述分散劑為乙二醇和松油醇按質量比1:1混合而成的混合物；所述有機溶劑為丁酮；
[0064]步驟二、將平均粒度為0.5 μ m的TC4鈦合金粉與步驟一中所述混合液按質量比I: 5混合均勻，得到漿料；
[0065]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為IOOOmmX IOOOmmX 3mm的TC4鈦合金板，最大孔徑D_=25 μ m)表面，控制噴涂壓力為
0.6MPa，噴涂距離為100mm，噴涂量為90mL/min，然后將噴涂有漿料的多孔金屬基體置于干燥箱中，在溫度為70°C的條件下干燥2.5h，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在惰性氣氛下，以4°C /min的升溫速率升溫至400°C后保溫50min ;然后以TC /min的升溫速率升溫至1200°C后保溫150min，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為10 μ m的多孔金屬膜。
[0066]利用掃描電子顯微鏡對本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌進行觀測，可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T 5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為5 μ m，相對透氣系數(shù)為 67m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS IS011155_2:2009 “Air filters for passengercompartments”測得本實施例多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可聞達99%以上。
[0067]實施例7
[0068]Fe3Al合金多孔膜的制備:
[0069]步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: 5混合均勻，得到混合液；所述分散劑為乙二醇和松油醇按質量比3: I混合而成的混合物；所述有機溶劑為丁酮；
[0070]步驟二、將平均粒度為IOym的Fe3Al合金粉與步驟一中所述混合液按質量比I: 2.5混合均勻，得到漿料；
[0071]步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體(規(guī)格為Φ60X IOOOmm的316L不銹鋼管，最大孔徑D_=40 μ m)表面，控制噴涂壓力為0.5MPa，噴涂距離為180mm,噴涂量為144mL/min,然后將噴涂有衆(zhòng)料的多孔金屬基體置于干燥箱中，在溫度為90°C的條件下干燥1.5h，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中，在氫氣氣氛下，以4°C /min的升溫速率升溫至250°C后保溫90min ;然后以6°C /min的升溫速率升溫至1200°C后保溫180min自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為5 μ m的多孔金屬膜。
[0072]利用掃描電子顯微鏡對本實施例多孔金屬膜的表面微觀形貌進行觀測，可知該膜為多孔結構，且孔徑分布較為均勻。依據(jù)國家標準GB/T5249-1985 “可滲透性燒結金屬材料、氣泡試樣孔徑的測定”測得本實施例多孔金屬膜的最大孔徑為12 μ m,相對透氣系數(shù)為 89m3/m2.h.KPa。依據(jù)國際標準 BS ISO 11155-2:2009 “Air filters for passengercompartments”測得本實施例多孔金屬膜對于粒徑不小于0.3 μ m的氣體粉塵的過濾效率可聞達99%以上。
[0073]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內(nèi)。
【權利要求】
1.一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟: 步驟一、將分散劑與有機溶劑按體積比1: (3-10)混合均勻，得到混合液；所述分散劑為乙二醇或/和松油醇；所述有機溶劑為甲醇、乙醇、異丙醇、丙酮或丁酮； 步驟二、將金屬粉與步驟一中所述混合液按質量比1: (I-5)混合均勻，得到漿料； 步驟三、利用噴槍將步驟二中所述漿料噴涂至多孔金屬基體的表面，然后將噴涂有漿料的多孔金屬基體置于干燥箱中干燥，再將干燥后的多孔金屬基體置于燒結爐中燒結，自然冷卻后在多孔金屬基體的表面得到厚度為5 μ m-50 μ m的多孔金屬膜；所述多孔金屬基體的孔徑≤Dmax, Dmax=IO μ m-50 μ m，所述漿料的噴涂量L滿足:L=3.6Dmax，L的單位為mL/min0
2.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟二中所述金屬粉為不銹鋼粉、鈦粉、鎳粉、鈦合金粉、鎳合金粉或Fe3Al合金粉。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟二中所述金屬粉的平均粒度為0.5 μ m-30 μ m。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中噴涂過程中控制噴涂壓力為0.4MPa-0.6MPa,噴涂距離為IOOmm-350mm。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述干燥的溫度為40°C-100°C，所述干燥的時間為Ih-3h。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述燒結的具體制度為:將干燥后的多孔金屬基體以2°C /min-5°C /min的升溫速率升溫至250°C-450°C后保溫30min-90min，然后以5°C /min-10°C /min的升溫速率升溫至800°C-1200°C后保溫 60min -180min。
7.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述燒結在氫氣氣氛、氮氣氣氛或惰性氣氛下進行。
8.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述多孔金屬基體的形狀為管狀或板狀。
9.根據(jù)權利要求1所述的一種多孔金屬膜的制備方法，其特征在于，步驟三中所述多孔金屬膜的孔徑不大于20 μ m。
【文檔編號】B01D67/00GK103432828SQ201310435548
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年9月23日 優(yōu)先權日:2013年9月23日
【發(fā)明者】湯慧萍, 楊坤, 王建, 葛淵, 談萍, 楊保軍 申請人:西北有色金屬研究院