專利名稱：：含油廢水處理后浮渣的處理方法含油廢水處理后浮渣的處理方法，涉及一種使用鋁鹽系列無機混凝劑處理含油廢水后產生的浮渣的處理方法，用于油氣田和煉油廠的含油廢水脫油處理中產生的浮渣的處理。在油氣田和煉油廠的含油廢水脫油處理中，普遍使用鋁鹽系列無機混凝劑，由此而產生大量的含油浮渣。僅一家大型煉油廠而言，每年將產生含油浮渣10萬多噸(含水率99.5—99.8％)，經離心脫水后可得含油浮渣濾餅約3000—3500噸(含水率80—85％)，約占煉油廠＂三廢＂總量的50—60％。對含油浮渣濾餅而言，其組成為含水80—85％，油含量5—15％，固含量5—7％。固含量中主要成份是鋁鹽無機混凝劑的水解產物(主要為Al(OH)3)。目前，對含油浮渣的處理基本是采用離心脫水得到含油浮渣濾餅，然后將濾餅送入焚燒爐內焚燒，去除其中的油等有機物質，殘渣用土地掩埋法處理。焚燒過程中產生的煙氣，通過除塵、淋洗工藝處理，使其中的粉塵、N氧化物、S氧化物等達到排放標準后放空。用焚燒法對含油浮渣的二次處理，不僅工藝復雜、設備投資大，而且運行費用也很高，使得含油廢水處理的總運行費用大大增加。煙氣淋洗過程中耗水量也較大，約15M3水/每噸污泥，增加了廢水排放量。對放空的廢氣，雖然經過處理后，其中的各種污染物濃度符合了排放標準，但根據(jù)目前我國環(huán)保要求，對廢氣的排放不僅要控制其中污染物的濃度，同時要控制污染物的排放總量，含油浮渣的焚燒處理不可避免地增加了污染物的排放總量。因此，用焚燒法處理含油浮渣不是一個理想的方法。本發(fā)明的目的就是為了克服現(xiàn)有技術中存在的工藝復雜、設備投資大、運行費用高、污染環(huán)境的缺點，提供一種新的工藝簡單、成本低、對環(huán)境污染小的含油廢水處理后浮渣的處理方法。本發(fā)明的含油廢水處理后浮渣的處理方法，是通過以下技術方案實現(xiàn)的。含油廢水處理后浮渣的處理方法，其特征在于將含油廢水處理后浮渣置于反應器中，在強攪拌條件下，逐漸加入一定量的硫酸溶液進行酸化反應，反應充分后再靜置，得可分層的上層為浮油物和下層為混濁狀鋁鹽溶液的反應產物，最后分別分離回收浮在上層的浮油和下層的鋁鹽溶液。酸化反應條件為含油浮渣的含水率75～99.5％硫酸濃度0.1—10mol/L)反應溫度室溫～80℃反應時間10—120分鐘酸化處理所用的酸也可以是是鹽酸。本發(fā)明的含油廢水的處理后浮渣的處理方法所得的產物根據(jù)浮渣中所含油品性，得到的再生鋁鹽水溶液可以直接回用于相應的含油品質的含油廢水混凝脫油處理，或先經砂濾后再回用于含油廢水的混凝處理。浮油可回收應用。實現(xiàn)了對工業(yè)廢棄物的處理、對污染進行治理的同時對廢棄污染物進行資源化利用開發(fā)理想目的。下面結合實例對本發(fā)明作進一步說明。含油廢水處理后浮渣的處理方法，其特征在于將含油廢水處理后浮渣置于反應器中，在強攪拌條件下，逐漸加入一定量的硫溶液進行酸化反應，反應充分后再靜置，得可分層的上層為浮油物和下層的混濁狀鋁鹽溶液的反應產物，最后分別分離回收浮在上層的浮油和下層的鋁酸鹽溶液。酸化反應條件為含油浮渣的含水率75～99.5％，無機酸的濃度0.1—10mol/L，反應溫度室溫～80℃，反應時間10—120分鐘，攪拌方式可采取機械攪拌，轉速為400～500轉/分。酸化處理所用的酸也可以是鹽酸。由于含油浮渣的主要組成除水外主要是油和鋁鹽的水解產物，對含油浮渣濾餅而言，其中含油約5—15％，含鋁鹽水解產物約5—7％，這是一筆很可觀的資源。本發(fā)明針對含油浮渣的處理，提出直接酸化水解的工藝。由于在處理含油廢水的過程中，鋁鹽混凝劑在堿性條件下，發(fā)生水解、聚合、成核生成無定型氫氧化鋁沉淀，通過卷掃、吸附將水中的油包裹在其中，產生含油浮渣而一同分離出來。本發(fā)明用酸酸化處理含油浮渣，使無定型氫氧化鋁沉淀與酸作用，生成Al3+離子(完全中和條件下)或生成聚合鋁Al2(OH)nCl6-13(部分中和至一定的堿化度)，從而破壞了氫氧鋁的網狀結構，使得油釋放出來，鋁離子或聚鋁離子溶于水相中。此工藝過程中釋放出的油可回收利用，水相為再生鋁鹽溶液，重新作為混凝劑用于含油廢水的混凝處理，基本實現(xiàn)混凝劑的閉路循環(huán)使用，并可去掉用焚燒法二次處理含油浮渣的工藝過程，即在對含油浮渣進行資源化綜合利用的同時解決了含油浮渣的污染治理，顯然本發(fā)明所具有的經濟和環(huán)境效益是十分可觀的。上述工藝中所需的酸用量，與所設定的堿化度B和含油浮渣中所含的油品性質有關。對完全中和的情況，即B＝0，得到的是鋁(III)鹽溶液，反應完成后溶液可先經砂濾，然后再用堿劑中等和至一定的堿化度B，也可不經堿劑中和而直接回用。堿中和過程中所用的堿劑，可以是NaOH，Na2CO3，NaHCO3和CaO等。實例一取一定含水率的含油浮渣，置于反應器內，強攪拌中逐漸加入鹽酸或硫酸溶液，控制一定的反應溫度控制，反應一段時間，改變酸的加入量從而得到不同堿化度B的中和鋁鹽產物和浮油，回收釋放出來的浮油，回收的鋁鹽溶液不經砂濾即可直接作為混凝劑回用于含油廢水的混凝處理。實驗結果見表1。表1含油浮渣酸化處理條件及再生鋁鹽用于處理含油廢水的實驗結果</tables>注CAl指將再生鋁鹽加入到欲處理的含油廢水后的將再生鋁鹽折合成Al2(SO4)3的濃度值(mg/l)Coil指含油廢水經再生鋁鹽處理后凈化水的含油量(mg/l)表1中給出了經酸化處理的條件及制成的具有不同酸化度的再生鋁鹽溶液作為混凝劑用于含油廢水處理結果。實驗中的含油廢水的含油量為480mg/L，水中油含量測定采用酸化—氯仿萃取—光度測定的方法。實例二再生鋁鹽溶液的制取如實例一，中和產物的堿化度B＝0。對比經歷多次本發(fā)明的處理過程所得的再生鋁鹽溶液的循環(huán)使用時對含油廢水脫油效果的影響(表2)。表2經5次循環(huán)使用對脫油效果的影響注表中原水為含油廢水。實例三再生鋁鹽溶液的制取如實例一，中和產物的堿化度B＝0。對比再生鋁鹽溶液砂濾與不砂濾兩種情況下對脫油效果的影響(表3)。表3經砂濾處理對脫油效果的影響注表中原水為含油廢水。本發(fā)明的含油廢水處理后浮渣的處理方法，工藝簡單，運行費用低，對環(huán)境污染小，可實現(xiàn)其全過程的資源的綜合利用，工藝方法簡單可行，提供了一種實用有效的含油廢水處理后浮渣的處理方法。權利要求1.含油廢水處理后浮渣的處理方法，其特征在于將含油廢水處理后浮渣，置于反應器中，在強攪拌條件下，逐漸加入一定量的硫酸溶液進行酸化反應，反應充分后再靜置，得可分層的上層為浮油物和下層為混濁狀鋁鹽溶液的反應產物，最后分別分離回收浮在上層的浮油和下層鋁鹽溶液，酸化反應條件為含油浮渣的含水率75～99.5％無機酸的濃度0.1—10mol/L)反應溫度室溫～80℃反應時間10—120分鐘。2.根據(jù)權利要求1所述的含油廢水處理后浮渣的處理方法，其特征在于酸化處理所用酸也可以是鹽酸。全文摘要含油廢水處理后浮渣的處理方法，涉及一種使用鋁鹽系列無機混凝劑處理含油廢水后產生的浮渣的處理過程，其特征是用硫酸或鹽酸對含油浮渣進行酸化處理，反應后將分層的上層為浮油物和下層混濁狀鋁鹽溶液分別回收利用，得到的再生鋁鹽溶液作為混凝劑重新用于含油廢水的脫油處理。本發(fā)明的方法工藝簡單、成本低、對環(huán)境污染小，可實現(xiàn)對工業(yè)廢棄物的處理的同時實現(xiàn)對廢棄污染物進行資源化利用的理想目的。文檔編號C02F11/00GK1129674SQ94116550公開日1996年8月28日申請日期1994年10月6日優(yōu)先權日1994年10月6日發(fā)明者呂榮湖,吳芳云申請人:石油大學(北京)