本實(shí)用新型涉及石油化工煙氣脫硫脫硝污水處理領(lǐng)域，具體地，涉及一種石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

石油化工企業(yè)生產(chǎn)中采用鍋爐提供蒸汽，石油加工過程中采用催化裂化工藝生產(chǎn)輕質(zhì)油，因此，石油化工企業(yè)產(chǎn)生大量富含硫氧化物(SOx)和氮氧化物(NOx)的煙氣。為有效治理大氣污染物，石化企業(yè)通過實(shí)施煙氣脫硫脫硝工程，去除煙氣中的SOx和NOx并達(dá)標(biāo)排放。其中，濕法洗滌技術(shù)(脫硫)與臭氧氧化技術(shù)(脫硝)聯(lián)用是石油化工煙氣脫硫脫硝常用的技術(shù)路線。

濕法洗滌技術(shù)，用于同時脫除催化裂化煙氣SOx和顆粒物。該工藝主要為濕法洗滌系統(tǒng)，使用堿性溶液作為吸收劑(洗滌液)。堿液作為脫硫劑和工藝水分別送往洗滌塔；漿液分別通過漿液循環(huán)泵和濾清模塊泵打入洗滌塔循環(huán)，漿液在洗滌塔內(nèi)通過噴嘴與從下而上的煙氣進(jìn)行逆向接觸，充分的進(jìn)行反應(yīng)。濕氣洗滌系統(tǒng)排出的脫硫廢水中含有懸浮固體狀的催化劑細(xì)顆粒，以及溶解態(tài)的亞硫酸鹽和硫酸鹽。

臭氧氧化技術(shù)是在煙氣進(jìn)入脫硫塔前，利用臭氧強(qiáng)制氧化煙氣中的NO，使其轉(zhuǎn)化為易溶于水的高價氮氧化物，然后在脫硫塔里，溶于水生成硝酸，并與脫硫塔循環(huán)漿液中的堿性物質(zhì)反應(yīng)生成鹽類，從而達(dá)到脫硝的目的。這個反應(yīng)很快并在堿性環(huán)境下進(jìn)行，并且所吸收NOx的反應(yīng)是不可逆的，可以清除掉煙氣中幾乎所有的NOx。

在上述煙氣脫硫脫硝過程中，產(chǎn)生脫硫脫硝污水，污水的COD為0-130mg/L，氨氮含量為0-10mg/L，硝態(tài)氮含量為30-90mg/L，總氮含量為80-160mg/L，硫酸根含量為16000-24000mg/L，鹽含量為20000-40000mg/L。

2015年4月，環(huán)保部頒布針對石化行業(yè)的排放新標(biāo)準(zhǔn)《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)(GB 31570-2015)》，對外排污水增加了總氮的限制性指標(biāo)，要求總氮≤40mg/L；在國土開發(fā)密度已經(jīng)較高、環(huán)境承載力開始減弱，或水環(huán)境容量較小、生態(tài)環(huán)境脆弱，容易發(fā)生嚴(yán)重水環(huán)境污染問題而需要采取特別保護(hù)措施的地區(qū)，要求總氮≤30mg/L。因此，必須對煙氣脫硫脫硝污水進(jìn)行脫氮處理。

石油化工煙氣脫硫脫硝污水COD低，鹽含量高，直接進(jìn)入生化反應(yīng)器，不僅COD含量難以維持微生物新陳代謝的需要，而且由于鹽含量高造成生化處理效率低，甚至超出微生物的耐鹽閾值而使生化反應(yīng)器完全失效。

CN 105906039A(一種煉油催化劑含硫廢水脫氮工藝及其應(yīng)用)公開了先把煉油催化劑含硫廢水進(jìn)行脫硫預(yù)處理，再導(dǎo)入?yún)捬醢毖趸头聪趸磻?yīng)器，由該反應(yīng)器中的厭氧氨氧化細(xì)菌和反硝化細(xì)菌去除亞硝酸鹽氮、剩余氨氮和硝酸鹽氮。

CN 103449604A(一種煙氣濕法脫硫脫硝廢水的脫氮處理方法)公開了通過向反硝化裝置補(bǔ)加葡萄糖等有機(jī)物，使氯離子濃度10000mg/L、硫酸根離子濃度1000mg/L的廢水出水硝態(tài)氮濃度降至2mg/L。

然而，上述技術(shù)中的硫酸鹽含量均較低，且目前缺乏石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理技術(shù)和處理裝置。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，提供一種石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，用于石油化工煙氣脫硫脫硝過程中所產(chǎn)生污水的達(dá)標(biāo)處理。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供了一種石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括依次連接的高壓反應(yīng)器、混合裝置、尾氣吸收裝置和生物反應(yīng)裝置。

優(yōu)選地，所述高壓反應(yīng)器包括污水進(jìn)水口、臭氧進(jìn)氣口、雙氧水注入口、塔內(nèi)隔板、安全閥和出水口，所述污水進(jìn)水口設(shè)置于所述高壓反應(yīng)器的底部，所述臭氧進(jìn)氣口和所述雙氧水注入口分別設(shè)置于所述污水進(jìn)水口的兩側(cè)，所述塔內(nèi)隔板均勻交錯排列設(shè)置于所述高壓反應(yīng)器的內(nèi)部，所述安全閥設(shè)置于所述高壓反應(yīng)器的頂部，所述出水口設(shè)置于所述安全閥和最上方的塔內(nèi)隔板之間。

優(yōu)選地，所述塔內(nèi)隔板的長度不小于所述高壓反應(yīng)器的半徑。

優(yōu)選地，所述塔內(nèi)隔板的長度為所述高壓反應(yīng)器的直徑的1/2-2/3。

優(yōu)選地，設(shè)置在所述高壓反應(yīng)器同側(cè)的相鄰的塔內(nèi)隔板之間的垂直距離為40-60cm。

優(yōu)選地，所述高壓反應(yīng)器包括圓柱形塔體和用于封閉的上下兩個半球形部分，最上方的塔內(nèi)隔板與所述圓柱形塔體的頂端之間的垂直距離為30-40cm，最下方的塔內(nèi)隔板與所述圓柱形塔體的底端之間的垂直距離為30-40cm。

優(yōu)選地，所述污水進(jìn)水口、所述臭氧進(jìn)氣口和所述雙氧水注入口分別與各自的高壓進(jìn)料泵相連。

優(yōu)選地，所述混合裝置為管道混合器，所述管道混合器設(shè)置于所述高壓反應(yīng)器的出水口管道上。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置，用于將其中的石油化工生產(chǎn)污水供給至所述混合裝置與所述高壓反應(yīng)器的出水進(jìn)行混合。

優(yōu)選地，所述石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置為含油污水隔油裝置或含油污水氣浮裝置，所述含油污水隔油裝置或所述含油污水氣浮裝置的出水口與所述混合裝置相連。

優(yōu)選地，所述生物反應(yīng)裝置包括依次連接的缺氧反應(yīng)器、一級好氧反應(yīng)器和二級好氧反應(yīng)器，所述尾氣吸收裝置與所述缺氧反應(yīng)器相連。

優(yōu)選地，所述缺氧反應(yīng)器、所述一級好氧反應(yīng)器和所述二級好氧反應(yīng)器均為曝氣生物濾池。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括污水回流裝置，所述污水回流裝置與所述二級好氧反應(yīng)器的出口和所述缺氧反應(yīng)器的入口相連，用于將所述二級好氧反應(yīng)器的出水回流至所述缺氧反應(yīng)器。

現(xiàn)有技術(shù)中采用生物脫氮裝置處理的脫硫脫硝污水均不具有COD濃度低、氨氮濃度低、硫酸鹽濃度高等特點(diǎn)，針對這些特點(diǎn)，本實(shí)用新型的發(fā)明人完成了本實(shí)用新型，其結(jié)合了石油化工企業(yè)的實(shí)際情況，充分優(yōu)化污水處理系統(tǒng)各裝置的功能，并利用企業(yè)內(nèi)部的石油化工生產(chǎn)污水與石油化工煙氣脫硫脫硝污水進(jìn)行調(diào)配，達(dá)到煙氣脫硫脫硝污水達(dá)標(biāo)排放的目的。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，特別適用于硫酸鹽含量較高的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理，使所處理的脫硫脫硝污水總氮達(dá)標(biāo)排放。具體地，本實(shí)用新型具有以下優(yōu)點(diǎn)：

(1)本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，將脫硫脫硝污水單獨(dú)處理，避免了脫硫脫硝污水對企業(yè)現(xiàn)有污水廠的沖擊；

(2)本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，耐高硫酸鹽濃度，適合低COD濃度，并可間歇運(yùn)行；

(3)使用本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)處理污水，工藝流程短，出水穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。

本實(shí)用新型的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。

附圖說明

附圖是用來提供對本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本實(shí)用新型，但并不構(gòu)成對本實(shí)用新型的限制。在附圖中：

圖1是本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明

1為高壓反應(yīng)器，2為混合裝置，3為尾氣吸收裝置，4為缺氧反應(yīng)器，5為一級好氧反應(yīng)器，6為二級好氧反應(yīng)器，7為石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置，8為污水回流裝置，11為臭氧進(jìn)氣口，12為雙氧水注入口，13為污水進(jìn)水口，14為塔內(nèi)隔板，15為安全閥，16為出水口，h1為最上方的塔內(nèi)隔板與圓柱形塔體的頂端之間的垂直距離，h2為最下方的塔內(nèi)隔板與圓柱形塔體的底端之間的垂直距離。

具體實(shí)施方式

以下將結(jié)合圖1對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限制本實(shí)用新型。

在本文中所披露的范圍的端點(diǎn)和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對于數(shù)值范圍來說，各個范圍的端點(diǎn)值之間、各個范圍的端點(diǎn)值和單獨(dú)的點(diǎn)值之間，以及單獨(dú)的點(diǎn)值之間可以彼此組合而得到一個或多個新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)被視為在本文中具體公開。

在本實(shí)用新型中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如“上、下、左、右、頂部和底部”通常是指附圖所示的上方、下方、左方、右方、頂部和底部。

如圖1所示，本實(shí)用新型提供了一種石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括依次連接的高壓反應(yīng)器1、混合裝置2、尾氣吸收裝置3和生物反應(yīng)裝置。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，優(yōu)選情況下，高壓反應(yīng)器1包括污水進(jìn)水口13、臭氧進(jìn)氣口11、雙氧水注入口12、塔內(nèi)隔板14、安全閥15和出水口16，污水進(jìn)水口13設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的底部，臭氧進(jìn)氣口11和雙氧水注入口12分別設(shè)置于污水進(jìn)水口13的兩側(cè)(其中，臭氧進(jìn)氣口11和雙氧水注入口12優(yōu)選均設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的底部兩側(cè))，塔內(nèi)隔板14均勻交錯排列設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的內(nèi)部，安全閥15設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的頂部，出水口16設(shè)置于安全閥15和最上方的塔內(nèi)隔板14之間。

優(yōu)選情況下，塔內(nèi)隔板14的長度不小于高壓反應(yīng)器1的半徑，進(jìn)一步優(yōu)選地，塔內(nèi)隔板14的長度為高壓反應(yīng)器1直徑的1/2-2/3。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，塔內(nèi)隔板14可以為本領(lǐng)域常用的各種隔板，其長度的定義為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，例如塔內(nèi)隔板14可以為弓形隔板，其長度為弓形隔板的高。

優(yōu)選情況下，設(shè)置在高壓反應(yīng)器1同側(cè)的相鄰的塔內(nèi)隔板14之間的垂直距離為40-60cm。由于塔內(nèi)隔板14均勻交錯排列設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的內(nèi)部，設(shè)置在高壓反應(yīng)器1中的相鄰的塔內(nèi)隔板14之間的垂直距離相等，且為20-30cm(即高壓反應(yīng)器1左側(cè)設(shè)置的塔內(nèi)隔板14與和其相鄰的右側(cè)設(shè)置的塔內(nèi)隔板14之間的垂直距離為20-30cm)。

高壓反應(yīng)器1包括圓柱形塔體和用于封閉的上下兩個半球形部分，優(yōu)選情況下，最上方的塔內(nèi)隔板14與圓柱形塔體的頂端之間的垂直距離h1不小于30cm，進(jìn)一步優(yōu)選為30-40cm。

優(yōu)選情況下，最下方的塔內(nèi)隔板14與圓柱形塔體的底端之間的垂直距離h2不小于30cm，進(jìn)一步優(yōu)選為30-40cm。

優(yōu)選情況下，污水進(jìn)水口13、臭氧進(jìn)氣口11和雙氧水注入口12分別與各自的高壓進(jìn)料泵相連。

優(yōu)選情況下，高壓反應(yīng)器1內(nèi)的壓力為0.5-2MPa，其中，如無特別說明，前述壓力為表壓。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，在高壓反應(yīng)器1中發(fā)生臭氧催化氧化反應(yīng)。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，優(yōu)選情況下，混合裝置2為管道混合器，所述管道混合器設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的出水口管道上。其中，高壓反應(yīng)器1的出水由出水口16進(jìn)入混合裝置2如管道混合器。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，優(yōu)選情況下，所述系統(tǒng)還包括石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置7，用于將其中的石油化工生產(chǎn)污水供給至所述混合裝置2與所述高壓反應(yīng)器1的出水進(jìn)行混合。

其中，石油化工煙氣脫硫脫硝污水與石油化工生產(chǎn)污水在管道混合器中充分混合，石油化工煙氣脫硫脫硝污水與石油化工生產(chǎn)污水的流量比值可以為1:1-1:2。所述的石油化工生產(chǎn)污水優(yōu)選為含鹽污水或含油污水，進(jìn)一步優(yōu)選為含油污水。

優(yōu)選情況下，所述石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置7為含油污水隔油裝置或含油污水氣浮裝置，所述含油污水隔油裝置或所述含油污水氣浮裝置的出水口與混合裝置2相連(即所述石油化工生產(chǎn)污水為所述含油污水隔油裝置或所述含油污水氣浮裝置的出水)。其中，所述含油污水的COD為500-1000mg/L，總氮含量為10-40mg/L，電導(dǎo)率為400-1000μs/cm。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，對于尾氣吸收裝置3沒有特別的限定，只要能夠除去殘留的臭氧即可，優(yōu)選情況下，尾氣吸收裝置3為尾氣吹托吸收裝置。其結(jié)構(gòu)為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，在此不再贅述。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，優(yōu)選情況下，高壓反應(yīng)器1的本體、與高壓反應(yīng)器1相連接的各部件和閥門、混合裝置2、尾氣吸收裝置3、以及從高壓反應(yīng)器1到尾氣吸收裝置3之間的管道，均采用不銹鋼304材質(zhì)。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，優(yōu)選情況下，所述生物反應(yīng)裝置包括依次連接的缺氧反應(yīng)器4、一級好氧反應(yīng)器5和二級好氧反應(yīng)器6，所述尾氣吸收裝置3與所述缺氧反應(yīng)器4相連。

優(yōu)選情況下，缺氧反應(yīng)器4、一級好氧反應(yīng)器5、二級好氧反應(yīng)器6均為生物膜反應(yīng)器，進(jìn)一步優(yōu)選均為固定式生物膜反應(yīng)器，更進(jìn)一步優(yōu)選均為曝氣生物濾池(BAF)。污水依次流經(jīng)缺氧反應(yīng)器4、一級好氧反應(yīng)器5、二級好氧反應(yīng)器6。

本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)中，優(yōu)選情況下，所述系統(tǒng)還包括污水回流裝置8，所述污水回流裝置8與所述二級好氧反應(yīng)器6的出口和所述缺氧反應(yīng)器4的入口相連，用于將所述二級好氧反應(yīng)器6的出水回流至所述缺氧反應(yīng)器4。其中，污水回流裝置8可以為回流泵。也就是說，在二級好氧反應(yīng)器6的出口處設(shè)置有污水回流裝置8，將污水回流至缺氧反應(yīng)器4，回流比(即為回流部分的流量與缺氧反應(yīng)器4入口流量的比值)可以為100％-300％。其中，污水在缺氧反應(yīng)器4中的停留時間可以為1-4h，在一級好氧反應(yīng)器5中的停留時間可以為2-8h，在二級好氧反應(yīng)器6中的停留時間可以為2-8h。

其中，采用本實(shí)用新型的石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)處理石油化工煙氣脫硫脫硝污水的流程包括：石油化工煙氣脫硫脫硝污水依次流經(jīng)高壓反應(yīng)器1、混合裝置2、尾氣吸收裝置3和生物反應(yīng)裝置，其中，石油化工煙氣脫硫脫硝污水進(jìn)入高壓反應(yīng)器1中與臭氧和雙氧水進(jìn)行反應(yīng)，得到的出水從高壓反應(yīng)器1的出水口16進(jìn)入設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的出水口管道上的混合裝置2，在混合裝置2中與石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置7供給的含油污水按特定流量比進(jìn)行混合?；旌衔鬯?jīng)尾氣吸收裝置3除去其中殘留的臭氧之后，依次流經(jīng)缺氧反應(yīng)器4、一級好氧反應(yīng)器5和二級好氧反應(yīng)器6，二級好氧反應(yīng)器6的出水以特定的回流比回流至缺氧反應(yīng)器4中。經(jīng)本實(shí)用新型的系統(tǒng)的前述處理后，出水的總氮含量≤30mg/L，滿足污水排放的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

具體的，如圖1所示，本實(shí)用新型提供了一種石油化工煙氣脫硫脫硝污水的處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括依次連接的高壓反應(yīng)器1、混合裝置2、尾氣吸收裝置3、生物反應(yīng)裝置、石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置7和污水回流裝置8。

其中，高壓反應(yīng)器1包括圓柱形塔體、用于封閉的上下兩個半球形部分、污水進(jìn)水口13、臭氧進(jìn)氣口11、雙氧水注入口12、塔內(nèi)隔板14、安全閥15和出水口16，污水進(jìn)水口13設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的底部，臭氧進(jìn)氣口11和雙氧水注入口12分別設(shè)置于污水進(jìn)水口13的兩側(cè)，塔內(nèi)隔板14均勻交錯排列設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的內(nèi)部，安全閥15設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的頂部，出水口16設(shè)置于安全閥15和最上方的塔內(nèi)隔板14之間。塔內(nèi)隔板14的長度為高壓反應(yīng)器1直徑的3/5，設(shè)置在高壓反應(yīng)器1同側(cè)的相鄰的塔內(nèi)隔板14之間的垂直距離為50cm，最上方的塔內(nèi)隔板14與圓柱形塔體的頂端之間的垂直距離h1為35cm，最下方的塔內(nèi)隔板14與圓柱形塔體的底端之間的垂直距離h2為35cm。污水進(jìn)水口13、臭氧進(jìn)氣口11和雙氧水注入口12分別與各自的高壓進(jìn)料泵相連，高壓反應(yīng)器1內(nèi)的壓力為1MPa。

其中，混合裝置2為管道混合器，所述管道混合器設(shè)置于高壓反應(yīng)器1的出水口管道上。

其中，石油化工生產(chǎn)污水供應(yīng)裝置7為含油污水隔油裝置，所述含油污水隔油裝置的出水口與混合裝置2相連，用于將出水供給至所述混合裝置2與所述高壓反應(yīng)器1的出水進(jìn)行混合。

其中，生物反應(yīng)裝置包括依次連接的缺氧反應(yīng)器4、一級好氧反應(yīng)器5和二級好氧反應(yīng)器6，所述尾氣吸收裝置3與所述缺氧反應(yīng)器4相連，且缺氧反應(yīng)器4、一級好氧反應(yīng)器5、二級好氧反應(yīng)器6均為曝氣生物濾池。

其中，污水回流裝置8與所述二級好氧反應(yīng)器6的出口和所述缺氧反應(yīng)器4的入口相連，用于將所述二級好氧反應(yīng)器6的出水回流至缺氧反應(yīng)器4。

待處理的石油化工煙氣脫硫脫硝污水，COD為50mg/L，氨氮含量為2mg/L，硝態(tài)氮含量為42mg/L，總氮含量為96mg/L，硫酸根含量為18432mg/L，鹽含量為32158mg/L。前述石油化工煙氣脫硫脫硝污水進(jìn)入高壓反應(yīng)器1中與從臭氧進(jìn)氣口11通入的臭氧和從雙氧水注入口12通入的雙氧水反應(yīng)，得到的出水從高壓反應(yīng)器1的出水口16進(jìn)入管道混合器中，與含油污水隔油裝置的出水(即含油污水)以流量比1:1進(jìn)行混合，其中，含油污水的COD為630mg/L，氨氮含量為18mg/L，硝態(tài)氮含量為1mg/L，總氮含量為25mg/L，電導(dǎo)率為560μs/cm?；旌衔鬯?jīng)尾氣吸收裝置3除去其中殘留的臭氧之后，進(jìn)入缺氧反應(yīng)器4，停留時間為2h；然后進(jìn)入一級好氧反應(yīng)器5和二級好氧反應(yīng)器6，在一級好氧反應(yīng)器5和二級好氧反應(yīng)器6中的停留時間分別為3h和3h。污水回流比為200％。經(jīng)過該污水處理系統(tǒng)處理后，出水的COD為45mg/L，總氮含量為27mg/L。

以上詳細(xì)描述了本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本實(shí)用新型并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本實(shí)用新型的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本實(shí)用新型對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本實(shí)用新型的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本實(shí)用新型的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本實(shí)用新型所公開的內(nèi)容。