本發(fā)明涉及一種清洗系統(tǒng)及方法，屬于鐵路行業(yè)閥類清洗領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

一般鐵路貨車閥類小配件常用的超聲波清洗機(jī)的超聲波頻率為28000hz，發(fā)射頻率20hz～30hz范圍，功率密度0.35w/cm2以上，在這個(gè)參數(shù)的作用下，約10分鐘的清洗時(shí)間，可以將超聲波振動區(qū)域的配件直接作用表面的油漆、附著良好的小顆粒等清洗干凈，效果良好。但超聲波清洗工藝在鐵路貨車閥類配件清洗上的運(yùn)用存在誤區(qū)，如配件與超聲波發(fā)射器的距離、每工作日換水一次當(dāng)天中后期清洗槽底部大量污物對超聲波能量的損失未作考慮、配件垂向多層堆碼清洗、配件多層存放在清洗筐內(nèi)清洗等因素導(dǎo)致超聲波清洗效果大打折扣，沒有起到預(yù)期的清潔作用，反而將部分本來污物極少的配件給污染了。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：提供一種閥類小件清洗系統(tǒng)及清洗方法，以解決現(xiàn)有鐵路行業(yè)閥類清洗存在較大誤區(qū)，超聲波清洗沒有起到預(yù)期清潔作用的問題。

為解決上述問題，擬采用這樣一種閥類小件清洗方法，其具體方法包括，將閥類小件單層地裝入工件籃內(nèi)，而后將工件籃依次經(jīng)過高壓噴淋粗洗、超聲波清洗、超聲波精洗、高壓噴淋漂洗、壓縮空氣吹液和熱風(fēng)烘干，而后將工件籃取出即可，單次清洗總時(shí)間5min～10min，高壓沖洗及超聲波清洗均采用自來水及清洗劑混合體介質(zhì)。

本發(fā)明同時(shí)提供了一種閥類小件清洗系統(tǒng)，包括機(jī)體，機(jī)體的兩端分別設(shè)置有進(jìn)料輸送機(jī)構(gòu)和出料輸送機(jī)構(gòu)，機(jī)體內(nèi)由進(jìn)料輸送機(jī)構(gòu)至出料輸送機(jī)構(gòu)的方向依次設(shè)置有高壓噴淋粗洗槽、超聲波清洗槽、超聲波精洗槽、高壓噴淋漂洗槽、壓縮空氣吹液槽和熱風(fēng)烘干槽，每個(gè)槽體的上方均對應(yīng)設(shè)置有工件籃吊架，且工件籃吊架對應(yīng)設(shè)置有驅(qū)動工件籃吊架沿豎向和所述槽分布方向?qū)虻纳禉C(jī)構(gòu)和平移機(jī)構(gòu)。

前述清洗系統(tǒng)中，所述槽及工件籃吊架、升降機(jī)構(gòu)和平移機(jī)構(gòu)均封閉設(shè)置于機(jī)體內(nèi)，且機(jī)體的正面設(shè)置有觀察窗；

前述清洗系統(tǒng)中，所述升降機(jī)構(gòu)為鏈條升降機(jī)構(gòu)，平移機(jī)構(gòu)為氣缸平移機(jī)構(gòu)，平移機(jī)構(gòu)包括驅(qū)動氣缸和橫向?qū)к?，橫向?qū)к壒潭ㄔO(shè)置于升降機(jī)構(gòu)的升降鏈條上，橫向?qū)к墝?yīng)設(shè)置有與之平行的固定桿，橫向?qū)к壣蠞L動設(shè)置有至少兩個(gè)滑輪，且滑輪的滑輪座固定于固定桿上，驅(qū)動氣缸沿橫向?qū)к壍拈L度方向設(shè)置，且驅(qū)動氣缸的底座固定于橫向?qū)к壣?，?qū)動氣缸的驅(qū)動端固定于固定桿上，所述工件籃吊架也均固定于固定桿上；

前述清洗系統(tǒng)中，所述高壓噴淋粗洗槽和高壓噴淋漂洗槽均為雙層保溫結(jié)構(gòu)，雙層中間填充硅酸鋁保溫材料，高壓噴淋粗洗槽和高壓噴淋漂洗槽內(nèi)均設(shè)置有環(huán)形噴淋管路，環(huán)形噴淋管路的內(nèi)側(cè)分布設(shè)置有噴嘴，槽內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)向桿，環(huán)形噴淋管路沿導(dǎo)向桿滑動設(shè)置，且環(huán)形噴淋管路對應(yīng)設(shè)置有驅(qū)動環(huán)形噴淋管路沿導(dǎo)向桿移動的氣缸，高壓噴淋粗洗槽和高壓噴淋漂洗槽的上部均設(shè)置有氣動門；

前述清洗系統(tǒng)中，超聲波清洗槽和超聲波精洗槽也為雙層保溫結(jié)構(gòu)，雙層中間充填硅酸鋁保溫材料，超聲波清洗槽、超聲波精洗槽內(nèi)分別對應(yīng)設(shè)置有20khz3000w、28khz3000w的投入式震盒；

前述清洗系統(tǒng)中，壓縮空氣吹液槽內(nèi)設(shè)置環(huán)形吹氣管路，管路上設(shè)置了吹氣嘴，槽內(nèi)還設(shè)置有吹氣管路導(dǎo)向桿，環(huán)形吹氣管路沿吹氣管路導(dǎo)向桿滑動設(shè)置，且環(huán)形吹氣管路對應(yīng)設(shè)置有驅(qū)動環(huán)形吹氣管路沿吹氣管路導(dǎo)向桿移動的管路驅(qū)動氣缸，壓縮空氣吹液槽的上部也設(shè)置有氣動門；

前述清洗系統(tǒng)中，熱風(fēng)烘干槽為雙層保溫結(jié)構(gòu)，雙層中間充填硅酸鋁保溫材料，熱風(fēng)烘干槽的側(cè)面設(shè)置有熱風(fēng)加熱循環(huán)裝置，熱風(fēng)烘干槽上部也設(shè)置氣動門；

前述清洗系統(tǒng)中，高壓噴淋粗洗槽、超聲波清洗槽、超聲波精洗槽和高壓噴淋漂洗槽的外側(cè)均對應(yīng)設(shè)置有各自獨(dú)立的循環(huán)外槽和水過濾系統(tǒng)，且高壓噴淋粗洗槽、超聲波清洗槽、超聲波精洗槽和高壓噴淋漂洗槽外側(cè)所對應(yīng)的水過濾系統(tǒng)的過濾精度分別為50μm、30μm、20μm及10μm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在超聲波清洗前，設(shè)置高壓沖洗工序，其清洗液添加洗潔劑，以將油脂、油泥等乳狀物基本清洗掉，在超聲波清洗后，再次進(jìn)行高壓沖洗，以徹底清除殘留懸浮物，達(dá)到配件清潔目的；由于超聲波清洗耗時(shí)較長，設(shè)置成雙工位，以提高清洗效率，匹配一般檢修單位的生產(chǎn)能力（日產(chǎn)48輛份）；另外，重新設(shè)計(jì)制作清洗籃，將所有閥體、閥蓋、活塞等配件單層擺放，最大限度減少隔柵直徑，原閥成套閥整體布局，另為避開滑塊位置，采用專用清洗籃清洗，該清洗籃僅在清洗過程中循環(huán)，清洗后更換一次籃子。以達(dá)到最大效率一次清洗到最多的工作面，大幅提升超聲波清洗效果。另，針對新設(shè)計(jì)制作的清洗籃，高壓沖洗設(shè)計(jì)為頂部、底部及兩側(cè)面同時(shí)沖洗，且清洗籃滿足主要配件固定、單層平鋪的要求，達(dá)到規(guī)定的清潔度。經(jīng)過試驗(yàn)，該清洗方法清洗后殘留物為現(xiàn)有清洗方法的1/2以下。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的主視剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖1中高壓噴淋粗洗槽部分的左視剖面圖；

圖4是圖1中高壓噴淋漂洗槽部分的左視剖面圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例：

參照圖1至圖4，本實(shí)施例提供一種閥類小件清洗方法，其將閥類小件單層地裝入工件籃內(nèi)，而后將工件籃依次經(jīng)過高壓噴淋粗洗、超聲波清洗、超聲波精洗、高壓噴淋漂洗、壓縮空氣吹液和熱風(fēng)烘干，而后將工件籃取出即可，單次清洗總時(shí)間5min～10min，高壓沖洗及超聲波清洗均采用自來水及清洗劑混合體介質(zhì)。

該方法所使用的清洗系統(tǒng)包括機(jī)體1，機(jī)體1的兩端分別設(shè)置有進(jìn)料輸送機(jī)構(gòu)2和出料輸送機(jī)構(gòu)3，機(jī)體1內(nèi)由進(jìn)料輸送機(jī)構(gòu)2至出料輸送機(jī)構(gòu)3的方向依次設(shè)置有高壓噴淋粗洗槽4、超聲波清洗槽5、超聲波精洗槽6、高壓噴淋漂洗槽7、壓縮空氣吹液槽8和熱風(fēng)烘干槽9，每個(gè)槽體的上方均對應(yīng)設(shè)置有工件籃吊架10，且工件籃吊架10對應(yīng)設(shè)置有驅(qū)動工件籃吊架10沿豎向和所述槽分布方向?qū)虻纳禉C(jī)構(gòu)11和平移機(jī)構(gòu)12，所述槽及工件籃吊架10、升降機(jī)構(gòu)11和平移機(jī)構(gòu)12均封閉設(shè)置于機(jī)體1內(nèi)，且機(jī)體1的正面設(shè)置有觀察窗，機(jī)體1的上端還設(shè)置有吸霧風(fēng)機(jī)34；

升降機(jī)構(gòu)11為鏈條升降機(jī)構(gòu)，平移機(jī)構(gòu)12為氣缸平移機(jī)構(gòu)，平移機(jī)構(gòu)12包括驅(qū)動氣缸14和橫向?qū)к?5，橫向?qū)к?5固定設(shè)置于升降機(jī)構(gòu)11的升降鏈條13上，橫向?qū)к?5對應(yīng)設(shè)置有與之平行的固定桿16，橫向?qū)к?5上滾動設(shè)置有至少兩個(gè)滑輪17，且滑輪17的滑輪座18固定于固定桿16上，驅(qū)動氣缸14沿橫向?qū)к?5的長度方向設(shè)置，且驅(qū)動氣缸14的底座固定于橫向?qū)к?5上，驅(qū)動氣缸14的驅(qū)動端固定于固定桿16上，所述工件籃吊架10也均固定于固定桿16上；

高壓噴淋粗洗槽4和高壓噴淋漂洗槽7均為雙層保溫結(jié)構(gòu)，內(nèi)層采用不低于2mm厚的sus304不銹鋼材料制作，外層采用不銹鋼拉絲板制作，雙層中間填充硅酸鋁保溫材料，高壓噴淋粗洗槽4和高壓噴淋漂洗槽7內(nèi)均設(shè)置有環(huán)形噴淋管路19，環(huán)形噴淋管路19套設(shè)于工件籃21外側(cè)的，環(huán)形噴淋管路19的內(nèi)側(cè)分布設(shè)置有噴嘴20，槽內(nèi)還設(shè)置有導(dǎo)向桿22，環(huán)形噴淋管路19沿導(dǎo)向桿22滑動設(shè)置，且環(huán)形噴淋管路19對應(yīng)設(shè)置有驅(qū)動環(huán)形噴淋管路19沿導(dǎo)向桿22移動的氣缸23，采用氣缸23驅(qū)動對工件進(jìn)行移動噴淋掃描，移動靈活平穩(wěn)，為防止噴淋液的濺出，高壓噴淋粗洗槽4和高壓噴淋漂洗槽7的上部均設(shè)置有氣動門25；

超聲波清洗槽5和超聲波精洗槽6也為雙層保溫結(jié)構(gòu)，內(nèi)層采用不低于2mm厚的sus304不銹鋼材料制作，外層采用不銹鋼拉絲板制作，雙層中間充填硅酸鋁保溫材料，超聲波清洗槽5、超聲波精洗槽6內(nèi)分別對應(yīng)設(shè)置有20khz3000w、28khz3000w的投入式震盒24，超聲波發(fā)生器內(nèi)部采用功率推動集成電路，換能頭與震盒采用螺釘及專用膠水牢固聯(lián)接，清洗槽底設(shè)計(jì)成一定的斜面，便于排除槽內(nèi)的積水臟物；槽體上還設(shè)有進(jìn)液口、排液口、溢流口；

壓縮空氣吹液槽8，槽體采用不銹鋼板材制作，在槽體內(nèi)設(shè)置環(huán)形吹氣管路26，管路上設(shè)置了吹氣嘴27，槽內(nèi)還設(shè)置有吹氣管路導(dǎo)向桿28，環(huán)形吹氣管路26沿吹氣管路導(dǎo)向桿28滑動設(shè)置，且環(huán)形吹氣管路26對應(yīng)設(shè)置有驅(qū)動環(huán)形吹氣管路26沿吹氣管路導(dǎo)向桿28移動的管路驅(qū)動氣缸29，采用氣缸驅(qū)動對工件進(jìn)行移動吹液掃描，移動靈活平穩(wěn)。為防止清洗液的濺出，壓縮空氣吹液槽8的上部也設(shè)置有氣動門25；壓縮空氣進(jìn)氣經(jīng)過除水除油，采用電磁閥進(jìn)行控制；

熱風(fēng)烘干槽9為雙層保溫結(jié)構(gòu)，內(nèi)層采用不低于2mm厚的sus304不銹鋼材料制作，外層采用不銹鋼拉絲板制作，雙層中間充填硅酸鋁保溫材料，熱風(fēng)烘干槽9的側(cè)面設(shè)置有熱風(fēng)加熱循環(huán)裝置30對工件進(jìn)行烘干，并采用數(shù)顯式溫控儀對熱風(fēng)溫度進(jìn)行自動控制。為防止熱風(fēng)的溢出，減少能耗，熱風(fēng)烘干槽9上部也設(shè)置氣動門25。

高壓噴淋粗洗槽4、超聲波清洗槽5、超聲波精洗槽6和高壓噴淋漂洗槽7的外側(cè)均對應(yīng)設(shè)置有各自獨(dú)立的循環(huán)外槽31和水過濾系統(tǒng)32，且高壓噴淋粗洗槽4、超聲波清洗槽5、超聲波精洗槽6和高壓噴淋漂洗槽7外側(cè)所對應(yīng)的水過濾系統(tǒng)32的過濾精度分別為50μm、30μm、20μm及10μm，過濾器外殼采用不銹鋼制作，循環(huán)外槽31采用sus304不銹鋼材料制作，槽底設(shè)計(jì)成一定的斜面，便于排除槽內(nèi)的積水臟物。另外槽體上還設(shè)有進(jìn)液口、排液口、溢流口、液位控制器等裝置，水過濾系統(tǒng)32由循環(huán)過濾泵、袋式過濾器、管路等組成。另在各循環(huán)外槽31上設(shè)置了電加熱裝置33，對清洗液行加熱，并采用數(shù)顯式溫控儀對溫度進(jìn)行自動控制。