專利名稱：：綜合電鍍廢水處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于電鍍廢水處理工藝，具體涉及一種綜合電鍍廢水處理工藝。
背景技術(shù)：
：電鍍是當(dāng)今全球三大污染行業(yè)之一。電鍍廢水，尤其是綜合電鍍廢水具有污染物種類多、成分復(fù)雜、毒性大以及危害嚴(yán)重的特點(diǎn)，其主要污染物是多種重金屬離子、氰化物、廢酸和廢堿等。傳統(tǒng)的電鍍廢水處理工藝如化學(xué)沉淀法、電解法、萃取法、吸附法、膜分離法、生物法等均存在投資高、運(yùn)行費(fèi)用高、管理復(fù)雜、效果不佳、二次污染、僅適用于特定電鍍廢水等局限性。2008年公開的中國發(fā)明專利公開(公告)號CN101234828專利申請?zhí)?00810052298.5"綜合電鍍廢水處理方法"，其特征是包括如下步驟(1)含鉻廢水處理；(2)含氰廢水處理；(3)將步驟(1)中含鉻廢水處理得上清液和步驟(2)中含氰廢水處理的含氰廢水與其它綜合廢水混合處理；(4)將步驟(3)中混合處理的上清液導(dǎo)入回用清水池中；(5)將步驟(4)中濃溶液導(dǎo)入綜合廢水調(diào)節(jié)池中。該專利的主要問題①該專利對電鍍生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢酸、廢堿未能在含鉻、含氰廢水的處理中得到應(yīng)用，而是直接排放至綜合廢水池中中和，浪費(fèi)了藥劑，增大了處理成本；②該專利含鉻廢水在去除六價鉻之后，進(jìn)一步單獨(dú)對含輅廢水進(jìn)行化學(xué)沉淀處理，此法雖然可以獲得氫氧化鉻沉淀(暫且不論是否有回收價值)，但就工程實(shí)際而言，會增大投資成本、運(yùn)行費(fèi)用和占地面積；③該專利采用的混凝沉淀工藝仍舊基于傳統(tǒng)的根據(jù)銅、鎳、鋅三種硫化物的溶度積的差別，將三種金屬離子分別沉淀，處理幾種重金屬離子，就要重復(fù)進(jìn)行幾次混凝、沉淀、污泥濃縮的步驟，十分繁瑣，工藝運(yùn)行費(fèi)用也很高，且無法避免離子共沉的現(xiàn)象發(fā)生；④該專利對從沉淀污泥中回收重金屬的經(jīng)濟(jì)可行性缺乏成本核算的證明；⑤該專利單獨(dú)設(shè)置混凝一氣浮單元進(jìn)行除油，增加了設(shè)備投資、藥劑費(fèi)用和運(yùn)行成本，而這一步驟是完全可以取消的；⑥該專利權(quán)利要求2和3中描述的技術(shù)特征在相關(guān)教科書、手冊以及工程實(shí)踐中為公眾所知的工藝技術(shù)，并非其創(chuàng)新點(diǎn)，更無創(chuàng)造性。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明公開一種綜合電鍍廢水處理工藝，解決不同重金屬離子溶度積不同而需要分別處理或多次循環(huán)處理的問題，解決單獨(dú)設(shè)置氣浮除油的問題，解決廢酸、廢堿的回收再利用問題，解決綜合電鍍廢水處理投資較高、運(yùn)行成本過高的問題。本發(fā)明綜合電鍍廢水處理工藝，采取以下工序a)將電鍍廢水分為5類，即含六價鉻廢水、含氰廢水、含鋅、鎳、銅混合電鍍廢水以及廢酸和廢堿，分別建廢水池；系統(tǒng)自動控制將廢酸、廢堿分別定量加入含鉻廢水池和含鋅、鎳、銅綜合廢水池。(2)六價鉻還原預(yù)處理。(3)含氰廢水進(jìn)行二次氧化脫氰，之后對水質(zhì)中過量的氧化劑進(jìn)行還原處理。(4)將工序(2)中預(yù)處理后的含鉻廢水和工序(3)中二次氧化脫氰處理后的含氰廢水和含銅、鎳、鋅綜合電鍍廢水混合，調(diào)至中性并加入NTC混凝劑。(5)完成混凝后，廢水進(jìn)入高速沉淀槽，以旋轉(zhuǎn)式布水、懸浮態(tài)浮渣層過濾的方式進(jìn)行固液分離，表面負(fù)荷高出普通沉淀槽4-5倍。高速沉淀槽部分沉淀污泥回流至混凝單元。(6)固液分離后的廢水進(jìn)入中間水槽經(jīng)過濾，合格的廢水回用或達(dá)標(biāo)排放。所述工序(2)六價鉻還原預(yù)處理過程是，在自控儀表和程序控制下，含鉻廢水進(jìn)入鉻還原反應(yīng)槽，控制槽中pH值在2.5-3、ORP值在250-300mv，系統(tǒng)自動控制硫酸、亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。所述工序(3)含氰廢水依次進(jìn)行二次氧化脫氰，經(jīng)過一次氧化槽，控制槽中pH值在10.5-11、ORP值在300-350mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min;經(jīng)過二次氧化槽，控制槽中pH值7.5-8、ORP值在600-650mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min。將二次氧化脫氰后廢水導(dǎo)入氰系還原槽，在脫氰后還原階段，控制ORP值在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。所述工序(4)預(yù)處理后的含氰廢水(此時已經(jīng)不含氰)、含鉻廢水與其它綜合電鍍廢水合并在pH調(diào)整槽，pH調(diào)整槽中在pH控制儀表的控制下加入氫氧化鈣、氫氧化鈉，將廢水的pH值調(diào)至7-7.5;之后進(jìn)入混凝反應(yīng)器，將固體粉末狀態(tài)的NTC混凝劑，直接投加至混凝反應(yīng)槽中；完成混凝反應(yīng)后，進(jìn)入凝集反應(yīng)器在廢水中加入少量高分子絮凝劑PAM，之后廢水自流入高速沉淀槽(已經(jīng)申請專利)；在pH調(diào)整和混凝的同時完成了除油。所述工序(5)高速沉淀槽作為混凝反應(yīng)后固液分離的設(shè)備，采用了旋轉(zhuǎn)布水、懸浮污泥層過濾的方式，沉淀槽底部沉淀的污泥部分回流到混凝反應(yīng)槽，沉淀槽底部沉淀積累的污泥定期排入污泥濃縮槽中；污泥濃縮槽起到進(jìn)一步降低污泥含水率的作用，上清液回流到綜合廢水池，底部較干的污泥定期由污泥加壓泵輸送至廂式壓濾機(jī)中，壓濾產(chǎn)生的干污泥定期外運(yùn)至專業(yè)固廢處理機(jī)構(gòu)進(jìn)行處理，濾液返回到綜合廢水池。所述工序(6)固液分離后的廢水進(jìn)入中間水槽經(jīng)過濾，可以根據(jù)水質(zhì)情況決定是否將廢水加壓后打入石英砂過濾塔，以去除廢水中殘留的少量懸浮固體，管路設(shè)計中預(yù)留了超越管線，水質(zhì)合格的廢水進(jìn)入回用水槽，一部分供車間沖洗地面及鍍件初次沖洗之用，另外一方面也作為石英砂過濾塔的反洗水源；剩余的廢水達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)將廢酸、廢堿定量加入到含鉻廢水和混合廢水中，在減少酸、堿藥劑消耗的同時處理掉了廢酸、廢堿。(2)綜合電鍍廢水在pH值中性條件下完成對所有重金屬離子的去除，無需再中和處理，無需按照不同重金屬離子最小溶度積pH條件不同的規(guī)律對廢水進(jìn)行分歩或分批處理，有效降低了工程投資和處理費(fèi)用。(3)本發(fā)明采用一種固態(tài)的混凝劑，不需溶藥系統(tǒng)，以粉末態(tài)直接加入到混凝反應(yīng)槽中，節(jié)省了工程投資和占地面積。(4)將高速沉淀槽底部沉淀的部分污泥回流到混凝反應(yīng)槽，再次參與、強(qiáng)化反應(yīng)，節(jié)省混凝劑投加量，合理、有效降低了運(yùn)行費(fèi)用；高速沉淀槽表面負(fù)荷高出普通沉淀槽4-6倍，因而節(jié)省了投資和占地面積。(5)處理后的出水澄清，可以適當(dāng)用于車間清洗回用水，節(jié)約大量自來水，降低生產(chǎn)成本。下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。圖1是一種綜合電鍍廢水處理工藝的流程方框示意圖。具體實(shí)施例方式實(shí)施例l:大連開發(fā)區(qū)某大型電鍍企業(yè)日排放綜合電鍍廢水400噸，進(jìn)水水質(zhì)指標(biāo)表15種廢水的水質(zhì)單位mg/L<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>處理工藝采用如圖1所示的方法:l.綜合電鍍廢水分類收集、處理廢酸、廢堿將電鍍廢水分為5類，即含六價鉻廢水、含氰廢水、含鋅、銅廢水以及廢酸和廢堿。含六價鉻廢水、含氰廢水、含鋅、鎳、銅廢水分別建廢水池，廢水池的容積設(shè)計為每種廢水平均每小時水量的6-8倍，即名義水力停留時間6-8小時。電鍍生產(chǎn)線產(chǎn)生的電鍍廢水通過管道分類排入相應(yīng)的廢水池。廢酸、廢堿分別定量加入含鉻廢水池和含鋅、鎳、銅廢水綜合廢水池，在減少酸、堿藥劑消耗的同時處理掉了廢酸、廢堿，有效降低了運(yùn)行費(fèi)用。2.含氰廢水氧化脫氰、含六價鉻廢水預(yù)處理將含氰廢水和含六價鉻廢水在自控儀表和程序控制下，分別進(jìn)行二次氧化脫氰和六價鉻還原預(yù)處理。含氰廢水二次氧化脫氰后，對水質(zhì)過量的氧化劑進(jìn)行還原處理，防止在下一步廢水合并處理時對已經(jīng)還原完畢生成的三價鉻再次氧化為毒性極強(qiáng)的六價鉻。六價鉻在酸性條件下加入還原劑還原為低毒的三價格后不需要單獨(dú)做混凝沉淀處理，而是與其余幾種廢水直接合并。含氰廢水處理具體步驟如下氰廢水依次經(jīng)過一次氧化槽、二次氧化槽和氰系還原槽。本單元設(shè)計有pH控制系統(tǒng)2套，ORP控制系統(tǒng)3套，在儀表程序自動控制下進(jìn)行處理。其中一次、二次氧化槽完成脫氰的功能，氰系還原槽完成去除剩余氧化劑的功能。完成脫氰和還原剩余氧化劑后的氰系廢水自流入pH調(diào)整槽。第一階段，一次氧化脫氰反應(yīng)式如下-CN+HC10——CNC1+0H-(1)CNC1+20H-——CNCT+Cr+H20(2)CN-與OCr反應(yīng)首先生成CNC1，CNC1水解成CNCT的反應(yīng)速度取決于pH值、溫度和有效氯的濃度。pH值、水溫和有效氯的濃度越高則水解的速度越快，而且在酸性條件下CNC1極易揮發(fā)，因此操作時必須嚴(yán)格控制pH值。在一次氧化脫氰階段，反應(yīng)體系的pH值控制在10.5-11，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉的加入量；ORP值控制在300-350mv，系統(tǒng)自動控制次氯酸鈉的加入量；控制水力停留時間30min。第二階段是將氰酸鹽進(jìn)一步氧化為二氧化碳和氮，稱為"完全氧化"，反應(yīng)式如下2CNO+2H"+3ClCr——2C02T+N2T+3Cr+H20(3)在二次氧化脫氰階段，反應(yīng)體系的pH值控制在7.5-8，系統(tǒng)自動控制硫酸的加入量；ORP值控制在600-650mv，系統(tǒng)自動控制次氯酸鈉的加入量；控制水力停留時間30min。第三階段是將二次氧化脫氰后廢水中剩余的次氯酸鈉還原消耗掉，以防在下一單元廢水合并中將己經(jīng)還原完畢的三價格再次氧化為劇毒的六價鉻，反應(yīng)式如下hscv+cio國——Hso4+cr(4)在脫氰后還原階段，反應(yīng)體系的ORP值控制在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量；控制水力停留時間15min。含鉻廢水處理具體步驟如下加入廢酸的含鉻廢水進(jìn)入鉻還原反應(yīng)槽，完成轉(zhuǎn)化六價鉻為三價鉻。六價鉻還原反應(yīng)式如下2Cr6++3HS03-1+30H"——2Cr3++3S042>6H"反應(yīng)體系的pH值控制在2.5-3，系統(tǒng)自動控制硫酸的加入量；ORP值控制在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量；控制水力停留時間15min。3.pH值調(diào)整、固體混凝預(yù)處理后的含氰廢水(此時已經(jīng)不含氰)、含鉻(含三價鉻)廢水與其它含鋅、鎳、銅綜合電鍍廢水導(dǎo)入pH調(diào)整槽，pH調(diào)整槽中在pH控制儀表的控制下，將廢水的pH值調(diào)至7-7.5。在這中性條件下完成對含鋅、鎳、銅綜合電鍍廢水中所有重金屬離子的去除；由于是中性條件下，所以無需再中和處理。本工藝對于多種重金屬離子的處理，無需考慮各種重金屬離子最低溶度積的pH條件的差異，統(tǒng)一調(diào)至中性即可。如果采用傳統(tǒng)的化學(xué)沉淀法，對于綜合電鍍廢水，不同重金屬離子的最低溶度積的pH條件不同，只能分別處理或者逐次處理，設(shè)備投資、占地面積和運(yùn)行等成本都會增加。本單元在中性條件下，一次性高效去除所有重金屬離子，為本工藝的關(guān)鍵單元，也是區(qū)別于其它電鍍廢水處理工藝的關(guān)鍵之所在，這是本工藝的一大特點(diǎn)，也是一大優(yōu)點(diǎn)。處理后的廢水進(jìn)入混凝反應(yīng)槽，采用的NTC混凝劑為固體粉末，直接以固體粉末的狀態(tài)投加至混凝反應(yīng)槽中，省去了藥劑溶解單元，節(jié)省了投資和占地面積。pH調(diào)整槽和混凝反應(yīng)槽兩個單元，前者加入氫氧化鈣、氫氧化鈉，后者加入NTC混凝劑，兩個單元共同起到了除油的作用，在pH調(diào)整和混凝的同時完成了除油，無需單獨(dú)設(shè)置除油工序。、4.沉淀及固液分離'廢水完成混凝反應(yīng)后，進(jìn)入凝集反應(yīng)器后加入少量高分子絮凝劑PAM，使得混凝形成的絮體更大，之后廢水自流入高速沉淀槽(已經(jīng)申請專利)。高速沉淀槽采用了旋轉(zhuǎn)布水、懸浮污泥層過濾的方式，表面負(fù)荷高出普通沉淀槽4-6倍，占地面積僅為普通沉淀槽的1/4-1/6，因而節(jié)省了工程投資和占地面積，且運(yùn)行效果穩(wěn)定。沉淀槽底部沉淀的污泥部分回流到混凝反應(yīng)槽，再次參與反應(yīng)，節(jié)省混凝劑投加量，有效降低了運(yùn)行費(fèi)用；沉淀槽底部沉淀積累的污泥定期排入污泥濃縮槽中；以高速沉淀槽作為混凝反應(yīng)后固液分離的設(shè)備，以很小的占地面積完成較大廢水量的沉淀過程，且通過污泥回流而有效節(jié)省藥劑費(fèi)用是本工藝的又一關(guān)鍵單元，也是區(qū)別于其它電鍍廢水處理工藝的關(guān)鍵之所在。5.污泥處理污泥濃縮槽起到進(jìn)一步降低污泥含水率的作用，上清液回流到綜合廢水池，底部較干的污泥定期由污泥加壓泵輸送至廂式壓濾機(jī)中，進(jìn)行壓濾。壓濾產(chǎn)生的干污泥定期外運(yùn)至專業(yè)固廢處理機(jī)構(gòu)，壓濾機(jī)濾液返回到綜合廢水池。6.廢水深度處理及回用由高速沉淀槽固液分離后的廢水進(jìn)入作為緩沖裝置的中間水槽，根據(jù)水質(zhì)情況決定是否將廢水加壓后打入石英砂過濾塔，以去除廢水中殘留的少量懸浮固體；管路設(shè)計中預(yù)留了超越管線，供水質(zhì)合格不必經(jīng)過濾塔的廢水使用；水質(zhì)合格的廢水進(jìn)入車間回用水槽，一部分供車間回用，沖洗地面及鍍件初次沖洗，再有一部分也作為石英砂過濾塔的反洗水源，可以節(jié)省大量的自來水資源;剩余的廢水經(jīng)放流水池達(dá)標(biāo)排放。權(quán)利要求1一種綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工藝采取以下工序(1)將電鍍廢水分為5類，即含六價鉻廢水、含氰廢水、含鋅、鎳、銅混合電鍍廢水以及廢酸和廢堿，分別建廢水池；系統(tǒng)自動控制將廢酸、廢堿分別定量加入含鉻廢水池和含鋅、鎳、銅綜合廢水池。(2)六價鉻還原預(yù)處理。(3)含氰廢水進(jìn)行二次氧化脫氰，之后對水質(zhì)中過量的氧化劑進(jìn)行還原處理。(4)將工序(2)中預(yù)處理后的含鉻廢水和工序(3)中二次氧化脫氰處理后的已經(jīng)不含氰廢水和含銅、鎳、鋅綜合電鍍廢水混合，調(diào)至中性并加入NTC混凝劑。(5)完成混凝后，廢水進(jìn)入高速沉淀槽，以旋轉(zhuǎn)式布水、懸浮態(tài)浮渣層過濾的方式進(jìn)行固液分離，表面負(fù)荷高出普通沉淀槽4-5倍。高速沉淀槽部分沉淀污泥回流至混凝單元。(6)固液分離后的廢水進(jìn)入中間水槽經(jīng)過濾，合格的廢水回用或達(dá)標(biāo)排放。2按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(2)六價鉻還原預(yù)處理過程是，在自控儀表和程序控制下，含鉻廢水進(jìn)入鉻還原反應(yīng)槽，控制槽中pH值在2.5-3、ORP值在250-300mv，系統(tǒng)自動控制硫酸、亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。3按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(3)含氰廢水依次進(jìn)行二次氧化脫氰，經(jīng)過一次氧化槽，控制槽中pH值在10.5-11、ORP值在300-350mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min；經(jīng)過二次氧化槽，控制槽中pH值7.5-8、ORP值在600-650mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min。將二次氧化脫氰后廢水導(dǎo)入氰系還原槽，在脫氰后還原階段，控制ORP值在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。4按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(4)預(yù)處理后的已經(jīng)不含氰廢水、含鉻廢水與其它綜合電鍍廢水合并在pH調(diào)整槽，pH調(diào)整槽中在pH控制儀表的控制下加入氫氧化鈣、氫氧化鈉，將廢水的pH值調(diào)至7-7.5；之后進(jìn)入混凝反應(yīng)器，將固體粉末狀態(tài)的NTC混凝劑，直接投加至混凝反應(yīng)槽中；完成混凝反應(yīng)后，進(jìn)入凝集反應(yīng)器在廢水中加入少量高分子絮凝劑PAM，之后廢水自流入高速沉淀槽(已經(jīng)申請專利)；在pH調(diào)整和混凝的同時完成了除油。5按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(5)高速沉淀槽作為混凝反應(yīng)后固液分離的設(shè)備，采用了旋轉(zhuǎn)布水、懸浮污泥層過濾的方式，沉淀槽底部沉淀的污泥部分回流到混凝反應(yīng)槽，沉淀槽底部沉淀積累的污泥定期排入污泥濃縮槽中；污泥濃縮槽起到進(jìn)一步降低污泥含水率的作用，上清液回流到綜合廢水池，底部較干的污泥定期由污泥加壓泵輸送至廂式壓濾機(jī)中，壓濾產(chǎn)生的干污泥定期外運(yùn)至專業(yè)固廢處理機(jī)構(gòu)進(jìn)行處理，濾液返回到綜合廢水池。6按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(6)固液分離后的廢水進(jìn)入中間水槽經(jīng)過濾，可以根據(jù)水質(zhì)情況決定是否將廢水加壓后打入石英砂過濾塔，以去除廢水中殘留的少量懸浮固體，管路設(shè)計中預(yù)留了超越管線，水質(zhì)合格的廢水進(jìn)入回用水槽，一部分供車間沖洗地面及鍍件初次沖洗之用，另外一方面也作為石英砂過濾塔的反洗水源；剩余的廢水達(dá)標(biāo)排放。2.按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(2)六價鉻還原預(yù)處理過程是，在自控儀表和程序控制下，含鉻廢水進(jìn)入鉻還原反應(yīng)槽，控制槽中pH值在2.5-3、ORP值在250-300mv，系統(tǒng)自動控制硫酸、亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。3.按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(3)含氰廢水依次進(jìn)行二次氧化脫氰，經(jīng)過一次氧化槽，控制槽中pH值在10.511、ORP值在300-350mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min;經(jīng)過二次氧化槽，控制槽中pH值7.5-8、ORP值在600-0mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min。將二次氧化脫氰后廢水導(dǎo)入氰系還原槽，在脫氰后還原階段，控制ORP值在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。4.按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(4)預(yù)處理后的己經(jīng)不含氰廢水、含鉻廢水與其它綜合電鍍廢水合并在pH調(diào)整槽，pH調(diào)整槽中在pH控制儀表的控制下加入氫氧化鈣、氫氧化鈉，將廢水的pH值調(diào)至7-7.5;之后進(jìn)入混凝反應(yīng)器，將固體粉末狀態(tài)的NTC混凝劑，直接投加至混凝反應(yīng)槽中；完成混凝反應(yīng)后，進(jìn)入凝集反應(yīng)器在廢水中加入少量高分子絮凝劑PAM，之后廢水自流入高速沉淀槽(己經(jīng)申請專利)；在pH調(diào)整和混凝的同時完成了除油。5.按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(5)高速沉淀槽作為混凝反應(yīng)后固液分離的設(shè)備，采用了旋轉(zhuǎn)布水、懸浮污泥層過濾的方式，沉淀槽底部沉淀的污泥部分回流到混凝反應(yīng)槽，沉淀槽底部沉淀積累的污泥定期排入污泥濃縮槽中；污泥濃縮槽起到進(jìn)一步降低污泥含水率的作用，上清液回流到綜合廢水池，底部較干的污泥定期由污泥加壓泵輸送至廂式壓濾機(jī)中，壓濾產(chǎn)生的干污泥定期外運(yùn)至專業(yè)固廢處理機(jī)構(gòu)進(jìn)行處理，濾液返回到綜合廢水池。6按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于所述工序(6)固液分離后的廢水進(jìn)入中間水槽經(jīng)過濾，可以根據(jù)水質(zhì)情況決定是否將廢水加壓后打入石英砂過濾塔，以去除廢水中殘留的少量懸浮固體，管路設(shè)計中預(yù)留了超越管線，水質(zhì)合格的廢水進(jìn)入回用水槽，一部分供車間沖洗地面及鍍件初次沖洗之用，另外一方面也作為石英砂過濾塔的反洗水源；剩余的廢水達(dá)標(biāo)排放。全文摘要本發(fā)明公開一種綜合電鍍廢水處理工藝，解決現(xiàn)有電鍍廢水處理工藝存在的技術(shù)問題。本工藝工序如下(1)將電鍍廢水分類建廢水池，自動加入廢酸、廢堿；(2)六價鉻還原預(yù)處理；(3)含氰廢水進(jìn)行二次氧化脫氰、還原處理；(4)將預(yù)處理后的含鉻廢水和二次氧化脫氰處理后的已經(jīng)不含氰廢水和含銅、鎳、鋅綜合電鍍廢水混合，調(diào)至中性并加入NTC混凝劑；(5)完成混凝后，廢水進(jìn)入高速沉淀槽進(jìn)行固液分離；(6)固液分離后的廢水進(jìn)入中間水槽經(jīng)過濾，合格的廢水回用或達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)解決不同重金屬離子溶度積不同而需要分別處理或多次循環(huán)處理的問題，解決單獨(dú)設(shè)置氣浮除油的問題，解決廢酸、廢堿的回收再利用問題；節(jié)省投資、運(yùn)行成本和占地面積。文檔編號C02F9/04GK101475274SQ200810246958公開日2009年7月8日申請日期2008年12月31日優(yōu)先權(quán)日2008年12月31日發(fā)明者強(qiáng)劉,健張,敬張,林石,郗洪軍申請人:大連力達(dá)環(huán)境工程有限公司