專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及廢水的處理方法，特別涉及一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法。
背景技術(shù)：
：電鍍除蠟工藝是電鍍生產(chǎn)中非常關(guān)鍵的一道工序。目前電鍍除蠟工藝是采用除蠟劑配成濃度1%3%的除蠟水除蠟，這種除蠟劑是一種水基的以表面活性劑為主，輔以對(duì)金屬有緩蝕效果的組分以及溶劑等的多功能清洗劑，具有對(duì)蠟質(zhì)污垢的抓爬乳化能力。電鍍除蠟工藝廢水中含大量的蠟垢、有機(jī)溶劑、表面活性劑等有機(jī)物，其C0D可高達(dá)十萬(wàn)，是引起電鍍除蠟工藝廢水COD過(guò)高的主要原因之一，電鍍除蠟工藝廢水中蠟常以游離、分散、乳化或溶解的形式存在，特別是乳化狀態(tài)的蠟直徑在1um以下，要達(dá)到電鍍行業(yè)廢水排放新標(biāo)準(zhǔn)中C0D《80mg/L，是目前國(guó)內(nèi)外電鍍廢水治理的難點(diǎn)。當(dāng)前，對(duì)電鍍除蠟工藝廢水的處理方法主要是，與其他電鍍廢水混合后，經(jīng)過(guò)破氰和除重金屬等物化過(guò)程，再在尾端對(duì)COD進(jìn)行強(qiáng)氧化、吸附或生化等處理，來(lái)保證出水的COD達(dá)標(biāo)。該方法中無(wú)論尾端采用強(qiáng)氧化、吸附或生化的任何一種，都存在受沖擊大、處理成本髙、資源浪費(fèi)等缺點(diǎn)。關(guān)于如何解決上述問(wèn)題，使電鍍廢水C0D達(dá)標(biāo)排放，已有各技術(shù)路線(xiàn)，但是如何將電鍍除蠟工藝廢水單獨(dú)優(yōu)化治理，減少COD排放總量并循環(huán)利用其中的除蠟劑，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)工藝，是個(gè)需要解決的問(wèn)題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是為了克服傳統(tǒng)電鍍除蠟工藝廢水處理方法中存在的處理成本高、資源的浪費(fèi)、COD排放總量無(wú)法減少、除蠟劑不能回用等問(wèn)題，提供一種電鍍除蠟工藝廢水處理方法，該方法不但能夠有效減少COD排放總量，而且還能對(duì)廢水中的除蠟劑進(jìn)行回用，實(shí)現(xiàn)電鍍廢水治理的清潔生產(chǎn)、總量控制和循環(huán)利用。為實(shí)現(xiàn)該發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于包括如下歩驟(a)對(duì)電鍍除蠟工藝廢水進(jìn)行預(yù)處理；(b)將經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的電鍍除蠟工藝廢水進(jìn)入特定孔徑膜分離裝置進(jìn)行分離，分離出來(lái)的蠟進(jìn)行循環(huán)濃縮后回收，除蠟劑則直接回生產(chǎn)線(xiàn)使用；(c)根據(jù)特定孔徑膜分離裝置的運(yùn)行情況，對(duì)特定孔徑膜分離裝置進(jìn)行及時(shí)的清洗。歩驟(a)中的預(yù)處理為根據(jù)電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物的量及大小或者含蠟量，選擇孔徑50w重力式紙袋過(guò)濾機(jī)過(guò)濾或300目的Y型過(guò)濾器過(guò)濾。步驟(b)中所述特定孔徑膜分離裝置采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，膜孔徑為100-200nm。步驟(c)中的清洗為堿洗+酸洗，堿洗液為質(zhì)量百分濃度為1%的NaOH,酸洗液為質(zhì)量百分濃度為1%的柳03。采用上述技術(shù)方案的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，由于蠟的分子直徑數(shù)值級(jí)在10、，而除蠟劑主要成分表面活性劑、緩蝕劑、助溶劑的分子直徑在10、,所以我們可以采用孔徑100-200nm氧化鋁陶瓷超濾膜進(jìn)行分離電鍍除蠟工藝廢水中的除蠟劑和蠟，達(dá)到分離、回用的目的。由于膜分離過(guò)程為物理過(guò)程，不需添加任何化學(xué)物質(zhì)，過(guò)程中無(wú)二次污染，廢水中除蠟劑能循環(huán)使用，而分離出來(lái)的蠟也可以回收，這樣可以大幅度延長(zhǎng)除蠟劑的使用周期，減少除蠟劑的添加量，降低電鍍除蠟工藝廢水排放總量，甚至杜絕電鍍除蠟工藝廢水的傾倒，能從本質(zhì)上減少COD的排放污染，實(shí)現(xiàn)電鍍除蠟工藝廢水治理的清潔生產(chǎn)、總量控制和循環(huán)利用。圖l為本發(fā)明的工藝流程圖。具體實(shí)施例方式下面根據(jù)附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)-步的說(shuō)明。實(shí)施例l:電鍍除蠟工藝廢水IO(W，COD含量在70000mg/L左右，蠟街含量4g/L。參見(jiàn)圖1:將排放的電鍍除蠟工藝廢水收集到收集池1中，每天進(jìn)水量100噸。該電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物主要來(lái)自于鍍件表面上的金屬顆粒和廢水輸送過(guò)程中的泥沙石等，預(yù)處理3采用孔徑50ix重力式紙袋過(guò)濾機(jī)，用泵2將廢水打到孔徑50ii的重力式紙袋過(guò)濾機(jī)上，過(guò)濾掉電鍍除蠟工藝廢水中的固體雜質(zhì)后,廢水由低流量、高揚(yáng)程的進(jìn)料泵4泵入髙流量、低揚(yáng)程的循環(huán)泵5，然后由循環(huán)泵5直接打入特定孔徑膜分離裝置6,所用特定孔徑膜分離裝置6采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，其型號(hào)見(jiàn)下表1，特定孔徑膜分離裝置6的進(jìn)口壓力控制在0.3MPa左右，通過(guò)特定孔徑膜分離裝置6中的循環(huán)調(diào)節(jié)閥，控制循環(huán)流量及跨膜壓差，膜面流速控制在4m/s，跨膜壓差為0.lMPa。特定孔徑膜分離裝置在壓力推動(dòng)下，利用其孔徑把蠟和除蠟劑分離。透過(guò)膜的除蠟劑回生產(chǎn)線(xiàn)繼續(xù)循環(huán)使用，被特定孔徑膜分離裝置截留的蠟排入蠟收集池7，通過(guò)循環(huán)泵5回到特定孔徑膜分離裝置6繼續(xù)分離，從而循環(huán)濃縮，當(dāng)濃縮倍數(shù)達(dá)到10倍的時(shí)候，對(duì)排入蠟收集池7的蠟進(jìn)行回收。由于濃縮后的蠟垢會(huì)在膜面形成濾餅，導(dǎo)致膜通量下降，此時(shí)不能滿(mǎn)足工藝要求，需對(duì)特定孔徑膜分離裝置6進(jìn)行及時(shí)清洗。被污堵的特定孔徑膜分離裝置6上的膜可以通過(guò)清洗的辦法立刻恢復(fù)通量而繼續(xù)使用。清洗液由堿清洗液和酸清洗液組成堿清洗液由質(zhì)量百分濃度為W的NaOH，酸清洗液由質(zhì)量百分濃度為1%的HN03，清洗液可在清洗桶8中配好，具體清洗步驟如下A、沖洗膜元件用自來(lái)水對(duì)膜面進(jìn)行幾分鐘的沖洗。B、堿洗用1%濃度的堿洗液進(jìn)行2.5個(gè)小時(shí)左右的循環(huán)清洗。C、沖洗用自來(lái)水沖洗膜元件，至出水pH值在7左右。D、酸洗用1%濃度的剛03進(jìn)行0.5個(gè)小時(shí)左右的循環(huán)清洗。E、再?zèng)_洗再次用自來(lái)水沖洗膜元件，至出水pH值在7左右。表1氧化鋁陶瓷超濾膜型號(hào)<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>電鍍除蠟工藝廢水經(jīng)上述處理后，90m3左右的含除蠟劑水回生產(chǎn)線(xiàn)繼續(xù)使用，10m3左右的經(jīng)濃縮蠟濃縮水被收集回收，基本不外排廢水，實(shí)現(xiàn)循環(huán)回用、減少排放總量的清潔生產(chǎn)工藝。每天可減排COD的量為加(加=70000加g/丄xl00加3=70000xl(r^/丄xl00xl03/:=7f廢水處理成本為氧化鋁陶瓷超濾膜折舊費(fèi)550元/天電費(fèi)160ATT/;ix8/i/天x0.7天/^F-896元/天清洗液(堿洗液+酸洗液)80元/天回用價(jià)值95附3/天x1.5%x12元/紐=卯x103紐x1.5%x12元/Ag=16200元/天每天產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益16200元/天-550元/天-896元/天-80元/天=14674元/天實(shí)施例2:某電鍍廠(chǎng)FI排放電鍍除蠟工藝廢水3m3，COD含量在30000mg/L左右，蠟坭含量2.5g/L。參見(jiàn)閣]:將排放的電鍍除蠟工藝廢水收集到收集池1中，每天進(jìn)水量3m3。該電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物主要來(lái)自于鍍件表面上的金屬顆粒和廢水傳送過(guò)程中的泥沙石等，采用300目的Y型過(guò)濾器做預(yù)處理3，用泵2將電鍍除蠟工藝廢水廢水先通過(guò)300目的Y型過(guò)濾器對(duì)電鍍除蠟工藝廢水進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾掉電鍍除蠟工藝廢水中的固體雜質(zhì)后，廢水由低流量、高揚(yáng)程的進(jìn)料泵4泵入高流量、低揚(yáng)程的循環(huán)泵5，然后由循環(huán)泵5直接打入特定孔徑膜分離裝置6，所用特定孔徑膜分離裝置6采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，其型號(hào)見(jiàn)下表2。特定孔徑膜分離裝置的進(jìn)口壓力控制在0.25MPa左右，通過(guò)特定孔徑膜分離裝置6的循環(huán)調(diào)節(jié)閥，控制循環(huán)流量及跨膜壓差，膜面流速控制在3m/s，跨膜壓差為0.lMPa。特定孔徑膜分離裝置6壓力推動(dòng)下，利用孔徑把蠟和除蠟劑分離，透過(guò)膜的除蠟劑回生產(chǎn)線(xiàn)繼續(xù)循環(huán)使用，被特定孔徑膜分離裝置截留的蠟排入蠟收集池7，通過(guò)循環(huán)泵5回到特定孔徑膜分離裝置6繼續(xù)分離，從而循環(huán)濃縮，當(dāng)濃縮倍數(shù)達(dá)到10倍的時(shí)候，對(duì)排入蠟收集池7的蠟進(jìn)行回收。由于濃縮后的蠟垢會(huì)在膜面形成濾餅，導(dǎo)致膜通量下降，此時(shí)不能滿(mǎn)足工藝要求，需對(duì)特定孔徑膜分離裝置進(jìn)行及時(shí)清洗。被污堵的特定孔徑膜分離裝置上的膜可以通過(guò)清洗的辦法立刻恢復(fù)通量而繼續(xù)使用。被污堵的特定孔徑膜分離裝置6上的膜的清洗方法與實(shí)施例1一樣。表2陶瓷超濾膜型號(hào)膜孔徑元件外徑通道直徑通道數(shù)量總長(zhǎng)度膜面積10030咖4.0咖191016mm0.24m2電鍍除蠟工藝廢水經(jīng)上述處理后，2.7m3左右的含除蠟劑水回生產(chǎn)線(xiàn)繼續(xù)使用，0.3m3左右的蠟濃縮水被收集回收，基本不外排廢水，實(shí)現(xiàn)循環(huán)回用、減少排放總量的清潔生產(chǎn)工藝。每天可減排COD的量為加"w=30000ig/ix3/3-SOOOOxKr^g/Zj^xlOV-WA^廢水處理成本為氧化鋁陶瓷膜折舊費(fèi)23元/天電費(fèi)6^F/Ax8A/天x0.7天/AT『-33.6元/天清洗液(堿洗液+酸洗液)5元/天回用價(jià)值2.7附3/天x1.5%x12元/紐=2.7x103紐x.5%x12元/紐=486元/天每天產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益486元/天-23元/天-33.6元/天-5元/天-424.4元/天本發(fā)明提出的電鍍除蠟工藝廢水處理方法，相關(guān)技術(shù)人員能在不脫離本
發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述的制作方法進(jìn)行改動(dòng)或適當(dāng)變更與組合，來(lái)實(shí)現(xiàn)本發(fā)明技術(shù)。所有類(lèi)似的更換或改動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)是顯而易見(jiàn)的，他們都被視為包括在本發(fā)明精神、范圍和內(nèi)容中。權(quán)利要求1、一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于包括如下步驟(a)將電鍍除蠟工藝廢水進(jìn)行預(yù)處理；(b)將經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的電鍍除蠟工藝廢水直接進(jìn)入特定孔徑膜分離裝置進(jìn)行分離，分離出來(lái)的蠟進(jìn)行循環(huán)濃縮后回收，除蠟劑則直接回生產(chǎn)線(xiàn)使用；(c)根據(jù)特定孔徑膜分離裝置的運(yùn)行情況，進(jìn)行及時(shí)的清洗。2、根據(jù)權(quán)利要求l所述的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于步驟(a)中的預(yù)處理為根據(jù)電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物的量及大小或者含蠟量，用孔徑50n重力式紙袋過(guò)濾機(jī)過(guò)濾。3、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于步驟(b)中所述特定孔徑膜分離裝置采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，膜孔徑為100-200nm。4、根據(jù)權(quán)利要求3所述的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于步驟(c)中的清洗為堿洗+酸洗。全文摘要本發(fā)明涉及一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于包括如下步驟首先對(duì)電鍍除蠟工藝廢水進(jìn)行預(yù)處理；再將經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的電鍍除蠟工藝廢水進(jìn)入特定孔徑膜分離裝置進(jìn)行分離，分離出來(lái)的蠟進(jìn)行循環(huán)濃縮后回收，除蠟劑則直接回生產(chǎn)線(xiàn)使用；最后根據(jù)特定孔徑膜分離裝置的運(yùn)行情況，對(duì)特定孔徑膜分離裝置進(jìn)行及時(shí)的清洗。該方法不但能夠有效減少COD排放總量，而且還能對(duì)廢水中的除蠟劑進(jìn)行回用，實(shí)現(xiàn)電鍍廢水治理的清潔生產(chǎn)、總量控制和循環(huán)利用。文檔編號(hào)C02F9/02GK101633535SQ20091010168公開(kāi)日2010年1月27日申請(qǐng)日期2009年8月24日優(yōu)先權(quán)日2009年8月24日發(fā)明者杰周,朱斌來(lái),樓洪海,潔汪,俊魏,魏朝輝申請(qǐng)人:杭州海拓環(huán)境工程有限公司