本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)底爐，尤其涉及一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐，屬于轉(zhuǎn)底爐設(shè)備領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)底爐直接還原工藝多采用造球或壓球-烘干-直接還原流程，造球或壓球球團需經(jīng)烘干后才能布入轉(zhuǎn)底爐，因此須單獨設(shè)置烘干設(shè)備進行烘干；此外，經(jīng)轉(zhuǎn)底爐直接還原的金屬化球團，還需經(jīng)過冷卻后才能排出轉(zhuǎn)底爐外，并通過設(shè)置在轉(zhuǎn)底爐冷卻段上的水冷壁進行冷卻，這也造成了金屬化球團熱量的浪費。

公開號為CN1235268A的中國發(fā)明專利開了一種用于回轉(zhuǎn)工作臺，尤其是轉(zhuǎn)底爐的進料與布料裝置；該裝置包括物料進給機構(gòu)(2,3)，物料移送機構(gòu)(304)和物料重力傾倒導(dǎo)槽(4)；上述設(shè)備包括用于差分的分配物料的靜態(tài)裝置，所述機構(gòu)包括傾倒導(dǎo)槽(4)的布料前緣(214)，它具有基本上為曲線的外形，該曲線的導(dǎo)數(shù)是回轉(zhuǎn)工作臺(10)的在工作臺中心和其邊緣之間的部分的半徑的遞增線性函數(shù)。傾倒導(dǎo)槽(4)相對回轉(zhuǎn)臺(10)大致徑向地設(shè)置，并且設(shè)置在一個幾乎平行于所述回轉(zhuǎn)工作臺(10)的平面的平面上，并且與一料槽(5)一起動作，該料槽的出口邊緣(205)靠近工作臺的表面設(shè)置，并且具有與傾倒導(dǎo)槽(4)的布料前緣(214)基本類似的曲線外形。傾倒導(dǎo)槽(4)由固定在所述導(dǎo)槽(4)的基部(204)上的多個隔壁(114)分隔成多個通道(104)，導(dǎo)槽(5)被多個隔壁(115)分隔多個通道(105)，通道具有與導(dǎo)槽(4)的通道(104)的料口一樣的截面。供料裝備(103)包括用于操縱將傾倒導(dǎo)槽(4)分隔成通道(104)的所述隔壁(114)的機構(gòu)，所述隔壁可以相對所述導(dǎo)槽(4)得基部(204)移動。同時，供料調(diào)節(jié)裝置包括動態(tài)機構(gòu)(103)，用于在傾倒導(dǎo)槽(4)的整個橫截面上進行差分式供料，該裝置設(shè)置在導(dǎo)槽(4)和進給裝置(2，3)之間。動態(tài)的差分供料裝置包括多個閘門(113)，這些閘門具有適當(dāng)?shù)南嗷オ毩⒌牟僮餮b置(123)并且被設(shè)置成可控制由導(dǎo)槽所分隔成的每一條通道(104)的入口。這些閘門都安裝在一個傾倒導(dǎo)槽(4)的頂部上形成的滑槽(203)中。以上裝置通過合適的懸掛機構(gòu)(101)安裝在一個支撐框架(1)上，該裝置所存在的主要缺陷如下：

(1)用于回轉(zhuǎn)工作臺，尤其是轉(zhuǎn)底爐的進料與布料裝置的一個缺點是無法處理未烘干的濕球團，使得濕球團直接入爐后，由于與高溫爐底接觸產(chǎn)生爆裂，導(dǎo)致粉塵增多污染環(huán)境；

(2)轉(zhuǎn)底爐內(nèi)由煙氣所攜帶的熱量無法直接利用使得熱量回收工藝增長，熱損失增多，熱回收效率下降；

(3)造球中烘干工藝增加了工藝的規(guī)模，使得效能增多，損失增加。第四個缺點是單一的以震動的方式作為進給料動力，對于震動設(shè)備的震動頻率要求較大。

申請?zhí)枮?01510648755.7的中國發(fā)明專利公開了一種回轉(zhuǎn)工作臺并涉及一種用于轉(zhuǎn)底爐中的冷卻與烘干同步的方法，具體步驟如下：首先，將轉(zhuǎn)底爐紅球通過第一導(dǎo)料槽均勻地落在進料端A2的該下層鏈板上，同時將該轉(zhuǎn)底爐生球通過第一布料器均勻地落在進料端B1的該上層鏈板上；其次，通過調(diào)節(jié)該上層鏈板和該下層鏈板的轉(zhuǎn)速，確保二者的轉(zhuǎn)動方向相反；隨后，冷空氣上升并穿過位于該下層鏈板上的紅球，對該紅球進行降溫，同時冷空氣溫度升高轉(zhuǎn)變成預(yù)熱空氣；然后，該預(yù)熱空氣繼續(xù)上升，再穿過該上層鏈板上的生球，對該生球進行烘干，預(yù)熱，同時該預(yù)熱空氣溫度下降，轉(zhuǎn)變成含有一定熱量的熱空氣；最后，該熱空氣被抽出，進入塵降室，再由該塵降室進入該除塵室，通過該除塵室轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)底爐中的空氣預(yù)熱系統(tǒng)中使用，該系統(tǒng)所存在的主要缺陷如下：

(1)轉(zhuǎn)底爐紅球須經(jīng)第一導(dǎo)料槽排出轉(zhuǎn)底爐爐外后才能進行冷卻處理，不僅在排出過程造成熱量損耗，還需單獨設(shè)置冷卻裝置進行冷卻，因此還需額外占用土地；

(2)采用冷空氣進行冷卻，極易造成轉(zhuǎn)底爐紅球的氧化，從而不利于提高鐵產(chǎn)品的品位，降低產(chǎn)品品質(zhì)；

(3)冷卻轉(zhuǎn)底爐紅球產(chǎn)生的預(yù)熱空氣，繼續(xù)上升后直接對上層鏈板上的生球進行烘干、預(yù)熱，因預(yù)熱空氣溫度較高，極易造成生球的爆裂，從而不利于后續(xù)還原反應(yīng)的進行。

申請?zhí)枮?01510649237.7的中國發(fā)明專利公開了一種用于轉(zhuǎn)底爐中冷卻、烘干同步的高效裝置，其包括：軸承座，第一軸承，第二軸承，上網(wǎng)鏈/鏈板，下網(wǎng)鏈/鏈板，抽風(fēng)機，機殼，上分隔墻，中分隔墻，下分隔墻，檢修門，風(fēng)箱，擋料板，支撐架，減速機和驅(qū)動電機；該上鏈板的兩端分別安裝并連接該第一軸承，該下鏈板分別安裝并連接該第二軸承，并且該第一軸承和該第二軸承呈上下位置關(guān)系固結(jié)在該軸承座上；該機殼放置在該支撐架上，在該機殼上開設(shè)該檢修門，且該檢修門置于該支撐架上，該風(fēng)箱位于該機殼之上，該抽風(fēng)機位于該風(fēng)箱上方；在該機殼內(nèi)部，該上分隔墻位于該上鏈板之上；該中分隔墻位于該上網(wǎng)鏈/鏈板和該下鏈板之間；該下分隔墻位于該下鏈板的下方。

總之，在目前轉(zhuǎn)底爐工藝中，生球的烘干和金屬化球團的冷卻分別采用不同的設(shè)備和工藝進行處理，占地面大，工藝流程長，熱利用效率低，這不僅建設(shè)成本增大，還會造成能耗指標(biāo)偏高、生產(chǎn)成本偏高等問題，有待改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有轉(zhuǎn)底爐流程，生球須經(jīng)單獨干燥后才能布入轉(zhuǎn)底爐進行還原焙燒以及轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)上需設(shè)置水冷壁所導(dǎo)致的工藝流程長、設(shè)備投資大、占地面積大以及金屬化球團熱量無法利用，熱量損失大，能耗高等問題；

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：

一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐，包括環(huán)形爐體和可轉(zhuǎn)動的環(huán)形爐底，該環(huán)形爐體由內(nèi)周爐壁、外周爐壁和環(huán)形爐頂組成，內(nèi)周爐壁與外周爐壁同軸設(shè)置，環(huán)形爐頂?shù)膬?nèi)、外邊分別連接在內(nèi)周爐壁和外周爐壁的頂端，形成環(huán)形爐膛，所述的環(huán)形爐底對應(yīng)設(shè)在該環(huán)形爐膛的下方；在該環(huán)形爐膛內(nèi)沿圓周依次設(shè)置有布料區(qū)、預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)、高溫區(qū)和冷卻區(qū)，且冷卻區(qū)和布料區(qū)相鄰，布料區(qū)和預(yù)熱區(qū)之間、高溫區(qū)和冷卻區(qū)之間用徑向的擋墻分隔，在該擋墻的下端與環(huán)形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)的內(nèi)、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區(qū)和布料區(qū)的爐底之間設(shè)有螺旋出料器；在該布料區(qū)和冷卻區(qū)之間的爐底上設(shè)有溜槽布料器且溜槽布料器橫斷面兩端位于隔墻之間；在該溜槽布料器上方的爐頂對應(yīng)于冷卻區(qū)的一側(cè)設(shè)有給料口；在溜槽布料器之間設(shè)置多個輻射管。

所述溜槽布料器包括第一段傾斜式溜槽、第二段傾斜式溜槽和第三段傾斜式溜槽，三段傾斜式溜槽首尾依次相連且在圓周方向相互交替錯開，三段傾斜式溜槽通過兩個固定鏈接裝置連接并固定在一起，固定鏈接裝置的上端與位于爐頂?shù)恼駝咏o料器相連；作為優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，其中一個振動給料器位于給料口附近；所述三段傾斜式溜槽均呈扇形，其兩端的弧度與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致，其橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行；第一段傾斜式溜槽、第二段傾斜式溜槽以及第三段傾斜式溜槽各自由兩個隔板以及圍在隔板內(nèi)的溜槽跑道組成；在第二段傾斜式溜槽的首端以及第三段傾斜式溜槽的首端分別設(shè)有下料擋板；第一段傾斜式溜槽溜槽跑道的首端位于給料口的正下方；優(yōu)選的，給料口沿轉(zhuǎn)底爐徑向的寬度與第一段傾斜式溜槽的溜槽跑道的寬度相同。

本發(fā)明對溜槽布料器的一種優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，第一段傾斜式溜槽和水平的夾角為5～10°，第二段傾斜式溜槽和水平的夾角為8～13°，第三段傾斜式溜槽和水平的夾角為10～15°；三段傾斜式溜槽的中心在螺旋出料器之上，第三段傾斜式溜槽的尾端位于布料區(qū)的正上方，且第三段傾斜式溜槽尾端的最低點距離轉(zhuǎn)底爐爐底高度為40～80mm。由此，可確保溜槽布料器能夠?qū)⑶驁F均勻、順利的布至轉(zhuǎn)底爐爐底，并最大程度地減少球團在跌落過程中的碎裂現(xiàn)象。

本發(fā)明對溜槽布料器的進一步的改進，在三段傾斜式溜槽之間設(shè)置多個輻射管，在三段傾斜式溜槽之間設(shè)置的輻射管沿轉(zhuǎn)底爐徑向方向均勻布置，并橫貫于內(nèi)、外周爐壁之間；其中，在第一段傾斜式溜槽與第二段傾斜式溜槽之間以及在第二段傾斜式溜槽和第三段傾斜式溜槽之間沿轉(zhuǎn)底爐徑向方向均勻設(shè)置多個輻射管；所述輻射管的輻射溫度為200～600℃以實現(xiàn)對上方、下方溜槽內(nèi)生球團的預(yù)熱和干燥；更優(yōu)選的，第一段傾斜溜槽和第二段傾斜溜槽之間的輻射管的輻射溫度為200～300℃，第二段傾斜溜槽和第三段傾斜溜槽之間的輻射管的輻射溫度為400～500℃。由此，輻射管可對生球團進行進一步干燥和預(yù)熱，且隨著輻射管輻射溫度自上而下的逐漸升高，生球團先經(jīng)低溫、中溫，再經(jīng)高溫干燥和預(yù)熱，這樣可有效提高球團的干燥和預(yù)熱效率，同時最大程度地減少球團的爆裂。

所述隔板的高度為80～100mm，同時其高度比料層高出至少40mm；所述溜槽跑道的底部均勻分布有氣孔；優(yōu)選的，所述氣孔為圓形氣孔，更優(yōu)選的，所述圓形氣孔為直徑為5～7mm的圓形氣孔。由此，合格的球團可以均勻布至溜槽布料器上，且可保證熱量順利向上運動。

本發(fā)明對溜槽布料器的更進一步的優(yōu)選，所述溜槽布料器在圓周方向距轉(zhuǎn)底爐兩側(cè)爐壁的距離為50～100mm。

本發(fā)明的免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐處理生球團的工作原理是：通過在振動給料器上、轉(zhuǎn)底爐外設(shè)置的給料機進行給料，經(jīng)由溜槽緩慢向下移動，到達溜槽末端通過下料擋板給至溜槽，再經(jīng)由溜槽緩慢向下移動后，到達溜槽末端通過下料擋板給至溜槽，最后經(jīng)由溜槽均勻給料至轉(zhuǎn)底爐爐底的布料區(qū)完成布料。通過冷卻氣體吹掃通道吹掃氣體，使得冷卻區(qū)內(nèi)熱態(tài)金屬化球團進一步還原并快速冷卻，冷卻氣體帶走的熱量通過擋墻、擋墻的作用向上運動，并通過在溜槽上設(shè)置的圓形氣孔傳遞給生球團，輻射管通過采用可燃氣體燃燒產(chǎn)生的熱量也輻射至生球團，共同對生球團進行預(yù)熱和干燥，進一步降低球團水分、提高球團預(yù)熱溫度。生球團經(jīng)過初步預(yù)熱和干燥后，再布入轉(zhuǎn)底爐的給料區(qū)，再依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)、高溫區(qū)和冷卻區(qū)，球團在直接還原過程中不會發(fā)生明顯爆裂并完成直接還原反應(yīng)，再經(jīng)出料螺旋排出轉(zhuǎn)底爐外，得到冷卻后的金屬化球團。

本發(fā)明利用設(shè)置在冷卻區(qū)和布料區(qū)之上的溜槽式布料器進行布料，并通過傾斜、分段設(shè)計以及在冷卻區(qū)設(shè)置的冷卻氣體吹掃通道和溜槽上設(shè)置通氣孔，快速冷卻金屬化球團，延長了生球的布料時間，充分利用轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)金屬化球團的熱量和輻射管，進一步干燥生球，使得生球的水分降低，避免球團的爆裂，同時還能達到預(yù)熱球團的效果。采用本發(fā)明免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐，生球團無需單獨經(jīng)過干燥裝置且在轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)的爐頂無需設(shè)計水冷壁，即可實現(xiàn)生球直接布入轉(zhuǎn)底爐進行直接還原，同時熱態(tài)金屬化球團得到冷卻且其熱量得到綜合利用，提高了轉(zhuǎn)底爐的熱利用效率，減少了設(shè)備投資和占地面積，進一步降低了生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的主要優(yōu)點包括：

1)解決了生球直接入爐的難題，縮短了轉(zhuǎn)底爐的工藝流程，減少了設(shè)備投資和占地面積，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本；

2)充分利用轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)金屬化球團的熱量，達到烘干和預(yù)熱球團的目的，進一步提高了轉(zhuǎn)底爐熱利用效率，降低能耗；

3)本發(fā)明可有效避免生球在烘干和焙燒過程的爆裂現(xiàn)象并通過輻射管的設(shè)置有效地提高球團干燥和預(yù)熱效率，從而最終有利于還原焙燒反應(yīng)的進行。

附圖說明

圖1本發(fā)明提供的一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)部俯視圖；

圖2本發(fā)明免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐的溜槽結(jié)構(gòu)俯視圖；

圖3溜槽橫斷面剖面示意圖；

圖4溜槽布料器在轉(zhuǎn)底爐圓周方向結(jié)構(gòu)示意圖；

1、布料區(qū)；2、預(yù)熱區(qū)；3、中溫區(qū)；4、高溫區(qū)；5、冷卻區(qū)；6、隔板；7、溜槽跑道；8、氣孔；9、下料擋板；10、螺旋出料器；11、溜槽1；12、溜槽2；13、溜槽3；14、振動給料器；15、固定鏈接裝置；16、給料口；17、輻射管；18、擋墻。

具體實施方式

參考圖1，本發(fā)明提供了一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐，包括環(huán)形爐體和可轉(zhuǎn)動的環(huán)形爐底，該環(huán)形爐體由內(nèi)周爐壁、外周爐壁和環(huán)形爐頂組成，內(nèi)周爐壁與外周爐壁同軸設(shè)置，環(huán)形爐頂?shù)膬?nèi)、外邊分別連接在內(nèi)周爐壁和外周爐壁的頂端，形成環(huán)形爐膛，所述的環(huán)形爐底對應(yīng)設(shè)在該環(huán)形爐膛的下方；在該環(huán)形爐膛內(nèi)沿圓周依次設(shè)置有布料區(qū)1、預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3、高溫區(qū)4和冷卻區(qū)5，且冷卻區(qū)5和布料區(qū)1相鄰，布料區(qū)1和預(yù)熱區(qū)2之間、高溫區(qū)4和冷卻區(qū)5之間用徑向的擋墻18分隔，在該擋墻18的下端與環(huán)形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3和高溫區(qū)4的內(nèi)、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區(qū)5和布料區(qū)1的爐底之間設(shè)有螺旋出料器10；其中，在該布料區(qū)1和冷卻區(qū)5之間的爐底上設(shè)有溜槽布料器，且溜槽布料器橫斷面兩端位于隔墻18a、18b之間；在該溜槽布料器上方的爐頂對應(yīng)于冷卻區(qū)5的一側(cè)設(shè)有給料口16；在溜槽布料器之間設(shè)置多個輻射管17。

所述溜槽布料器在圓周方向距轉(zhuǎn)底爐兩側(cè)爐壁的距離為50～100mm。

參考圖2-圖3，所述溜槽布料器包括第一段傾斜式溜槽11、第二段傾斜式溜槽12和第三段傾斜式溜槽13，三段傾斜式溜槽11、12、13首尾依次相連且在圓周方向相互交替錯開，三段傾斜式溜槽11、12、13通過兩個固定鏈接裝置15連接并固定在一起，固定鏈接裝置15的上端與位于爐頂?shù)恼駝咏o料器14相連；優(yōu)選的，其中一個振動給料器14位于給料口16附近；三段傾斜式溜槽11、12、13均呈扇形，其兩端的弧度與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致，其橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行；第一段傾斜式溜槽11、第二段傾斜式溜槽12以及第三段傾斜式溜槽13各自由兩個隔板6以及圍在隔板內(nèi)的溜槽跑道7組成；在第二段傾斜式溜槽12的首端以及第三段傾斜式溜槽13的首端分別設(shè)有下料擋板9a，9b；第一段傾斜式溜槽11溜槽跑道7的首端位于給料口16的正下方；作為優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，給料口16沿轉(zhuǎn)底爐徑向的寬度與第一段傾斜式溜槽11的溜槽跑道7的寬度相同；第一段傾斜式溜槽11和水平的夾角為5～10°，第二段傾斜式溜槽12和水平的夾角為8～13°，第三段傾斜式溜槽13和水平的夾角為10～15°；三段傾斜式溜槽11、12、13的中心在螺旋出料器10之上，第三段傾斜式溜槽13的尾端位于布料區(qū)1的正上方，且第三段傾斜式溜槽13尾端的最低點距離轉(zhuǎn)底爐爐底高度為40～80mm。

所述隔板6的高度為80～100mm，同時其高度比料層高出至少40mm；所述溜槽跑道7的底部均勻分布有氣孔8；作為一種更優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述氣孔8為圓形氣孔，更優(yōu)選的，所述圓形氣孔為直徑為5～7mm的圓形氣孔。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，在第一段傾斜式溜槽11與第二段傾斜式溜槽12之間以及在第二段傾斜式溜槽12和第三段傾斜式溜槽13之間沿轉(zhuǎn)底爐徑向方向均勻設(shè)置多個輻射管17；所述輻射管17的輻射溫度為200～600℃，優(yōu)選的，第一段傾斜溜槽11和第二段傾斜溜槽12之間的輻射管17的輻射溫度為200～300℃，第二段傾斜溜槽12和第三段傾斜溜槽13之間的輻射管17的輻射溫度為400～500℃。

本發(fā)明免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐的工作原理如下：生球團通過在振動給料器14上、轉(zhuǎn)底爐外設(shè)置的給料機進行給料，經(jīng)由溜槽11緩慢向下移動，到達溜槽末端通過下料擋板9a給至溜槽12，再經(jīng)由溜槽12緩慢向下移動后，到達溜槽末端通過下料擋板9b給至溜槽13，最后經(jīng)由溜槽13均勻給料至轉(zhuǎn)底爐爐底的布料區(qū)1完成布料；輻射管21通過采用可燃氣體燃燒產(chǎn)生的熱量輻射至生球團對生球團進行預(yù)熱和干燥，進一步降低球團水分、提高球團預(yù)熱溫度。生球團經(jīng)過初步預(yù)熱和干燥后，再布入轉(zhuǎn)底爐的給料區(qū)1，再依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3、高溫區(qū)4和冷卻區(qū)5，生球團在直接還原過程中不會發(fā)生明顯爆裂并完成直接還原反應(yīng)，再經(jīng)出料螺旋10排出轉(zhuǎn)底爐外，得到冷卻后的金屬化球團。由此，生球團無需單獨經(jīng)過干燥裝置，且在轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)的爐頂無需設(shè)計水冷壁，即可實現(xiàn)生球直接布入轉(zhuǎn)底爐進行直接還原，同時熱態(tài)金屬化球團得到冷卻且其熱量得到綜合利用，提高了轉(zhuǎn)底爐的熱利用效率，減少了設(shè)備投資和占地面積，進一步降低生產(chǎn)成本。

具體實施案例

實施例1

參考圖1-4，本發(fā)明所提供的一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐在轉(zhuǎn)底爐爐內(nèi)采用溜槽式布料器的轉(zhuǎn)底爐，在轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)5上方的爐頂、振動給料器14旁設(shè)有給料口16，給料口16沿轉(zhuǎn)底爐徑向的寬度與溜槽11的寬度相同；在溜槽11、12、13橫斷面兩端設(shè)有擋墻18a、18b；在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3和高溫區(qū)4的轉(zhuǎn)底爐兩側(cè)爐壁設(shè)有燒嘴，用于各種燃料的燃燒，以便為轉(zhuǎn)底爐還原過程提供熱量；在溜槽布料器中間設(shè)有輻射管17，用于進一步對球團進行干燥和預(yù)熱。

其中，溜槽布料器安裝在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的冷卻區(qū)5和布料區(qū)1上，包括三段與水平面有一定夾角的傾斜式溜槽11、12、13，且三段溜槽之間首尾相連，并由固定鏈接裝置15進行固定，通過振動給料器14進行振動給料。

其中，位于溜槽11和溜槽12之間的輻射管17的輻射溫度為200～300℃，位于溜槽12和溜槽33之間的輻射管17的輻射溫度為400～500℃。

其中，溜槽11和水平夾角為5°，溜槽12和水平夾角為8°，溜槽13和水平夾角為10°，且溜槽13中心在螺旋出料器10之上、溜槽13最低端距離轉(zhuǎn)底爐爐底高度為40mm，溜槽中心位于出料螺旋10正上方，并與其保持平行。

其中，溜槽布料器在圓周方向與轉(zhuǎn)底爐側(cè)壁相距50～100mm，且溜槽內(nèi)由兩道隔板6平均分割為三個溜槽跑道7，且溜槽與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致、溜槽橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行；所述溜槽內(nèi)隔板6的高度為80～100mm，同時其高度比料層高度高出40mm；溜槽的底部均勻分布有直徑為5mm的圓形氣孔8，每個溜槽下方有一個擋板9，并且三個溜槽與轉(zhuǎn)底爐連接處設(shè)有振動給料器14，使得球團均勻給料、避免堵料。

生球團通過在轉(zhuǎn)底爐爐頂設(shè)置的給料口16進行給料，經(jīng)由溜槽11緩慢向下移動，到達溜槽末端通過下料擋板9a給至溜槽12，再經(jīng)由溜槽12緩慢向下移動后到達溜槽末端通過下料擋板9b給至溜槽13，最后經(jīng)由溜槽13均勻給料至轉(zhuǎn)底爐爐底的布料區(qū)1完成布料。輻射管17通過采用煤制氣燃燒產(chǎn)生的熱量輻射至生球團對生球團進行預(yù)熱和干燥，進一步降低球團水分、提高球團預(yù)熱溫度。生球團經(jīng)過初步預(yù)熱和干燥后，再布入轉(zhuǎn)底爐的給料區(qū)1，再依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3、高溫區(qū)4和冷卻區(qū)5，生球團在直接還原過程中不會發(fā)生明顯爆裂并完成直接還原反應(yīng)，再經(jīng)出料螺旋10排出轉(zhuǎn)底爐外，得到冷卻后的金屬化球團。由此，生球團無需單獨經(jīng)過干燥裝置，且在轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)的爐頂無需設(shè)計水冷壁，即可實現(xiàn)生球直接布入轉(zhuǎn)底爐進行直接還原，同時熱態(tài)金屬化球團得到冷卻且其熱量得到綜合利用，提高了轉(zhuǎn)底爐的熱利用效率，減少了設(shè)備投資和占地面積，進一步降低生產(chǎn)成本。

實施例2

參考圖1-4，本發(fā)明所提供的一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐在轉(zhuǎn)底爐爐內(nèi)采用溜槽式布料器的轉(zhuǎn)底爐，在轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)5上方的爐頂、振動給料器14旁設(shè)有給料口16，給料口16沿轉(zhuǎn)底爐徑向的寬度與溜槽11的寬度相同；在溜槽11、12、13橫斷面兩端設(shè)有擋墻18；在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3和高溫區(qū)4的轉(zhuǎn)底爐兩側(cè)爐壁設(shè)有燒嘴，用于各種燃料的燃燒，以便為轉(zhuǎn)底爐還原過程提供熱量；在溜槽布料器中間設(shè)有輻射管17，用于進一步對球團進行干燥和預(yù)熱。

其中，位于溜槽11和溜槽12之間的輻射管17的輻射溫度為250～350℃，位于溜槽12和溜槽13之間的輻射管17的輻射溫度為450～550℃。

其中，溜槽內(nèi)由兩道隔板6分割為三個供料溜槽，且溜槽弧度與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致、溜槽橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行，所述三個溜槽內(nèi)底部均勻分布有直徑為6mm的圓形氣孔8，每個溜槽末端由長方形下料通道，并且三個溜槽與轉(zhuǎn)底爐連接處設(shè)有振動給料器14，可使得球團均勻給料、避免漏料孔堵料。

其中，溜槽11和水平夾角為8°，溜槽12和水平夾角為10°，溜槽13和水平夾角為12°，且溜槽13中心在螺旋出料器10之上、溜槽13最低端距離轉(zhuǎn)底爐爐底高度為60mm，溜槽中心位于出料螺旋10正上方，并與其保持平行。

其中，溜槽布料器在圓周方向與轉(zhuǎn)底爐側(cè)壁相距50～100mm，且溜槽內(nèi)由兩道隔板6平均分割為三個溜槽跑道7，且溜槽弧度與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致、溜槽橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行。所述溜槽內(nèi)隔板6的高度為80～100mm，同時其高度應(yīng)比料層高度至少高出40mm。溜槽的底部均勻分布有直徑為6mm的圓形氣孔8，每個溜槽下方有一個擋板9，并且三個溜槽與轉(zhuǎn)底爐連接處設(shè)有振動給料器14，可使得球團均勻給料、避免堵料。

生球團通過在轉(zhuǎn)底爐爐頂設(shè)置的給料口16進行給料，經(jīng)由溜槽11緩慢向下移動，到達溜槽末端通過下料擋板9a給至溜槽12，再經(jīng)由溜槽12緩慢向下移動后，到達溜槽末端通過下料擋板9b給至溜槽13，最后經(jīng)由溜槽13均勻給料至轉(zhuǎn)底爐爐底的布料區(qū)1完成布料。輻射管17通過采用高爐煤氣燃燒產(chǎn)生的熱量輻射至生球團對生球團進行預(yù)熱和干燥，進一步降低球團水分、提高球團預(yù)熱溫度。生球團經(jīng)過初步預(yù)熱和干燥后，再布入轉(zhuǎn)底爐的給料區(qū)1，再依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3、高溫區(qū)4和冷卻區(qū)5，生球團在直接還原過程中不會發(fā)生明顯爆裂并完成直接還原反應(yīng)，再經(jīng)出料螺旋10排出轉(zhuǎn)底爐外，得到冷卻后的金屬化球團。

實施例3

參考圖1-4，本發(fā)明所提供的一種免烘干直接還原轉(zhuǎn)底爐在轉(zhuǎn)底爐爐內(nèi)采用溜槽式布料器的轉(zhuǎn)底爐，在轉(zhuǎn)底爐冷卻區(qū)5上方的爐頂、振動給料器14旁設(shè)有給料口16，給料口16沿轉(zhuǎn)底爐徑向的寬度與溜槽11的寬度相同；在溜槽11、12、13橫斷面兩端設(shè)有擋墻18；在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3和高溫區(qū)4的轉(zhuǎn)底爐兩側(cè)爐壁設(shè)有燒嘴，用于各種燃料的燃燒，以便為轉(zhuǎn)底爐還原過程提供熱量；在溜槽布料器中間設(shè)有輻射管17，用于進一步對球團進行干燥和預(yù)熱。

其中，位于溜槽11和溜槽12之間的輻射管17的輻射溫度為300～400℃，位于溜槽12和溜槽13之間的輻射管17的輻射溫度為500～600℃；

其中，溜槽內(nèi)由兩道隔板6分割為三個供料溜槽，且溜槽弧度與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致、溜槽橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行，所述三個溜槽內(nèi)底部均勻分布有直徑為7mm的圓形氣孔8，每個溜槽末端由長方形下料通道，并且三個溜槽與轉(zhuǎn)底爐連接處設(shè)有振動給料器14，可使得球團均勻給料、避免漏料孔堵料；

其中，溜槽11和水平夾角為10°，溜槽12和水平夾角為13°，溜槽13和水平夾角為15°，且溜槽13中心在螺旋出料器之上、溜槽13最低端距離轉(zhuǎn)底爐爐底高度為80mm，溜槽中心位于出料螺旋正上方并與其保持平行。

其中，溜槽布料器在圓周方向與轉(zhuǎn)底爐側(cè)壁相距50～100mm，且溜槽內(nèi)由兩道隔板6平均分割為三個溜槽跑道7，且溜槽弧度與轉(zhuǎn)底爐圓周方向上的弧度一致、溜槽橫斷面與轉(zhuǎn)底爐徑向方向平行。所述溜槽內(nèi)隔板6的高度為80～100mm，同時其高度應(yīng)比料層高度至少高出40mm。溜槽的底部均勻分布有直徑為7mm的圓形氣孔8，每個溜槽下方有一個擋板9，并且三個溜槽與轉(zhuǎn)底爐連接處設(shè)有振動給料器14，可使得球團均勻給料、避免堵料。

生球團通過在轉(zhuǎn)底爐爐頂設(shè)置的給料口16進行給料，經(jīng)由溜槽11緩慢向下移動，到達溜槽末端通過下料擋板9a給至溜槽12，再經(jīng)由溜槽12緩慢向下移動后，到達溜槽末端通過下料擋板9b給至溜槽13，最后經(jīng)由溜槽13均勻給料至轉(zhuǎn)底爐爐底的布料區(qū)1完成布料。輻射管21通過采用焦?fàn)t煤氣燃燒產(chǎn)生的熱量輻射至生球團，對生球團進行預(yù)熱和干燥，進一步降低球團水分、提高球團預(yù)熱溫度。生球團經(jīng)過初步預(yù)熱和干燥后，再布入轉(zhuǎn)底爐的給料區(qū)1，再依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)2、中溫區(qū)3、高溫區(qū)4和冷卻區(qū)5，生球團在直接還原過程中不會發(fā)生明顯爆裂并完成直接還原反應(yīng)，再經(jīng)出料螺旋10排出轉(zhuǎn)底爐外，得到冷卻后的金屬化球團。