一種新式回轉(zhuǎn)窯的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種新式回轉(zhuǎn)窯，它包括回轉(zhuǎn)窯筒體（3）、加料管（4）、布袋除塵器（7）、引風(fēng)機(jī)（8）和煙囪（10），其特征在于，回轉(zhuǎn)窯筒體（3）的進(jìn)口端一側(cè)與余熱鍋爐（5）一端密封連接，余熱鍋爐（5）的另一端與表面冷卻器（6）的進(jìn)口端連接，表面冷卻器（6）的出口端與布袋除塵器（7）的進(jìn)口端連接，布袋除塵器（7）的出口端通過引風(fēng)機(jī)（8）與多級脫硫塔（9）的進(jìn)口端連接，多級脫硫塔（9）的出口端與煙囪（10）的底部進(jìn)口連接。本發(fā)明余熱利用，除塵效果好，硫脫除率達(dá)95%以上，可達(dá)標(biāo)排放。同時(shí)，提高了加料速度，解決了出現(xiàn)冒煙現(xiàn)象，返料量是以前的5～10%，極好的改善了回轉(zhuǎn)窯加料口的操作環(huán)境，提高了生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種新式回轉(zhuǎn)窯
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于有色金屬冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種新式回轉(zhuǎn)窯。
【背景技術(shù)】
[0002]目前大多數(shù)回轉(zhuǎn)窯，煙氣一般都是先沉塵，再入布袋除塵器，后經(jīng)引風(fēng)機(jī)引入煙囪排空。這樣處理的煙氣，一方面硫含量可能超標(biāo)，另一方面，在布袋除塵器內(nèi)布袋破裂時(shí)，煙囪冒煙嚴(yán)重。這兩方面都對環(huán)境產(chǎn)生嚴(yán)重影響，在當(dāng)前注重環(huán)保的要求下，應(yīng)該要徹底解決這兩個(gè)問題。
[0003]同時(shí)，現(xiàn)有技術(shù)中大多數(shù)回轉(zhuǎn)窯窯頭加料時(shí)，由于物料下落的不均勻性，時(shí)快時(shí)慢，窯頭一側(cè)的筒體鋼板雖然有一定高度，但還是有不少的物料從窯頭端面翻出至沉降室或灰斗中。而且大多數(shù)窯頭加料口沒有實(shí)現(xiàn)密封，加料時(shí)，加料口會經(jīng)常冒煙，造成無組織排放，對環(huán)境造成影響。所以需要對回轉(zhuǎn)窯窯頭進(jìn)行改變，以實(shí)現(xiàn)加料時(shí)，物料不翻出、不冒煙。因此，回轉(zhuǎn)窯現(xiàn)有技術(shù)還需要進(jìn)一步完善。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明目的在于提供一種新式回轉(zhuǎn)窯，通過對回轉(zhuǎn)窯的布局設(shè)計(jì)和回轉(zhuǎn)窯窯頭技術(shù)的改進(jìn)，主要解決回轉(zhuǎn)窯加料及回轉(zhuǎn)窯焙燒后煙氣處理效率低的問題。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案:一種新式回轉(zhuǎn)窯，它包括回轉(zhuǎn)窯筒體、加料管、布袋除塵器、弓丨風(fēng)機(jī)和煙囪，回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口端一側(cè)與余熱鍋爐一端密封連接，余熱鍋爐的另一端與表面冷卻器的進(jìn)口端連接，表面冷卻器的出口端與布袋除塵器的進(jìn)口端連接，布袋除塵器的出口端通過引風(fēng)機(jī)與多級脫硫塔的進(jìn)口端連接，多級脫硫塔的出口端與煙囪的底部進(jìn)口連接。
[0006]所述加料管與余熱鍋爐的上部密封連接，加料管的加料導(dǎo)管通過回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口斜插入回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，加料導(dǎo)管出料口位置低于回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口最低位置，加料導(dǎo)管出料口與回轉(zhuǎn)窯筒體底部的耐火砌體之間有一間隙。
[0007]所述余熱鍋爐通過窯封裝置與回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口端密封連接，余熱鍋爐的外側(cè)設(shè)有煙管與表面冷卻器的一端連接。
[0008]所述加料導(dǎo)管出料口與回轉(zhuǎn)窯筒體的坡度平齊，與回轉(zhuǎn)窯筒體底部的耐火砌體之間的間隙為5-10cm。
[0009]在加料導(dǎo)管出料口位置與回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口端之間設(shè)有一環(huán)形擋料板。
[0010]相對于回轉(zhuǎn)窯筒體的軸向，環(huán)形擋料板的內(nèi)環(huán)半徑大于回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口半徑，小于加料導(dǎo)管出料口的徑向距離。
[0011]本發(fā)明因沉降室使用了余熱鍋爐，達(dá)到了煙氣的余熱利用。由于采用了新式的脈沖布袋除塵器，其除塵效果好，使用維護(hù)簡便。由于采用了多級脫硫塔，煙氣中的硫脫除率達(dá)95%以上,尾氣可以達(dá)標(biāo)排放。
[0012]本發(fā)明利用采用裝載機(jī)運(yùn)送物料至皮帶輸送，由皮帶輸送機(jī)送至加料斗，提升了回轉(zhuǎn)窯加料的機(jī)械化作業(yè)，提高了回轉(zhuǎn)窯的加料速度，大量節(jié)省人力勞動成本。
[0013]本發(fā)明將加料管降低，加料管出料口距離耐火砌體的一定位置，且加料管下沿與回轉(zhuǎn)窯的坡度基本平齊。因物料不同，加料管底部至耐火砌體的距離也不同，一般控制在5-lOcm，此距離應(yīng)根據(jù)所加物料的濕度、粒度、粘性等作相應(yīng)調(diào)整。使用后，加料管不會再出現(xiàn)冒煙現(xiàn)象，極好的改善了回轉(zhuǎn)窯加料口的操作環(huán)境。
[0014]本發(fā)明同時(shí)在回轉(zhuǎn)窯筒體的適當(dāng)位置焊接一定高度的環(huán)形擋料板，此環(huán)形擋料板板置于耐火砌體上。環(huán)形擋料板與回轉(zhuǎn)窯筒體的進(jìn)口筒體鋼板一起組成了擋料裝置，起到雙層防物料返到余熱鍋爐內(nèi)?；剞D(zhuǎn)窯運(yùn)行時(shí)，余熱鍋爐內(nèi)的返料量明顯降低，返料量是以前的5?10%，提高了生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明實(shí)施例1主視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖2是本發(fā)明實(shí)施例1回轉(zhuǎn)窯筒體進(jìn)口端的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖中:燒嘴I，窯尾2，回轉(zhuǎn)窯筒體3，加料管4，余熱鍋爐5，表面冷卻器6，布袋除塵器7，引風(fēng)機(jī)8，多級脫硫塔9，煙囪10 ;窯封裝置1-1，煙管1-2，耐火砌體1-3，環(huán)形擋料板1-4。
【具體實(shí)施方式】
[0018]本發(fā)明可以通過
【發(fā)明內(nèi)容】
中的技術(shù)方案具體實(shí)施，通過下面的實(shí)施例可以對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。
[0019]實(shí)施例1:
一種新式回轉(zhuǎn)窯，它包括回轉(zhuǎn)窯筒體3、余熱鍋爐5、表面冷卻器6、布袋除塵器7、引風(fēng)機(jī)8、多級脫硫塔9和煙囪10，回轉(zhuǎn)窯筒體3的尾端為燒嘴I和窯尾2，回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口端一側(cè)與余熱鍋爐5 —端密封連接，余熱鍋爐5的另一端與表面冷卻器6的進(jìn)口端連接，表面冷卻器6的出口端與布袋除塵器7的進(jìn)口端連接，布袋除塵器7的出口端通過引風(fēng)機(jī)8與多級脫硫塔9的進(jìn)口端連接，多級脫硫塔9的出口端與煙囪10的底部進(jìn)口連接。加料管4的加料由皮帶輸送機(jī)輸送物料至加料管中。
[0020]由于對窯頭出來的高溫?zé)煔獠捎昧擞酂徨仩t5，富集煙氣余熱，可以節(jié)約不少能源；同時(shí)較大的余熱鍋爐5，又起到了一個(gè)很好的沉降室的作用，把一些較大的煙塵沉降下來，減輕后部系統(tǒng)的負(fù)荷。余熱鍋爐5較難合理的控制煙氣溫度，所以在余熱鍋爐后面加了一個(gè)表面冷卻器6，通過表面冷卻器6的調(diào)節(jié)，可以使進(jìn)入布袋除塵器7的煙氣溫度合理的控制在150?200°C，此溫度較易選擇使用布袋種類，而且不易結(jié)露，可以延長布袋壽命，同時(shí)也提高了收塵效果。煙氣經(jīng)過引風(fēng)機(jī)8引入多級脫硫塔9，由于采用的是多級脫硫塔，所以脫硫效率高，再經(jīng)脫硫塔內(nèi)的除霧器，減少帶走塔內(nèi)的水。這樣煙氣就達(dá)到了合格的排放標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)由煙園10聞空排放。
[0021]先由裝載機(jī)將要處理的物料運(yùn)輸至一個(gè)下料斗，物料由下料斗落至皮帶輸送機(jī)上，由皮帶輸送機(jī)將物料輸送至加料管4中，再下落至回轉(zhuǎn)窯內(nèi)。如此實(shí)現(xiàn)一個(gè)加料過程。
[0022]所述加料管4與余熱鍋爐5的上部密封連接，加料管4的加料導(dǎo)管通過回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口斜插入回轉(zhuǎn)窯筒體3內(nèi)，加料導(dǎo)管出料口位置低于回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口最低位置，加料導(dǎo)管出料口與回轉(zhuǎn)窯筒體3底部的耐火砌體1-3之間有一間隙。
[0023]所述余熱鍋爐5通過窯封裝置1-1與回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口端密封連接，余熱鍋爐5的外側(cè)設(shè)有煙管1-2與表面冷卻器6的一端連接。煙管1-2最低位置高于回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口最低位置。
[0024]所述加料導(dǎo)管出料口與回轉(zhuǎn)窯筒體3的坡度平齊，與回轉(zhuǎn)窯筒體3底部的耐火砌體1-3之間的間隙為5-10cm。
[0025]在加料導(dǎo)管出料口位置與回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口端之間設(shè)有一環(huán)形擋料板1-4。
[0026]相對于回轉(zhuǎn)窯筒體3的軸向，環(huán)形擋料板1-4的內(nèi)環(huán)半徑大于回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口半徑，小于加料導(dǎo)管出料口的徑向距離。
[0027]加料管4的上方與回轉(zhuǎn)窯耐火砌體1-3之間因物料形成密封，使得煙氣不從加料
管4中冒出。
[0028]加料管4與余熱鍋爐5、回轉(zhuǎn)窯窯封裝置1-1之間形成一個(gè)加料密封區(qū)域，煙氣只能由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙管1-2排出與表面冷卻器6連接。
[0029]窯封裝置1-1是起到窯頭的密封，它與窯頭砌筑磚一起形成一個(gè)密封。回轉(zhuǎn)窯筒體3與窯內(nèi)的耐火砌體1-3組成一體。正常生產(chǎn)時(shí)，回轉(zhuǎn)窯筒體3與窯內(nèi)耐火砌體1-3 —起轉(zhuǎn)動。
[0030]環(huán)形擋料板1-4與加料導(dǎo)出料口位置的距離較近。加料管4內(nèi)則不停地有物料加入，物料下落至耐火砌體1-3，所以加料管內(nèi)也形成密封，從而煙氣不會從加料管4內(nèi)向外冒出，經(jīng)過調(diào)試過的加料管，物料能夠順利的以一定速度下落，往窯尾2的方向前進(jìn)；當(dāng)物料向加料導(dǎo)出料口的下方四周堆高起來時(shí)，此時(shí)環(huán)形擋料板1-4把靠近其的物料阻檔，使這部分物料盡可能往窯尾2的方向運(yùn)行。即使有極少部分越過環(huán)形擋料板1-4，而落至環(huán)形擋料板1-4與回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口端之間，由于回轉(zhuǎn)窯筒體3的進(jìn)口有一定高度，而使這部分物料極難落至余熱鍋爐5中，從而降低了窯頭的物料返料的量。
【權(quán)利要求】
1.一種新式回轉(zhuǎn)窯，它包括回轉(zhuǎn)窯筒體(3)、加料管(4)、布袋除塵器(7)、引風(fēng)機(jī)(8)和煙囪(10)，其特征在于，回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的進(jìn)口端一側(cè)與余熱鍋爐(5)—端密封連接，余熱鍋爐(5)的另一端與表面冷卻器(6)的進(jìn)口端連接，表面冷卻器(6)的出口端與布袋除塵器(7 )的進(jìn)口端連接，布袋除塵器(7 )的出口端通過弓I風(fēng)機(jī)(8 )與多級脫硫塔(9 )的進(jìn)口端連接，多級脫硫塔(9)的出口端與煙囪(10)的底部進(jìn)口連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新式回轉(zhuǎn)窯，其特征在于，所述加料管(4)與余熱鍋爐(5)的上部密封連接，加料管(4)的加料導(dǎo)管通過回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的進(jìn)口斜插入回轉(zhuǎn)窯筒體(3)內(nèi)，加料導(dǎo)管出料口位置低于回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的進(jìn)口最低位置，加料導(dǎo)管出料口與回轉(zhuǎn)窯筒體(3)底部的耐火砌體(1-3)之間有一間隙。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種新式回轉(zhuǎn)窯，其特征在于，所述余熱鍋爐(5)通過窯封裝置(1-1)與回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的進(jìn)口端密封連接，余熱鍋爐(5)的外側(cè)設(shè)有煙管(1-2)與表面冷卻器(6)的一端連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種新式回轉(zhuǎn)窯，其特征在于，所述加料導(dǎo)管出料口與回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的坡度平齊，與回轉(zhuǎn)窯筒體(3)底部的耐火砌體(1-3)之間的間隙為5-lOcm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種新式回轉(zhuǎn)窯，其特征在于，在加料導(dǎo)管出料口位置與回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的進(jìn)口端之間設(shè)有一環(huán)形擋料板(1-4)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種新式回轉(zhuǎn)窯，其特征在于，相對于回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的軸向，環(huán)形擋料板(1-4)的內(nèi)環(huán)半徑大于回轉(zhuǎn)窯筒體(3)的進(jìn)口半徑，小于加料導(dǎo)管出料口的徑向距離。
【文檔編號】F27B7/22GK103557697SQ201310522526
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月30日
【發(fā)明者】葉標(biāo), 黃中亮, 劉光輝 申請人:江西自立資源再生有限公司