本發(fā)明涉及固廢處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及固廢物處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展及人民消費水平的提高，企業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的工業(yè)固廢量與日俱增。工業(yè)固體廢物，特別是危險廢物對生態(tài)環(huán)境的污染具有嚴(yán)重性、長期性、潛在性及不可逆、難治理等特性。如不妥善處置將會給人民健康、環(huán)境和經(jīng)濟發(fā)展留下極大隱患。

我國目前許多地區(qū)已經(jīng)建設(shè)或正在籌建廢物集中處理處置中心，包括對危險廢物進行綜合利用、焚燒、物化、穩(wěn)定化/固化、安全填埋等處理，并積累了一定的設(shè)計、運營管理經(jīng)驗，其中焚燒處理方式在減量化、無害化方面具有不可替代的優(yōu)勢。

建設(shè)危險廢物集中焚燒處置工程不僅可以解決企業(yè)工業(yè)固廢的安全處置問題，而且有利于改善和提高區(qū)域整體環(huán)境質(zhì)量，有利于采用新技術(shù)，提高無害化處理效果，有利于規(guī)?；s經(jīng)營，有利于建設(shè)可持續(xù)發(fā)展的生態(tài)環(huán)境，改善常州市及周邊地區(qū)的投資環(huán)境，提高綜合競爭力。

因此，無論是從國家大政方針和地方的政策方略，還是從保護環(huán)境安全、人民健康以及促進地方經(jīng)濟科學(xué)發(fā)展的角度考慮，建立一座危險廢物集中焚燒處置工程，使危險廢物能夠及時得到無害化處置，是非常必要且迫切的。

危險廢物集中焚燒處置過程中，產(chǎn)生的廢氣主要由焚燒爐尾氣及無組織廢氣組成。

焚燒爐系統(tǒng)廢氣排放主要是廢物焚燒后產(chǎn)生的煙氣，焚燒煙氣污染物排放具有不穩(wěn)定、不均衡性，污染物視焚燒廢物和焚燒條件而定，主要有酸性組分(so2、nox、hcl、hf、co)、煙塵、揮發(fā)性重金屬，二噁英類物質(zhì)等。

目前，采用的煙氣處理系統(tǒng)包括依次相連的急冷塔、中和塔、布袋除塵裝置、洗滌塔及煙囪，急冷塔與余熱鍋爐連接，中和塔與消石灰粉噴射裝置連接，洗滌塔與堿液池連接。上述煙氣處理系統(tǒng)采用的是干法脫酸+濕法脫酸相結(jié)合的脫酸方式，干法脫酸即將通過壓縮氣體將消石灰粉噴入中和塔進行第一次脫酸，濕法脫酸即通過泵將堿液通入洗滌塔中進行二次脫酸。然而，經(jīng)過干法脫酸和濕法脫酸后，還是無法百分之百去除煙氣中的氮磷，殘留的氮磷排入水中后，如排入太湖中后，容易促進藍藻的生長，因此需要徹底去除氮磷，實現(xiàn)氮磷零排放。此外，由于干法脫酸只能除掉30％左右的酸，剩余的大部分酸在濕法脫酸過程中完成，因此，酸液在洗滌塔中與堿液發(fā)硬后會產(chǎn)生大量的鹽，如不及時將鹽排出，鹽結(jié)晶后殘留在洗滌塔中，需要定期加水再加堿液進行處理，處理難度較大，并且需要停機處理，成本非常高。

現(xiàn)有的固廢物焚燒處置系統(tǒng)中，特別是在危險廢物焚燒系統(tǒng)中，由于危險廢物來料復(fù)雜，成分復(fù)雜，尺寸大小不一，為保證回轉(zhuǎn)窯焚燒系統(tǒng)中均質(zhì)穩(wěn)定燃燒，在進料部分設(shè)置粉碎機。粉碎機系統(tǒng)內(nèi)刀片快速切割易形成火花，其中有可能含易揮發(fā)，易燃易爆物質(zhì)，在氧氣充足的情況下易爆炸。因此一般設(shè)計制氮裝置或者灌裝氮氣進行保護，但是制氮裝置和灌裝氮氣均成本極高，使用具有不穩(wěn)定性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本申請人針對現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點，進行研究和改進，提供一種固廢物焚燒處置系統(tǒng)，一方面可實現(xiàn)氮磷零排放，并大大降低成本，另一方面保證焚燒粉碎時不會產(chǎn)生爆炸，并且降低用氮成本。

為了解決上述問題，本發(fā)明采用如下方案：

一種固廢物焚燒處置系統(tǒng)，包括依次相連的固廢物粉碎裝置、廢棄物進料裝置、干餾裝置、二燃室、余熱鍋爐、急冷塔、中和塔、布袋除塵裝置、洗滌塔及煙囪，所述干餾爐、余熱鍋爐均連接有軟水裝置，所述洗滌塔連接堿液池，所述中和塔與石灰漿池連接，所述煙囪通過回?zé)煿艿琅c所述固廢物粉碎裝置相連。

作為上述技術(shù)方案的進一步改進：

所述洗滌塔通過管道與所述急冷塔連接。

所述急冷塔包括獨立與所述余熱鍋爐、中和塔及洗滌塔連接的兩套，兩套急冷塔之間可切換工作以實現(xiàn)一用一備。

所述干餾裝置包括多套，多套干餾裝置均與二燃室連接。

所述中和塔與布袋除塵裝置之間的連接管道上還安裝有活性炭吸附裝置。

所述固廢碎粉裝置及廢棄物進料裝置均包括多套。

所述固廢物粉碎裝置包括腔體，所述腔體通過隔板分隔成上擠壓腔及下粉碎腔，所述上擠壓腔中安裝有擠壓濾水裝置，下粉碎腔中安裝有切割粉碎裝置；上擠壓腔的頂部一側(cè)設(shè)有固廢進料口，所述下粉碎腔的設(shè)有輸出口，所述下粉碎腔連接所述回?zé)煿艿馈?/p>

所述擠壓濾水裝置包括固定于上擠壓腔中的擠壓斗及可于上擠壓腔中上下移動并與所述擠壓斗配合的擠壓頭，所述擠壓頭由上擠壓腔頂部外側(cè)的擠壓氣缸驅(qū)動，擠壓斗的下端具有卸料口并安裝有間歇打開所述卸料口的堵頭組件；所述切割粉碎裝置包括兩隔開設(shè)置的粉碎轉(zhuǎn)軸并由相應(yīng)的粉碎電機驅(qū)動，兩粉碎轉(zhuǎn)軸上分別安裝有向上傾斜的上斜切刀及向下傾斜的下斜切刀，上斜切刀與下斜切刀上下隔開布置；所述下粉碎腔的腔底傾斜設(shè)置，腔底的下端與所述輸出口連通。

所述堵頭組件包括借助支架活動安裝于卸料口側(cè)的封堵頭，所述封堵頭通過封堵電機驅(qū)動，封堵頭上間隔設(shè)有放料口。

所述上擠壓腔與下粉碎腔之間通過導(dǎo)料通道連通。

本發(fā)明的技術(shù)效果在于：

本發(fā)明采用半干法脫酸和濕法脫酸相結(jié)合，一方面能保證尾氣處理后的氮磷零排放，另一方面避免急冷塔中鹽分的大量產(chǎn)生，延長其清理周期；并且采用兩套急冷塔實現(xiàn)一用一備，實現(xiàn)處理設(shè)備的連續(xù)、穩(wěn)定運行，降低處置成本、提高處置效率。本發(fā)明中用于處理尾氣的設(shè)備及方法，是針對國內(nèi)廢棄物排放的實際情況進行的特定設(shè)計，在全球為首創(chuàng)，可以獲得份非常好的處理效果，對危險廢物高效集中處置，有利于利用高標(biāo)準(zhǔn)的環(huán)保設(shè)備，達到高標(biāo)準(zhǔn)的污染控制目標(biāo)；本發(fā)明將煙囪尾氣回導(dǎo)至固廢物粉碎裝置中，替代氮氣，降低成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的工藝流程圖。

圖3為本發(fā)明中固廢物粉碎裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明中擠壓頭的俯視圖。

圖中：1、干餾爐；2、軟水裝置；3、二燃室；4、余熱鍋爐；5、急冷塔；6、中和塔；7、布袋除塵裝置；8、洗滌塔；9、煙囪；10、堿液池；11、石灰漿池；12、活性炭吸附裝置；13、棄物進料裝置；14、固廢物粉碎裝置；141、隔板；142、上擠壓腔；143、下粉碎腔；144、擠壓濾水裝置；1441、擠壓斗；1442、擠壓頭；1443、擠壓氣缸；1444、卸料口；1445、支架；1446、封堵頭；1447、封堵電機；1448、放料口；145、切割粉碎裝置；1451、粉碎轉(zhuǎn)軸；1452、粉碎電機；1453、上斜切刀；1454、下斜切刀；146、固廢進料口；147、輸出口；148、導(dǎo)料通道；15、回?zé)煿艿馈?/p>

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步說明。

實施例1：如圖1所示，本實施例的固廢物焚燒處置系統(tǒng)，包括依次相連的固廢物粉碎裝置14、廢棄物進料裝置13、干餾裝置1、二燃室3、余熱鍋爐4、急冷塔5、中和塔6、布袋除塵裝置7、洗滌塔8及煙囪9，干餾爐1、余熱鍋爐4均連接有軟水裝置2，洗滌塔8連接堿液池10，中和塔6與石灰漿池11連接。該焚燒系統(tǒng)中，對廢棄物煙氣處理工藝包括包括半干法脫酸過程及濕法脫酸過程，半干法脫酸過程包括將石灰漿池11中的石灰漿導(dǎo)入中和塔6中與煙氣中酸性氣體的反應(yīng)過程，濕法脫酸包括及將堿液池10中的堿液通入洗滌塔中與煙氣中酸性氣體的反應(yīng)過程。半干法脫酸采用石灰漿去酸，相比原有的干法脫酸即通過石灰粉除酸，去除大部分酸性氣體，減小后續(xù)濕法脫酸中酸性氣體的含量，從而減小洗滌塔8中產(chǎn)生的鹽含量，延長洗滌塔8的清洗周期，提高尾氣處理效率。

實施例1中，通過回?zé)煿艿?5將煙囪9與固廢物粉碎裝置14相連；由于國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，焚燒系統(tǒng)尾氣中氧含量要求是6％-10％，強化措施可控制在氧含量5％以下；本發(fā)明將尾氣通入固廢物粉碎裝置14中，將氮氣保護用焚燒尾氣來代替，同時控制進料，爆炸極限在氧含量5％以下物質(zhì)不進入粉碎機系統(tǒng)，這樣一是保證安全性，防止爆炸，二是大大節(jié)約成本。

實施例2：本實施例在實施例1的基礎(chǔ)上進行了改進，將洗滌塔8通過管道與急冷塔5連接，即將洗滌塔8殘留的堿液、鹽等通過輸送設(shè)備輸送至急冷塔5中。本實施例的處理工藝，同樣包括半干法脫酸過程及濕法脫酸過程，半干法脫酸過程包括將石灰漿池11中的石灰漿導(dǎo)入中和塔6中與煙氣中酸性氣體的反應(yīng)過程，濕法脫酸包括及將堿液池10中的堿液通入洗滌塔中與煙氣中酸性氣體的反應(yīng)過程；通過輸送設(shè)備將經(jīng)過濕法脫酸后的洗滌塔8中殘留的堿液及產(chǎn)生的鹽導(dǎo)入至急冷塔5中。由于將殘留的堿液導(dǎo)入至急冷塔5，一方面用于增強急冷塔5的急冷效果，另一方面避免氮磷排放，實現(xiàn)氮磷零排放。

實施例3：本實施例在實施例2的基礎(chǔ)上進一步改進，將急冷塔5設(shè)置成兩套，兩套急冷塔5獨立與余熱鍋爐4、中和塔6及洗滌塔8連接，兩套急冷塔5之間可切換工作以實現(xiàn)一用一備。由于將洗滌塔8中的殘留堿液和鹽導(dǎo)入至急冷塔5中，急冷塔5中的鹽分增加，為了不影響工作效果，需要對急冷塔5進行定期除鹽處理，除鹽需要停機處理，故采用兩套急冷塔5進行切換，即可實現(xiàn)連續(xù)工作。本實施例的處理工藝，包括半干法脫酸過程及濕法脫酸過程，半干法脫酸過程包括將石灰漿池11中的石灰漿導(dǎo)入中和塔6中與煙氣中酸性氣體的反應(yīng)過程，濕法脫酸包括及將堿液池10中的堿液通入洗滌塔中與煙氣中酸性氣體的反應(yīng)過程；通過輸送設(shè)備將經(jīng)過濕法脫酸后的洗滌塔8中殘留的堿液及產(chǎn)生的鹽導(dǎo)入至急冷塔5中，當(dāng)其中一套急冷塔5需要停機除鹽時，切換成另一套急冷塔5工作。

本發(fā)明中，實施例1中的固廢碎粉裝置14及廢棄物進料裝置13均包括多套。其中，如圖3所示，固廢物粉碎裝置14包括腔體，腔體通過隔板141分隔成上擠壓腔142及下粉碎腔143，上擠壓腔142與下粉碎腔143之間通過導(dǎo)料通道148連通。上擠壓腔142中安裝有擠壓濾水裝置144，下粉碎腔143中安裝有切割粉碎裝置145；上擠壓腔142的頂部一側(cè)設(shè)有固廢進料口146，下粉碎腔143的設(shè)有輸出口147，下粉碎腔143連接回?zé)煿艿?5。

擠壓濾水裝置144包括固定于上擠壓腔142中的擠壓斗1441及可于上擠壓腔142中上下移動并與擠壓斗1441配合的擠壓頭1442，擠壓頭1442由上擠壓腔142頂部外側(cè)的擠壓氣缸1443驅(qū)動，擠壓斗1441的下端具有卸料口1444并安裝有間歇打開卸料口的堵頭組件，作為優(yōu)選，堵頭組件包括借助支架1445活動安裝于卸料口1444側(cè)的封堵頭1446，封堵頭1446通過封堵電機1447驅(qū)動，封堵頭1446上間隔設(shè)有放料口1448。作為優(yōu)選，擠壓頭1442的上側(cè)同樣為錐形，以方便將固廢物導(dǎo)入至擠壓斗1441中。卸料口1444的下端具有向一側(cè)傾斜的斜面，封堵頭1446的封堵面為與該斜面配合的斜接觸面。

切割粉碎裝置145包括兩隔開設(shè)置的粉碎轉(zhuǎn)軸1451并由相應(yīng)的粉碎電機1452驅(qū)動，兩粉碎轉(zhuǎn)軸1451上分別安裝有向上傾斜的上斜切刀1453及向下傾斜的下斜切刀1454，上斜切刀1453與下斜切刀1454上下隔開布置；下粉碎腔143的腔底傾斜設(shè)置，腔底的下端與輸出口147連通。

固廢碎粉裝置14的工作原理為：從固廢進料口146進入上擠壓腔142中，落入擠壓頭1442與擠壓斗1441之間，擠壓氣缸1443動作，將固廢物進行擠壓，一方面初步擠碎，另一方面擠出水分；擠壓過程中，封堵頭1446封住擠壓斗1441下端卸料口1444，水分從卸料口1444側(cè)面的導(dǎo)水管1449導(dǎo)出；當(dāng)擠壓完成后封堵電機1447帶動封堵頭1446轉(zhuǎn)動，使得放料口1448與卸料口1444對中，擠壓后的物料落入下方的下粉碎腔143中進行粉碎；擠壓后的物料進入兩粉碎轉(zhuǎn)軸1451之間，通過上斜切刀1454與上斜切刀1453進行切割，切割過程中，從下粉碎腔143的一側(cè)通入尾氣，避免氧氣抬高發(fā)生爆炸；經(jīng)切碎后的廢棄物從輸出口147輸出至廢棄物進料裝置13中。

本發(fā)明中，為提高煙囪尾氣在下粉碎腔143中均勻分散，在下粉碎腔143的側(cè)面設(shè)置有上下兩個進氣口1431，兩進氣口1431與回?zé)煿艿?5連接。本發(fā)明將煙囪尾氣通入至粉碎裝置中，一方面替代氮氣，降低成本，另一方面，利用煙氣的余熱，對切碎的固廢物進行加熱，利于切碎、水分的蒸發(fā)。

上述實施例1、實施例2及實施例3中廢棄物焚燒的設(shè)備及原理如下：

(1)廢物進料系統(tǒng)

根據(jù)廢物種類、狀態(tài)，本發(fā)明的廢棄物進料裝置13有以下三種形式：

①喂料裝置：焚燒爐配備一套自動喂料裝置，將經(jīng)過破碎預(yù)處理后的固態(tài)廢物與廢液混合后，通過高壓柱塞泵打入干餾爐前段。

②泵送上料：需焚燒的液態(tài)危廢，由耐腐蝕泵將液體從儲罐內(nèi)打入干餾爐的噴嘴處，用專用噴嘴噴入爐內(nèi)焚燒。

③提升機上料：主要用于包裝后且無需破碎的固/液/半固態(tài)廢料，由人工將其放在專用提升機平臺上，由專用提升機將其提起，送入焚燒爐(干餾爐)進料口。進料口采用雙閘門，有連鎖控制及氣封裝置。

經(jīng)三種上料方式上料后，本發(fā)明可以進行固液分燒與混燒。

(2)焚燒系統(tǒng)

焚燒系統(tǒng)由兩部分組成：一燃室(干餾爐1)和二燃室3。

危險廢物通過進料機構(gòu)送入干餾爐1內(nèi)進行高溫焚燒，經(jīng)過60min(45-75min)左右的高溫焚燒，物料被徹底焚燒成高溫?zé)煔夂突以绅s爐1的轉(zhuǎn)速可以進行調(diào)節(jié)，保持約50mm厚的穩(wěn)定渣層可以起到保護耐火層作用，其操作溫度應(yīng)控制在850℃左右，高溫?zé)煔鈴臓t尾進入二燃室，焚燒灰渣從爐尾進入水封刮板出渣機，水冷后進入灰倉，定期送到穩(wěn)定化/固化車間進行處理。

干餾爐1的窯頭使用耐火材料進行保護，耐火層由一層水冷卻支撐環(huán)支撐著，位于窯頭的底斷面。在窯頭下部設(shè)置一個廢料收集器收集廢物漏料(工作過程中不存在泄漏，僅定期排除窯頭少量積灰用，積灰排放口通過閘板閥密封)。干餾爐本體是一個由鋼板卷成的一個圓筒，局部由鋼板加強，內(nèi)襯耐火材料。在本體上面還有兩個帶輪和一個齒圈，傳動機構(gòu)通過小齒輪帶動本體上的大齒圈，然后通過大齒圈帶動干餾爐本體轉(zhuǎn)動。爐尾是連接干餾爐本體以及二燃室的過渡體，它的主要作用是保證爐尾的密封以及煙氣和焚燒灰渣的輸送通道。本焚燒爐的爐尾密封結(jié)構(gòu)沒有采用傳統(tǒng)的魚鱗片式密封，由于爐尾溫度高，傳統(tǒng)魚鱗片式密封經(jīng)過長時間的輻射烘烤會變形，容易造成大量空氣泄漏，降低二燃室的溫度，增加輔助燃料用量，本焚燒爐采用專利密封結(jié)構(gòu)：風(fēng)冷復(fù)合端面密封結(jié)構(gòu)(爐尾設(shè)置風(fēng)冷復(fù)合端面密封裝置，主要利用迷宮效應(yīng)，在干餾爐尾部與二燃室的連接處采用單獨的冷卻風(fēng)機供風(fēng)，并吹到環(huán)形冷卻套內(nèi)進行冷卻，防止二燃室內(nèi)的輻射引起的干餾爐末端過熱。該技術(shù)的密封是通過燒結(jié)石墨塊壓在風(fēng)冷密封套上實現(xiàn)，本密封裝置還設(shè)有牽引裝置，牽引調(diào)整壓緊裝置會自動調(diào)整密封塊，保證了良好的密封效果)。

為保證物料向下的傳輸，干餾爐必須保持一定的傾斜度，本焚燒爐傾斜度設(shè)計值為3％；由于危險廢物物料的波動性，焚燒時間長短不一，焚燒爐需要較大程度的調(diào)節(jié)，本焚燒爐設(shè)計轉(zhuǎn)速為0.1-1.2轉(zhuǎn)/min。

干餾爐本體內(nèi)設(shè)有耐火及保溫材料，內(nèi)層為耐溫為1780℃以上的高強度高鋁磚，厚度為250mm；保溫材料為耐溫為1200℃以上的輕質(zhì)隔熱材料，厚度為50mm。

在窯頭除了設(shè)置進料溜槽外，還設(shè)置組合式燃燒器和漿狀廢物噴射器。

煙氣隨后進入二燃室3，在干餾爐焚燒爐高溫焚燒的煙氣從爐尾進入二燃室，煙氣在二燃室燃盡，二燃室的溫度控制在1100-1200℃之間，為了避免輻射和二燃室外殼過熱，二燃室設(shè)計成由鋼板和耐火材料組成的圓柱筒體。根據(jù)焚燒理論，煙氣充分焚燒的原則是3t+1e原則，即保證足夠的溫度(危險廢物焚燒爐：＞1100℃)、足夠的停留時間(危險廢物焚燒爐：1100℃時＞2s)、足夠的擾動(二燃室喉口用二次風(fēng)或燃燒器燃燒讓氣流形成漩流)、足夠的過剩氧氣，其中前三個作用是由二燃室來完成。在二燃室下部設(shè)置二次風(fēng)和兩個多燃料燃燒器，保證二燃室煙氣溫度達到標(biāo)準(zhǔn)以及煙氣有足夠的擾動。干餾爐本體內(nèi)少量沒有完全燃燒的氣體在二燃室內(nèi)得到充分燃燒，并提高二燃室溫度，在二燃室內(nèi)溫度始終維持在1100℃以上，根據(jù)設(shè)計計算，煙氣在二燃室內(nèi)停留時間將大于2s，在此條件下，可有效抑制煙氣中的二噁英和其它有害成分的合成。

二燃室鋼板內(nèi)是由230mm的高鋁磚以及兩層總厚為320mm的隔熱保溫材料組成，在二燃室支撐殼體外還有30mm厚的巖棉氈。此時二燃室支撐殼體溫度約200℃，保溫外壁溫度約50℃，既達到了殼體防腐要求(避開hcl的低溫和高溫腐蝕區(qū))，又起到了絕熱蓄能的作用，提高了爐溫，減少了輔助燃料用量。

在二燃室下面，放置出渣機，排除燃盡的爐渣。高溫?zé)煔怆x開二燃室通過煙道進入余熱鍋爐進行換熱。

(2.1)助燃系統(tǒng)

在焚燒爐(干餾爐1)啟爐、進爐物料熱值低時(不能自燃)時，采用輕柴油作輔助燃料(合計25t/a)，通過檢測二燃室爐溫及排氣中含氧量，調(diào)節(jié)助燃?xì)怏w及輔助燃料用量，使廢物焚燒處于最佳狀態(tài)。

焚燒爐啟動采用輕柴油，冷態(tài)啟動為16小時，熱態(tài)啟動為2-5小時；焚燒爐的耗油量主要取決于焚燒爐的啟動次數(shù)、廢物的成分、熱值和水分。

正常生產(chǎn)情況下，不需再另行加入柴油，僅當(dāng)廢物熱值低于11700kj/kg，而含水率高于50％時，為保證焚燒爐穩(wěn)定的運行，一燃室需加入燃油助燃，確保二燃室正常維持1100℃的溫度，具體加入量根據(jù)廢物熱值確定。設(shè)計在焚燒車間設(shè)置1個日用油箱向焚燒爐供油；日用油箱中的油由加油站的地下油罐進行供給。

(2.2)余熱利用系統(tǒng)

二燃室3的出口處的煙氣溫度為1100℃以上，為了滿足后續(xù)階段煙氣處理對溫度的要求，減少二噁英類的再合成，提高重金屬在灰塵顆粒上的凝結(jié)，采用鍋爐降溫法。從二燃室出來的1100℃煙氣進入余熱鍋爐內(nèi)通過與鍋爐水充分換熱降溫至500℃，利用煙氣熱量產(chǎn)生過熱蒸汽，蒸汽供內(nèi)部及廠區(qū)外使用。本系統(tǒng)中設(shè)置一套蒸汽鍋爐，既使尾氣溫度降低又能充分利用焚燒產(chǎn)生的熱能，鍋爐采用閉式循環(huán)，由另外設(shè)置的軟化、除氧水設(shè)備、給水泵等提供符合鍋爐要求的除氧軟化水。

余熱鍋爐的蒸汽參數(shù)見表1。

表1余熱鍋爐蒸汽參數(shù)

(3)尾氣處理系統(tǒng)

高溫?zé)煔饨?jīng)過余熱鍋爐4出口溫度降至500℃，經(jīng)煙道上方進入急冷塔5，急冷介質(zhì)為濕式洗滌塔循環(huán)水，高溫?zé)煔鈴膰娏芩棽窟M入，經(jīng)過布?xì)庋b置使煙氣均勻地分布在塔內(nèi)，噴淋塔頂部噴入水霧，霧化后的水滴與高溫?zé)煔獬浞謸Q熱，在短時間內(nèi)蒸發(fā)，迅速帶走熱量，使煙氣溫度急速下降至200℃以下(約195℃)，抑制了二噁英再生成。急冷水的霧化通過霧化泵站實現(xiàn)，霧化泵站由噴槍、水路系統(tǒng)、氣路系統(tǒng)、plc控制系統(tǒng)等組成。急冷系統(tǒng)可根據(jù)出口煙氣溫度的變化自動調(diào)節(jié)噴水量，保證急冷塔出口溫度維持在設(shè)定溫度范圍內(nèi)。急冷系統(tǒng)可以保證煙氣溫度在1秒鐘內(nèi)由500℃降至200℃，有效避免二噁英類物質(zhì)的再合成。

經(jīng)急冷塔降溫后的煙氣再進入中和塔6中進行半干法脫酸，煙氣溫度由195℃降到170℃。半干法脫酸中將石灰漿與煙氣中的so2等酸性物質(zhì)混合反應(yīng)，生成caso4、caso3和cacl2等反應(yīng)物，在高溫?zé)煔庵醒杆俑稍锍晒虘B(tài)。主要目的是一方面可降低煙氣的濕度，另一方面是充分利用石灰漿在塔內(nèi)的中和反應(yīng)脫酸作用。

在中和塔6和布袋式除塵裝置7之間還設(shè)置了活性炭噴射裝置，煙氣中的重金屬類物質(zhì)和可能殘留的二噁英類物質(zhì)被活性炭吸附，并在后續(xù)煙道和袋式除塵器濾袋表面發(fā)生持續(xù)性反應(yīng)，隨飛灰排出?；钚蕴繃娚溲b置出口煙氣進入袋式除塵器，煙氣中的粉塵、活性炭以及被其所吸附的污染物和反應(yīng)物，均附著在濾袋外表面，通過濾袋的高效過濾作用，絕大部分粉塵被全部攔截，以飛灰的形式從灰斗處排出，凈化后的煙氣(約165℃)從除塵器上部排出。

煙氣經(jīng)袋式除塵器出口進入濕式洗滌塔8(脫酸塔)，煙氣在上升過程中與塔內(nèi)上部噴淋出來的循環(huán)堿液充分混合接觸后，煙氣中的酸性氣體hcl、so2、hf與堿液混合發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，煙氣溫度由165℃迅速降至72℃，無法冷凝的煙氣排出洗滌塔。洗滌塔底部的洗滌水(含煙氣中被冷凝的廢水)(72℃)進入堿液循環(huán)罐，然后泵送至冷卻器，降溫至35℃后進入堿液循環(huán)罐。堿液循環(huán)罐中的堿液一部分經(jīng)洗滌塔補水泵進入洗滌塔循環(huán)使用；一部分堿液經(jīng)泵送噴入急冷塔5。堿液循環(huán)罐的補給根據(jù)煙氣在線監(jiān)測數(shù)據(jù)及循環(huán)系統(tǒng)堿液的ph計數(shù)據(jù)形成控制回路進行定期補給，保證良好的脫酸效果的同時能經(jīng)濟控制藥品消耗。濕式脫酸塔出口煙氣經(jīng)除霧器捕捉并去除脫酸塔出口煙氣夾帶的大顆粒水霧，降低排煙含水率。

煙氣排放系統(tǒng)包括引風(fēng)機和煙囪。引風(fēng)機抽送煙氣以維持爐膛的負(fù)壓操作狀態(tài)的功能，通過煙囪將凈化達標(biāo)的煙氣排入大氣。

煙囪上設(shè)置取樣孔和取樣平臺等輔助設(shè)施，安裝煙氣在線檢測系統(tǒng)，監(jiān)視排放煙氣的品質(zhì)并反饋控制煙氣凈化系統(tǒng)的運行。本發(fā)明焚燒系統(tǒng)在尾氣排放位置配套設(shè)置一套煙氣在線檢測系統(tǒng)，可在線監(jiān)測煙塵、硫氧化物、氮氧化物、氯化氫等大氣污染因子。另外干餾爐及二燃燒室設(shè)置有氧、一氧化碳、二氧化碳的工藝指標(biāo)在線監(jiān)測，對焚燒系統(tǒng)相關(guān)設(shè)備的壓力、溫度、開關(guān)度、料位等工況參數(shù)實行在線監(jiān)控，與環(huán)境保護行政主管部門聯(lián)網(wǎng)。

(4)灰渣清理系統(tǒng)

危險廢物焚燒后產(chǎn)生的灰渣，大部分殘渣由干餾爐尾部的渣室排出，經(jīng)過濕法出灰系統(tǒng)，由干餾爐底部的鏈?zhǔn)匠鼨C連續(xù)排出。由出渣機出來的灰渣，最終掉入出渣機端部設(shè)置的料斗車中，運送至灰渣暫存庫中儲存，定期由運輸車送到危險廢物填埋場安全填埋處置。

由余熱鍋爐下部排出的飛灰，用噸袋(一種柔性運輸包裝容器)進行收集并由叉車運送至灰渣暫存庫中儲存，定期由運輸車送到危險廢物填埋場安全填埋處置。

由布袋除塵裝置下部排出的飛灰由氣力輸送至灰飛倉筒，定期由運輸車送到危險廢物填埋場安全填埋處置。

(5)污水處理系統(tǒng)

本發(fā)明廠內(nèi)廢水主要為沖洗水、實驗室廢水、初期雨水、制水車間排污水、鍋爐排污水、循環(huán)冷卻系統(tǒng)排污水和生活污水等，其中沖洗水、初期雨水、制水車間排污水和循環(huán)冷卻系統(tǒng)排污水，通過廠內(nèi)廢水預(yù)處理裝置處理，達到常州民生環(huán)?？萍加邢薰窘庸軜?biāo)準(zhǔn)的要求后，和生活污水一起排入常州民生環(huán)?？萍加邢薰咎幚?。廠內(nèi)廢水預(yù)處理站處理工藝采取緩沖罐+溶氣氣浮池+ph調(diào)解罐的組合工藝。

沖洗水、初期雨水、制水車間排污水和循環(huán)冷卻系統(tǒng)排污水經(jīng)收集進入5m3的緩沖罐，經(jīng)流量調(diào)解后進入處理量為10t/h的溶氣氣浮池，氣浮主要是絮凝、吸附廢水中的ss、油類，形成浮渣后撇除，同時部分去除水中的cod，對于ss、油類的去除效率約為60-70％，對其它有機物的去除效率約為30％。氣浮池上設(shè)一刮泥機，泥收集后進入干餾爐焚燒；氣浮池出水進入5m³的ph調(diào)節(jié)罐，出水經(jīng)檢測達接管標(biāo)準(zhǔn)后排入園區(qū)污水管網(wǎng)以上所舉實施例為本發(fā)明的較佳實施方式，僅用來方便說明本發(fā)明，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者，若在不脫離本發(fā)明所提技術(shù)特征的范圍內(nèi)，利用本發(fā)明所揭示技術(shù)內(nèi)容所作出局部改動或修飾的等效實施例，并且未脫離本發(fā)明的技術(shù)特征內(nèi)容，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)特征的范圍內(nèi)。

以上所舉實施例為本發(fā)明的較佳實施方式，僅用來方便說明本發(fā)明，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者，若在不脫離本發(fā)明所提技術(shù)特征的范圍內(nèi)，利用本發(fā)明所揭示技術(shù)內(nèi)容所作出局部改動或修飾的等效實施例，并且未脫離本發(fā)明的技術(shù)特征內(nèi)容，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)特征的范圍內(nèi)。