本發(fā)明涉及一種廢硫酸/有機(jī)廢液的處理工藝，屬于一種大規(guī)模工業(yè)化處理廢硫酸與有機(jī)廢液系統(tǒng)，具體涉及一種處理廢硫酸與有機(jī)廢液系統(tǒng)及工藝流程。

背景技術(shù)：

電石法乙炔氣的凈化工藝中，會產(chǎn)生廢硫酸。炔醛法生產(chǎn)1,4-丁二醇工藝中，會產(chǎn)生有機(jī)廢液。長期以來，這部分廢硫酸與有機(jī)廢液的排放與處理一直是個(gè)環(huán)保難題，沒有實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用。使用有機(jī)廢液代替部分燃料氣處理廢硫酸，能很好的解決這一環(huán)保問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種運(yùn)行成本低、系統(tǒng)簡單、運(yùn)行穩(wěn)定的處理廢硫酸與有機(jī)廢液系統(tǒng)。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種處理廢硫酸與有機(jī)廢液系統(tǒng)，包括依次連接的待凈化乙炔氣、乙炔氣凈化系統(tǒng)、焚燒裂解系統(tǒng)、熱量回收與冷卻系統(tǒng)、制酸系統(tǒng)、尾氣處理系統(tǒng),其中，待凈化乙炔氣與乙炔氣凈化系統(tǒng)連接，所述乙炔氣凈化系統(tǒng)經(jīng)廢硫酸泵與焚燒裂解系統(tǒng)連接，所述焚燒裂解系統(tǒng)經(jīng)焚燒裂解爐與熱量回收系統(tǒng)連接，熱量回收系統(tǒng)經(jīng)凈化冷卻裝置與制酸系統(tǒng)連接，制酸系統(tǒng)經(jīng)轉(zhuǎn)化與干吸裝置與尾氣處理系統(tǒng)連接。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，乙炔氣凈化系統(tǒng)包括硫酸洗滌塔、硫酸循環(huán)泵、硫酸計(jì)量泵和硫酸計(jì)量罐，所述硫酸洗滌塔底部經(jīng)硫酸循環(huán)泵與廢硫酸儲罐連接，廢硫酸儲罐連接廢硫酸泵，所述硫酸計(jì)量罐一端連接成品硫酸，另一端通過硫酸計(jì)量泵與硫酸洗滌塔連接。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，焚燒裂解系統(tǒng)包括焚燒裂解爐，所述焚燒裂解爐經(jīng)有機(jī)廢液泵與有機(jī)廢液儲罐連接，所述焚燒裂解爐經(jīng)煙氣冷卻器依次與空氣預(yù)熱器、空氣風(fēng)機(jī)和外界空氣連接。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，熱量回收與冷卻系統(tǒng)包括第一隔離閥、第二隔離閥、第三隔離閥、第四隔離閥、空氣冷卻器、廢熱鍋爐和煙氣冷卻器，所述焚燒裂解爐經(jīng)第三隔離閥依次連接空氣冷卻器、第四隔離閥和煙氣冷卻器連接，焚燒裂解爐經(jīng)第一隔離閥依次連接廢熱鍋爐、第二隔離閥和煙氣冷卻器連接，所述煙氣冷卻器與凈化冷卻裝置連接，廢熱鍋爐經(jīng)外送管線與蒸汽管網(wǎng)連接。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，制酸系統(tǒng)包括干燥裝置與轉(zhuǎn)化與干吸裝置，所述凈化冷卻裝置經(jīng)干燥裝置與轉(zhuǎn)化與干吸裝置連接，轉(zhuǎn)化與干吸裝置經(jīng)外購成品硫酸管線與硫酸計(jì)量罐連接。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，尾氣處理系統(tǒng)包括尾氣洗滌裝置與高排煙囪，所述轉(zhuǎn)化與干吸裝置經(jīng)尾氣洗滌裝置與高排煙囪連接。

本發(fā)明還公開了一種處理廢硫酸與有機(jī)廢液的工藝流程，其特征在于，包括如下步驟：

1）、待凈化乙炔氣從硫酸洗滌塔中下底部進(jìn)入，與硫酸循環(huán)泵送來的部分循環(huán)硫酸充分接觸，經(jīng)硫酸洗滌脫除雜質(zhì)后送至下游，硫酸洗滌塔底部循環(huán)硫酸一部分經(jīng)硫酸循環(huán)泵送至廢硫酸儲罐，硫酸計(jì)量罐中成品硫酸，經(jīng)硫酸計(jì)量泵（23）送至硫酸洗滌塔（1）上部；

2）、有機(jī)廢液儲罐中有機(jī)廢液，經(jīng)有機(jī)廢液泵與廢硫酸泵送來的廢硫酸，分別進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)，焚燒所需的空氣經(jīng)空氣風(fēng)機(jī)加壓進(jìn)入空氣預(yù)熱器，再經(jīng)煙氣冷卻器升溫后，進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)，焚燒裂解時(shí)熱量不足部分由燃料氣補(bǔ)充；

3）、焚燒裂解系統(tǒng)出口產(chǎn)生的高溫?zé)煔猓鶕?jù)工藝有兩路可以切換通過，其中一路為：經(jīng)隔離閥進(jìn)入空氣冷卻器，再經(jīng)隔離閥進(jìn)入煙氣冷卻器，經(jīng)降溫后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)，另外一路為：經(jīng)隔離閥進(jìn)入廢熱鍋爐，再經(jīng)隔離閥進(jìn)入煙氣冷卻器，經(jīng)降溫后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)，廢熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽，經(jīng)外出管線送至蒸汽管網(wǎng)；

4）、凈化冷卻系統(tǒng)出來的煙氣，根據(jù)工藝有兩路可以切換通過，其中一路為：煙氣進(jìn)入干燥系統(tǒng)，再進(jìn)入轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)，產(chǎn)生的成品硫酸進(jìn)入硫酸計(jì)量罐循環(huán)使用，另外一路為：煙氣經(jīng)旁路管線，直接進(jìn)入后續(xù)尾氣處理工序；

5）、轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)出來的煙氣，經(jīng)尾氣洗滌系統(tǒng)洗滌合格后，經(jīng)高排煙囪排入大氣。

所述步驟2）中有機(jī)廢液是由1,4-丁二醇、正丁醇、丁內(nèi)酯、乙二醇、丙二醇、1,3-丁二醇、1,2-丁二醇、2,3-丁二醇、乙氧基丁醇、甲醇、四氫呋喃、水、乙酸中的兩種或兩種以上組成的混合溶液。

所述步驟2）中燃料氣是由甲烷、一氧化碳、氫氣、二氧化碳、氮?dú)?、氬氣中的兩種或兩種以上組成的混合氣體。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，步驟2）中有機(jī)廢液發(fā)熱量在3000-7000千卡/千克。

在本發(fā)明的一個(gè)較佳實(shí)施例中，步驟2）中廢硫酸濃度為70-95%。

與現(xiàn)在技術(shù)相比，本發(fā)明所具有的優(yōu)點(diǎn)：

1.廢硫酸經(jīng)處理后生產(chǎn)為成品硫酸，再返回至乙炔氣凈化系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了資源的循環(huán)利用。

2. 使用有機(jī)廢液代替部分燃料氣處理廢硫酸，即節(jié)省了燃料氣消耗又處理了有機(jī)廢液。

3. 生產(chǎn)實(shí)際中可根據(jù)廢硫酸與有機(jī)廢液的產(chǎn)出量，經(jīng)配合調(diào)節(jié)可實(shí)現(xiàn)廢舊資源的全部處理，還可切換工藝系統(tǒng)，單獨(dú)處理廢硫酸或有機(jī)廢液。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種處理廢硫酸與有機(jī)廢液系統(tǒng)圖。

其中，1-硫酸洗滌塔，2-硫酸循環(huán)泵,3-廢硫酸儲罐, 4-廢硫酸泵, 5-焚燒裂解爐,6-有機(jī)廢液儲罐,7-有機(jī)廢液泵, 8-空氣風(fēng)機(jī),9-空氣預(yù)熱器, 10-隔離閥,11-廢熱鍋爐,12-隔離閥, 13-隔離閥,14-空氣冷卻器,15-隔離閥, 16-煙氣冷卻器,17-凈化冷卻裝置, 18-干燥裝置,19-轉(zhuǎn)化與干吸裝置,20-尾氣洗滌裝置,21-高排煙囪,22-硫酸計(jì)量罐,23-硫酸計(jì)量泵。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。

如圖1所示一種處理廢硫酸與有機(jī)廢液系統(tǒng)，包括依次連接的待凈化乙炔氣、乙炔氣凈化系統(tǒng)、焚燒裂解系統(tǒng)、熱量回收與冷卻系統(tǒng)、制酸系統(tǒng)、尾氣處理系統(tǒng),其中，待凈化乙炔氣與乙炔氣凈化系統(tǒng)連接，所述乙炔氣凈化系統(tǒng)經(jīng)廢硫酸泵4與焚燒裂解系統(tǒng)連接，所述焚燒裂解系統(tǒng)經(jīng)焚燒裂解爐5與熱量回收系統(tǒng)連接，所述熱量回收系統(tǒng)經(jīng)凈化冷卻裝置17與制酸系統(tǒng)連接，所述制酸系統(tǒng)經(jīng)轉(zhuǎn)化與干吸裝置19與尾氣處理系統(tǒng)連接。

乙炔氣凈化系統(tǒng)包括硫酸洗滌塔1、硫酸循環(huán)泵2、硫酸計(jì)量泵23和硫酸計(jì)量罐22，硫酸洗滌塔1底部經(jīng)硫酸循環(huán)泵2與廢硫酸儲罐3連接，所述廢硫酸儲罐3連接廢硫酸泵4，所述硫酸計(jì)量罐22一端連接成品硫酸，另一端通過硫酸計(jì)量泵23與硫酸洗滌塔1連接。

焚燒裂解系統(tǒng)包括焚燒裂解爐5，所述焚燒裂解爐5經(jīng)有機(jī)廢液泵7與有機(jī)廢液儲罐6連接，焚燒裂解爐5經(jīng)煙氣冷卻器16依次與空氣預(yù)熱器9、空氣風(fēng)機(jī)8和外界空氣連接。

熱量回收與冷卻系統(tǒng)包括第一隔離閥10、第二隔離閥12、第三隔離閥13、第四隔離閥15、空氣冷卻器14、廢熱鍋爐11和煙氣冷卻器16，焚燒裂解爐5經(jīng)第三隔離閥13依次連接空氣冷卻器14、第四隔離閥15和煙氣冷卻器16連接，所述焚燒裂解爐5經(jīng)第一隔離閥10依次連接廢熱鍋爐11、第二隔離閥12和煙氣冷卻器16連接，所述煙氣冷卻器16與凈化冷卻裝置17連接，廢熱鍋爐11經(jīng)外送管線與蒸汽管網(wǎng)連接。

制酸系統(tǒng)包括干燥裝置18與轉(zhuǎn)化與干吸裝置19，凈化冷卻裝置17經(jīng)干燥裝置18與轉(zhuǎn)化與干吸裝置19連接，所述轉(zhuǎn)化與干吸裝置19經(jīng)外購成品硫酸管線與硫酸計(jì)量罐22連接。

尾氣處理系統(tǒng)包括尾氣洗滌裝置20與高排煙囪21，所述轉(zhuǎn)化與干吸裝置19經(jīng)尾氣洗滌裝置20與高排煙囪21連接。

本發(fā)明還公開了一種處理廢硫酸與有機(jī)廢液的工藝流程，包括如下步驟：

1）、待凈化乙炔氣從硫酸洗滌塔1中下底部進(jìn)入，與硫酸循環(huán)泵2送來的部分循環(huán)硫酸充分接觸，經(jīng)硫酸洗滌脫除雜質(zhì)后送至下游，硫酸洗滌塔1底部循環(huán)硫酸一部分經(jīng)硫酸循環(huán)泵2送至廢硫酸儲罐3，硫酸計(jì)量罐22中成品硫酸，經(jīng)硫酸計(jì)量泵23送至硫酸洗滌塔1上部；

2）、有機(jī)廢液儲罐6中有機(jī)廢液，經(jīng)有機(jī)廢液泵7與廢硫酸泵4送來的廢硫酸，分別進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，焚燒所需的空氣經(jīng)空氣風(fēng)機(jī)8加壓進(jìn)入空氣預(yù)熱器9，再經(jīng)煙氣冷卻器16升溫后，進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，焚燒裂解時(shí)熱量不足部分由燃料氣補(bǔ)充；

3）、焚燒裂解系統(tǒng)5出口產(chǎn)生的高溫?zé)煔猓鶕?jù)工藝有兩路可以切換通過，其中一路為：經(jīng)隔離閥13進(jìn)入空氣冷卻器14，再經(jīng)隔離閥15進(jìn)入煙氣冷卻器16，經(jīng)降溫后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)17，另外一路為：經(jīng)隔離閥10進(jìn)入廢熱鍋爐11，再經(jīng)隔離閥12進(jìn)入煙氣冷卻器16，經(jīng)降溫后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)17，廢熱鍋爐11產(chǎn)生的蒸汽，經(jīng)外出管線送至蒸汽管網(wǎng)；

4）、凈化冷卻系統(tǒng)17出來的煙氣，根據(jù)工藝有兩路可以切換通過，其中一路為：煙氣進(jìn)入干燥系統(tǒng)18，再進(jìn)入轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19，產(chǎn)生的成品硫酸進(jìn)入硫酸計(jì)量罐22循環(huán)使用，另外一路為：煙氣經(jīng)旁路管線，直接進(jìn)入后續(xù)尾氣處理工序；

5）、轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19出來的煙氣，經(jīng)尾氣洗滌系統(tǒng)20洗滌合格后，經(jīng)高排煙囪21排入大氣。

所述步驟2）中有機(jī)廢液是由1,4-丁二醇、正丁醇、丁內(nèi)酯、乙二醇、丙二醇、1,3-丁二醇、1,2-丁二醇、2,3-丁二醇、乙氧基丁醇、甲醇、四氫呋喃、水、乙酸中的兩種或兩種以上組成的混合溶液。

所述步驟2）中燃料氣是由甲烷、一氧化碳、氫氣、二氧化碳、氮?dú)?、氬氣中的兩種或兩種以上組成的混合氣體。

步驟2）中有機(jī)廢液發(fā)熱量在3000-7000千卡/千克。

步驟2）中廢硫酸濃度為70-95%。

工藝實(shí)施例1：

1）、待凈化乙炔氣（40kpa.g,40℃）從硫酸洗滌塔1中下底部進(jìn)入，與硫酸循環(huán)泵2送來的部分循環(huán)硫酸(22℃)充分接觸，經(jīng)硫酸洗滌脫除雜質(zhì)，磷化氫≤30ppm、硫化氫≤5ppm后送至下游，硫酸洗滌塔1底部循環(huán)硫酸(83-90%)一部分經(jīng)硫酸循環(huán)泵2送至廢硫酸儲罐3，硫酸計(jì)量罐22中成品硫酸，經(jīng)硫酸計(jì)量泵送至硫酸洗滌塔1上部；

2）、有機(jī)廢液儲罐6中有機(jī)廢液(發(fā)熱量：5500-6500千卡/千克)，經(jīng)有機(jī)廢液泵7與廢硫酸泵4送來的廢硫酸，分別進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，爐內(nèi)溫度控制在1050-1150℃，焚燒所需的空氣經(jīng)空氣風(fēng)機(jī)8加壓至（5-8kpa.g），進(jìn)入空氣預(yù)熱器預(yù)熱9至150℃，再經(jīng)煙氣冷卻器16升溫至450℃，后進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，焚燒裂解時(shí)熱量不足部分由燃料氣補(bǔ)充；

3）、焚燒裂解系統(tǒng)5出口產(chǎn)生的高溫?zé)煔?050-1100℃，經(jīng)隔離閥13進(jìn)入空氣冷卻器14冷卻至800℃，再經(jīng)隔離閥15進(jìn)入煙氣冷卻器16，經(jīng)降溫至450℃后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)17冷卻至40℃；

4）、凈化冷卻系統(tǒng)17出來的煙氣，進(jìn)入干燥系統(tǒng)18，再進(jìn)入轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19，產(chǎn)生的98%成品硫酸進(jìn)入硫酸計(jì)量罐22循環(huán)使用，；

5）、轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19出來的煙氣，經(jīng)尾氣洗滌系統(tǒng)20洗滌合格，酸霧含量<5mg/Nm3后，經(jīng)高排煙囪21排入大氣。

工藝實(shí)施例2：

1）、待凈化乙炔氣（40kpa.g,40℃）從硫酸洗滌塔1中下底部進(jìn)入，與硫酸循環(huán)泵2送來的部分循環(huán)硫酸(22℃)充分接觸，經(jīng)硫酸洗滌脫除雜質(zhì)，磷化氫≤30ppm、硫化氫≤5ppm后送至下游，硫酸洗滌塔1底部循環(huán)硫酸(83-90%)一部分經(jīng)硫酸循環(huán)泵2送至廢硫酸儲罐3，硫酸計(jì)量罐22中成品硫酸，經(jīng)硫酸計(jì)量泵送至硫酸洗滌塔1上部；

2）、有機(jī)廢液儲罐6中有機(jī)廢液(發(fā)熱量：5500-6500千卡/千克)，經(jīng)有機(jī)廢液泵7進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，爐內(nèi)溫度控制在850-900℃，焚燒所需的空氣經(jīng)空氣風(fēng)機(jī)8加壓至（5-8kpa.g），進(jìn)入空氣預(yù)熱器預(yù)熱9至150℃，再經(jīng)煙氣冷卻器16升溫至350℃，后進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，焚燒裂解時(shí)熱量不足部分由燃料氣補(bǔ)充；

3）、焚燒裂解系統(tǒng)5出口產(chǎn)生的高溫?zé)煔?50-900℃，經(jīng)隔離閥10進(jìn)入廢熱鍋爐11卻至550℃，再經(jīng)隔離閥12進(jìn)入煙氣冷卻器16，經(jīng)降溫至250℃后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)17冷卻至40℃，廢熱鍋爐11產(chǎn)生的蒸汽，經(jīng)外出管線送至蒸汽管網(wǎng)；

4）、凈化冷卻系統(tǒng)17出來的煙氣，經(jīng)旁路管線，直接進(jìn)入后續(xù)尾氣處理工序；

5）、轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19出來的煙氣，經(jīng)尾氣洗滌系統(tǒng)20洗滌合格，酸霧含量<5mg/Nm3后，經(jīng)高排煙囪21排入大氣。

工藝實(shí)施例3：

1）、待凈化乙炔氣（40kpa.g,40℃）從硫酸洗滌塔1中下底部進(jìn)入，與硫酸循環(huán)泵2送來的部分循環(huán)硫酸(22℃)充分接觸，經(jīng)硫酸洗滌脫除雜質(zhì)，磷化氫≤30ppm、硫化氫≤5ppm后送至下游，硫酸洗滌塔1底部循環(huán)硫酸(83-90%)一部分經(jīng)硫酸循環(huán)泵2送至廢硫酸儲罐3，硫酸計(jì)量罐22中成品硫酸，經(jīng)硫酸計(jì)量泵送至硫酸洗滌塔1上部；

2）、廢硫酸泵4送來的廢硫酸，進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，爐內(nèi)溫度控制在1050-1150℃，焚燒所需的空氣經(jīng)空氣風(fēng)機(jī)8加壓至（5-8kpa.g），進(jìn)入空氣預(yù)熱器預(yù)熱9至150℃，再經(jīng)煙氣冷卻器16升溫至450℃，后進(jìn)入焚燒裂解系統(tǒng)5，焚燒裂解時(shí)所需熱量燃料氣提供；

3）、焚燒裂解系統(tǒng)5出口產(chǎn)生的高溫?zé)煔?050-1100℃，經(jīng)隔離閥13進(jìn)入空氣冷卻器14冷卻至800℃，再經(jīng)隔離閥15進(jìn)入煙氣冷卻器16，經(jīng)降溫至450℃后進(jìn)入凈化冷卻系統(tǒng)17冷卻至40℃；

4）、凈化冷卻系統(tǒng)17出來的煙氣，進(jìn)入干燥系統(tǒng)18，再進(jìn)入轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19，產(chǎn)生的98%成品硫酸進(jìn)入硫酸計(jì)量罐22循環(huán)使用，；

5）、轉(zhuǎn)化與干吸系統(tǒng)19出來的煙氣，經(jīng)尾氣洗滌系統(tǒng)20洗滌合格，酸霧含量<5mg/Nm3后，經(jīng)高排煙囪21排入大氣。

需要強(qiáng)調(diào)的是：以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。