管8中，然后在延伸管8的尾端設(shè)置的引出接頭81的引出孔82輸出至外部；綜上所述，利用本模具進(jìn)行壓塑成型時(shí)，使生產(chǎn)周期由原來(lái)的2.5秒降低至2.2秒，同時(shí)，降低了縮水比率，能明顯提高生產(chǎn)效率。
[0028]在本技術(shù)方案中，所述運(yùn)水調(diào)節(jié)組件3包括運(yùn)水件31和調(diào)節(jié)件32，所述運(yùn)水件31設(shè)置有第二容置腔313，所述調(diào)節(jié)件32位于第二容置腔313中，所述運(yùn)水件31與調(diào)節(jié)件32之間設(shè)置有環(huán)形導(dǎo)流槽33，所述環(huán)形導(dǎo)流槽33與入水孔311相通，所述調(diào)節(jié)件32設(shè)置有用于將通過(guò)成型嵌件2的冷卻水引向環(huán)形導(dǎo)流槽33的導(dǎo)流通道321。裝配時(shí)，將調(diào)節(jié)件32裝于第二容置腔313中，冷卻水從導(dǎo)流通道321進(jìn)入環(huán)形導(dǎo)流槽33，將整個(gè)環(huán)形導(dǎo)流槽33中都充滿冷卻水，冷卻水在一定的水壓作用下進(jìn)入入水孔311，從而將冷卻水與螺紋芯I的內(nèi)壁接觸實(shí)現(xiàn)冷卻，本運(yùn)水組件利用導(dǎo)流通道321將冷卻水集中形成較大的水壓，在環(huán)形導(dǎo)流槽33中實(shí)現(xiàn)均勻分散冷卻水，達(dá)到模具的均勻冷卻作用，從而使產(chǎn)品的成型控制更準(zhǔn)確，其縮水率保持基本一致。
[0029]進(jìn)一步的說(shuō)，所述運(yùn)水件31的外壁均勻分布有若干組運(yùn)水通道34，所述入水孔311和出水孔312分別設(shè)置于運(yùn)水通道34的進(jìn)水端和出水端。在本方案中，所述運(yùn)水通道34共有八組，其每一組運(yùn)水通道34均設(shè)置有入水孔311和出水孔312。冷卻水沿著運(yùn)水通道34運(yùn)動(dòng)，對(duì)螺紋芯I形成較佳冷卻效果，當(dāng)然，根據(jù)模具尺寸的差異，本領(lǐng)域技術(shù)人員在本方案的啟示下，亦容易想到增加更多數(shù)量的運(yùn)水通道34，故，在此不在--表述。
[0030]對(duì)于運(yùn)水通道34，具體地說(shuō)，所述運(yùn)水通道34包括輸入段341和輸出段342，所述運(yùn)水件31的一端設(shè)置有第一循環(huán)水槽314，所述運(yùn)水件31的另一端設(shè)置有與出水通道42相通的第二循環(huán)水槽315，所述輸入段341與第一循環(huán)水槽314相通，所述輸出段342的一端與第一循環(huán)水槽314相通，所述輸出段342的另一端與第二循環(huán)水槽315相通。冷卻水從入水孔311進(jìn)入輸入段341向下運(yùn)動(dòng)，進(jìn)入第一循環(huán)水槽314，在第一循環(huán)水槽314中的冷卻水進(jìn)入輸出段342，冷卻水從輸出段342進(jìn)入第二循環(huán)水槽315，而第二循環(huán)水槽315的冷卻水進(jìn)入出水通道42中，隨之進(jìn)行輸出，由于本方案中設(shè)置有第一循環(huán)水槽314和第二循環(huán)水槽315，第一循環(huán)水槽314有利于冷卻水的積聚和循環(huán)，而第二循環(huán)水槽315可使冷卻水均勻的進(jìn)入出水通道42中，避免出現(xiàn)較大壓力或出水不暢的問(wèn)題。
[0031]而進(jìn)一步的，所述成型嵌件2設(shè)置有環(huán)形冷卻槽21和與環(huán)形冷卻槽21相通的進(jìn)水孔22，所述導(dǎo)流通道321為傾斜式通道，所述傾斜式通道一端與環(huán)形冷卻槽21相通，所述傾斜式通道的另一端與環(huán)形導(dǎo)流槽33相通。在成型時(shí)，所述成型嵌件2會(huì)與熱熔塑膠大面積的直接接觸，從而使成型嵌件2的溫度升高，在本方案中，冷卻水從進(jìn)水孔22進(jìn)入，在調(diào)節(jié)件32的阻擋作用下進(jìn)入環(huán)形冷卻槽21，利用環(huán)形冷卻槽21可直接冷卻成型嵌件2，再利用傾斜式通道將冷卻水引入環(huán)形導(dǎo)流槽33中，進(jìn)而對(duì)螺紋芯I進(jìn)行冷卻，本方案利用一套冷卻系統(tǒng)可同時(shí)對(duì)螺紋芯I和成型嵌件2進(jìn)行冷卻，一舉兩得，冷卻效果佳。
[0032]在本技術(shù)方案中，所述第一容置腔11的壁厚為0.35-1.05mm。由于螺紋芯I的外表面具有成型螺紋凹槽，所述螺紋芯I的外表面至第一容置腔11的壁厚Dl為1.05mm，所述成型螺紋凹槽至第一容置腔11的壁厚D2為0.35mm。這樣，可以使冷卻間隙41中的冷卻水盡可能近的靠近成型產(chǎn)品，對(duì)成型產(chǎn)品達(dá)到最佳的冷卻效果。
[0033]通常，大量的瓶蓋為了方便和節(jié)省成本，均會(huì)考慮在瓶蓋的內(nèi)部直接一體成型帶有內(nèi)塞的瓶蓋，故，在本技術(shù)方案中，所述成型嵌件2的底部與螺紋芯I之間設(shè)置有內(nèi)塞成型腔6，所述成型嵌件2還設(shè)置有用于向內(nèi)塞成型腔6吹氣的脫模機(jī)構(gòu)7。壓塑成型時(shí)，利用脫模機(jī)構(gòu)7可以使成型產(chǎn)品快速的模具分離。
[0034]具體地說(shuō)，所述脫模機(jī)構(gòu)7包括吹氣管71，所述吹氣管71嵌設(shè)于冷卻水管5中，所述吹氣管71的出口端設(shè)置有密封槽72，所述密封槽72裝設(shè)有密封環(huán)73，所述成型嵌件2設(shè)置有分氣槽23和與分氣槽23相通的若干個(gè)排氣孔24，所述吹氣管71的出口端與成型嵌件2連接并與分氣槽23相通，所述成型嵌件2的外圓周表面設(shè)置有環(huán)形氣槽25，所述環(huán)形氣槽25與內(nèi)塞成型腔6之間具有逸氣間隙43。當(dāng)壓塑成型后，所述吹氣管71通入壓縮空氣，壓縮空氣進(jìn)入分氣槽23，隨之進(jìn)入排氣孔24，而于成型嵌件2的外圓周設(shè)置有環(huán)形氣槽25，壓縮空氣在環(huán)形氣槽25通過(guò)逸氣間隙43將成型產(chǎn)品吹出，實(shí)現(xiàn)脫模；由于本吹氣管71設(shè)置于冷卻水管5中，所述密封環(huán)73還能有效的防止冷卻水滲入分氣槽23中，有效的避免了漏水問(wèn)題，提高了模具的可靠性。
[0035]在本技術(shù)方案中，所述成型嵌件2、運(yùn)水調(diào)節(jié)組件3均與螺紋芯I螺紋連接。這種螺紋連接的方式有利于模具的制造和組裝，同時(shí)，其連接穩(wěn)固，適用于高速成型生產(chǎn)。
[0036]參見圖11，本發(fā)明還提供了一種螺紋芯的加工工藝。
[0037]實(shí)施例一。
[0038]本加工工藝包括如下步驟:
51.將原料進(jìn)行粗加工成型并預(yù)留加工余量，形成螺紋芯半成品；此時(shí)，由于原料的內(nèi)應(yīng)力較大，在本步驟中，所述螺紋芯半成品的內(nèi)壁余量為1.2mm，其余部分的加工余量為
0.4mm，這樣可以防止螺紋芯半成品的內(nèi)部因內(nèi)應(yīng)力較大出現(xiàn)加工變形；
52.將螺紋芯半成品進(jìn)行熱處理；所述熱處理依次包括淬火、第一次高溫回火、第二次高溫回火、第三次高溫回火及深度快速冷卻，所述淬火后使螺紋芯半成品的硬度達(dá)到48HRC，所述第一次高溫回火、第二次高溫回火和第三次高溫回火的溫度均為570攝氏度，所述深度快速冷卻的溫度為-180攝氏度，冷卻時(shí)間為1.8小時(shí)；
53.精加工螺紋芯半成品的外形；在本步驟中，對(duì)螺紋芯半成品的外形:成型螺紋、扣位面等作精加工；
54.對(duì)螺紋芯半成品的外表面進(jìn)行高溫鍍鈦處理；所述高溫鍍鈦的溫度為360~420攝氏度之間，由于在S3步驟中需對(duì)螺紋芯半成品進(jìn)行進(jìn)一步的精加工，所以，螺紋芯半成品又進(jìn)一步產(chǎn)生不同程度的內(nèi)應(yīng)力，所述鍍鈦處理不但可以提高螺紋芯半成品的外表面硬度和剛度，在高溫鍍鈦的過(guò)程中，還可以實(shí)現(xiàn)熱處理過(guò)程，從而消除精加工工序中所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，達(dá)到一舉兩得的效果；
55.精加工螺紋芯半成品的內(nèi)壁；由于在S4步驟中消除了S3步驟中所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，故在本步驟中再對(duì)螺紋芯半成品的內(nèi)壁進(jìn)行加工，從而得到較薄的內(nèi)壁，所述螺紋芯的壁厚為0.35-1.05mm ;由于螺紋芯的外表面具有成型螺紋凹槽，所述螺紋芯的外表面至第一容置腔的壁厚為1.05mm，所述成型螺紋凹槽至第一容置腔的壁厚為0.35mm ;
56.加工完成。
[0039]實(shí)施例二。
[0040]本加工工藝包括如下步驟:
51.將原料進(jìn)行粗加工成型并預(yù)留加工余量，形成螺紋芯半成品；此時(shí)，由于原料的內(nèi)應(yīng)力較大，在本步驟中，所述螺紋芯半成品的內(nèi)壁余量為1.6mm，其余部分的加工余量為
0.5mm，這樣可以防止螺紋芯半成品的內(nèi)部因內(nèi)應(yīng)力較大出現(xiàn)加工變形；
52.將螺紋芯半成品進(jìn)行熱處理；所述熱處理依次包括淬火、第一次高溫回火、第二次高溫回火、第三次高溫回火及深度快速冷卻，所述淬火后使螺紋芯半成品的硬度達(dá)到49HRC，所述第一次高溫回火、第二次高溫回火和第三次高溫回火的溫度均為580攝氏度，所述深度快速冷卻的溫度為-190攝氏度，冷卻時(shí)間為2.0小時(shí)；
53.精加工螺紋芯半成品的外形；在本步驟中，對(duì)螺紋芯半成品的外形:成型螺紋、扣位面等作精加工；
54.對(duì)螺紋芯半成品的外表面進(jìn)行高溫鍍鈦處理；所述高溫鍍鈦的溫度為360~