具有多層型腔的模具以及膠框的成型方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及模具的技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種具有多層型腔的模具以及膠框的成型方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著電子產(chǎn)品朝著輕、薄、小型化快速發(fā)展，各種攜帶式電子產(chǎn)品幾乎都以液晶顯示器(Liquid Crystal Display，IXD)作為顯示終端，特別是在攝錄放影機(jī)、筆記本電腦、臺式電腦、智能電視、移動終端、個人數(shù)字處理器等產(chǎn)品上。
[0003]液晶顯示模組為液晶顯示器的關(guān)鍵零組件之一。液晶顯示模組主要包括液晶面板和背光模組兩大組件，背光模組為液晶面板的顯示提供背光源。背光模組包括背板、導(dǎo)光板、光學(xué)膜片組、燈條和膠框等部件，膠框與背板之間形成收容空間，以收容導(dǎo)光板、光學(xué)膜片組及燈條。通常，膠框采用模具通過注塑工藝來制得。圖1為現(xiàn)有技術(shù)中膠框模具的剖面結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為現(xiàn)有技術(shù)中一模兩穴模具的上模仁的立體結(jié)構(gòu)示意圖，如圖1及圖2所示，該模具包括上模仁11及下模仁12，上模仁11的下表面(即上模仁11面向下模仁12的表面)及下模仁12的上表面(即下模仁12面向上模仁11的表面)相接觸，上模仁11的下表面與下模仁12的上表面配合形成有型腔13，在上模仁11上形成有貫穿上模仁11上表面及下表面的主流道14，主流道14與型腔13之間通過分流道15連通。在注塑成型時，先將上模仁11與下模仁12合在一起，再將熔融的注塑材料通過主流道14及分流道15注入型腔13中，然后經(jīng)過保壓、冷卻及脫模，即可得到兩個膠框胚件16，再將膠框胚件16進(jìn)行加工，去掉多余的部分，即可得到膠框。圖1和圖2在同一個模具中同時設(shè)計了兩個型腔13，兩個型腔13位于同一水平面，可以同時生產(chǎn)出兩個膠框胚件16。
[0004]為了提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，可以在一個模具中設(shè)置更多的型腔，圖3為現(xiàn)有技術(shù)中一模四穴模具的上模仁的立體結(jié)構(gòu)示意圖，如圖3所示，在一模四穴模具中，上模仁11的下表面與下模仁12的上表面配合形成有四個型腔13，四個型腔13位于同一水平面，四個型腔通過分流道15與主流道14相連。
[0005]可以理解地，模具內(nèi)的型腔13個數(shù)也可以為六個或八個，但是不論是四個、六個或八個型腔13，所有的型腔13都分布在一個平面上，即上模仁11與下模仁12的接觸面上。為了滿足所有型腔13在模具上的布設(shè)，這就需要增大模具的尺寸。同時，根據(jù)鎖模力計算公式(鎖模力F=注塑壓力PX注塑工件在垂直方向投影的面積A)，所有型腔13分布在同一平面上時，注塑工件在垂直方向的投影面積會增大，這就使得在同樣的注塑壓力下，模具的鎖模力會增加。由于模具的尺寸及鎖模力增加，為了滿足生產(chǎn)條件就需要使用更大噸位的注塑機(jī)，注塑機(jī)噸位的增大會使生產(chǎn)成本大大增加。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種具有多層型腔的模具以及膠框的成型方法，該模具能夠在增加生產(chǎn)效率的同時減少自身的尺寸，降低對注塑機(jī)噸位的需求，降低生產(chǎn)成本。
[0007]本發(fā)明提供一種具有多層型腔的模具，包括上模仁及下模仁，所述模具還包括墊塊，所述墊塊夾設(shè)于所述上模仁及所述下模仁之間，所述墊塊的上表面與所述上模仁之間形成有上層型腔，所述墊塊的下表面與所述下模仁之間形成有下層型腔，所述上層型腔和所述下層型腔分別位于兩個不同的平面上。
[0008]進(jìn)一步地，所述上模仁包括遠(yuǎn)離所述下模仁的上表面及靠近所述下模仁的下表面，所述下模仁包括靠近所述上模仁的上表面及遠(yuǎn)離所述上模仁的下表面；所述上層型腔形成在所述上模仁的下表面上，所述上層型腔由所述上模仁的下表面朝向所述上模仁的上表面凹陷形成；所述下層型腔形成在所述下模仁的上表面上，所述下層型腔由所述下模仁的上表面朝向所述下模仁的下表面凹陷形成。
[0009]進(jìn)一步地，所述上層型腔在垂直方向的投影與所述下層型腔重合。
[0010]進(jìn)一步地，所述上模仁及所述下模仁之間形成有收容腔，所述墊塊收容在所述收容腔內(nèi)。
[0011]進(jìn)一步地，所述上模仁的下表面上于對應(yīng)所述墊塊的位置形成有第一缺口，所述下模仁的上表面上于對應(yīng)所述墊塊的位置形成有第二缺口，所述第一缺口和所述第二缺口組合形成所述收容腔。
[0012]進(jìn)一步地，所述收容腔的一側(cè)形成開口，所述墊塊通過所述開口移進(jìn)或移出所述收容腔。
[0013]進(jìn)一步地，所述上層型腔和所述下層型腔均為多個且數(shù)量相同，各個上層型腔和各個下層型腔分別一一對應(yīng)設(shè)置且每個下層型腔位于一個對應(yīng)的上層型腔的正下方，每個下層型腔和對應(yīng)的上層型腔之間夾設(shè)有一個所述墊塊。
[0014]進(jìn)一步地，所述上模仁上形成有貫穿所述上模仁的上表面及下表面的主流道，所述多個上層型腔及所述多個下層型腔圍繞所述主流道對稱設(shè)置在所述模具上，所述主流道與所述多個上層型腔及所述多個下層型腔之間通過分流道連通。
[0015]進(jìn)一步地，所述上模仁的下表面上于對應(yīng)所述主流道的位置朝向所述下模仁凸出形成第一凸部，所述下模仁的上表面上于對應(yīng)所述主流道的位置朝向所述上模仁凸出形成第二凸部，所述第一凸部的位置與所述第二凸部的位置相對應(yīng)，所述主流道貫穿所述第一凸部的中部位置，所述分流道形成于所述第一凸部的底面與所述第二凸部的頂面之間以及所述墊塊的側(cè)面與所述第一凸部及所述第二凸部的側(cè)面之間。
[0016]本發(fā)明還提供了一種膠框的成型方法，用于成型背光模組的膠框，該方法包括:
[0017]提供上述具有多層型腔的模具；
[0018]向所述上層型腔和所述下層型腔內(nèi)通入熔融的注塑材料；
[0019]待注塑材料冷卻后，向遠(yuǎn)離所述下模仁的方向分離所述上模仁，以及將所述墊塊移開；
[0020]取出通過所述上層型腔和所述下層型腔所制得的膠框胚件；以及
[0021]去除所述膠框胚件中多余的部分，得到膠框。
[0022]綜上所述，本發(fā)明通過在上模仁及下模仁之間設(shè)置墊塊，在上模仁及下模仁的表面上均形成獨(dú)立的型腔，將型腔在模具上由同一平面的排列方式變?yōu)槎鄬拥呐帕蟹绞剑沟枚鄬有颓荒＞吣軌蛟谠黾由a(chǎn)效率的同時不改變自身的尺寸，減少對注塑機(jī)噸位的需求，降低生產(chǎn)成本；通過上層型腔及下層型腔位置的布設(shè)，將上層型腔在垂直方向的投影與下層型腔重合，使得本發(fā)明提供的多層型腔模具能夠在增加生產(chǎn)效率的同時，無需提高模具所需的鎖模力，在提升生產(chǎn)效率的同時，無需增加注塑機(jī)的噸位，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。
【附圖說明】
[0023]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中膠框模具的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2為現(xiàn)有技術(shù)中一模兩穴模具的上模仁的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖3為現(xiàn)有技術(shù)中一模四穴模具的上模仁的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖4為本發(fā)明提供的具有多層型腔的模具的立體結(jié)構(gòu)分解示意圖。
[0027]圖5為圖4所示具有多層型腔的模具的截面示意圖。
[0028]圖6為圖5所示具有多層型腔的模具分解后的截面示意圖。
[0029]圖7為圖4所示具有多層型腔的模具中上模仁的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖8為圖4所示具有多層型腔的模具中下模仁的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0031]為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明如下。
[0032]圖4為本發(fā)明提供的具有多層型腔的模具的立體結(jié)構(gòu)分解示意圖，圖5為圖4所示具有多層型腔的模具的截面示意圖，圖6為圖5所示具有多層型腔的模具分解后的截面示意圖，如圖4至圖6所示，本發(fā)明所提供的具有多層型腔的模具包括上模仁20、下模仁30及夾設(shè)于上模仁20及下模仁30之間的墊塊40，上模仁20包括遠(yuǎn)離下模仁30的第一表面21 (即圖4中上模仁20的上表面)及靠近下模仁30的第二表面22 (即圖4中上模仁20的下表面)，下模仁30包括靠近上模仁20的第三表面31 (即圖4中下模仁30的上表面)及遠(yuǎn)離上模仁20的第四表面32 (即圖4中下模仁30的下表面)。墊塊40的上表面與上模仁20之間形成有上層型腔23，墊塊40的下表面與下模仁30之間形成有下層型腔33，上層型腔23及下層型腔33分別位于兩個不同的平面上。
[0033]在本實(shí)施例中，上層型腔23形成在上模仁20的第二表面22上，上層型腔23由上模仁20的第二表面22朝向上模仁20的第一表面21凹陷成型。下層型腔33形成在下模仁30的第三表面31上，下層型腔33由下模仁30的第三表面31朝向下模仁30的第四表面32凹陷形成，而墊塊40的上下表面為平面，將上層型腔23及下層型腔33間隔開。
[0034]在使用本發(fā)明提供的具有多層型腔的模具制作注塑產(chǎn)品的過程中，由于墊塊40的間隔，上層型腔23與下層型腔33不是位于同一平面上，而是上下分隔開，即分布在上下相隔的兩個平面上，上層型腔23位于上層平面，