技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及塑木材料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種拱形共擠地板工藝。
背景技術(shù)：
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塑料包裝廢棄物已嚴(yán)重地污染了環(huán)境，影響了工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)，危害了人類健康和動(dòng)植物的生存。世界塑料年產(chǎn)量已超過2億噸，我國(guó)塑料包裝材料2007年已超過1000萬噸，這些塑料包裝材料和容器經(jīng)一次性使用后，大部分成了固體廢棄物。塑料包裝廢棄物重量輕、體積大、數(shù)量多，難以降解，又不能隨意焚化，大多被丟棄在鐵路邊、內(nèi)河水域和城鎮(zhèn)大街小巷，日積月累便成了觸目驚心的“白色污染”帶。據(jù)有關(guān)部門調(diào)查了解上海日產(chǎn)垃圾1000噸，塑料廢棄物約占330噸；北京日產(chǎn)垃圾12000噸，塑料廢棄物約占360噸；廣州日產(chǎn)垃圾約6000噸，塑料垃圾約占200噸。
我國(guó)采伐剩余物和造材剩余物約占林木生物量的40％,按照國(guó)務(wù)院批準(zhǔn)的“十一五”期間森林采伐限額2.5億m3/a計(jì)算,我國(guó)每年將產(chǎn)生約1.1億噸的采伐、造材剩余物。另外,加工剩余物按原木的34.4％計(jì)算也有高達(dá)3210萬m3的年產(chǎn)量。目前,雖然林業(yè)“三剩物”的利用已經(jīng)引起人們的重視,但在世界范圍內(nèi)發(fā)展水平并不平衡。中國(guó)等發(fā)展中國(guó)家的木材綜合利用率僅為50％～60％,而發(fā)達(dá)國(guó)家的木材綜合利用率已達(dá)80％～90％。林業(yè)“三剩物”的開發(fā)利用現(xiàn)狀：林業(yè)“三剩物”通常堆積密度低、體積大,且分布松散,不便于收集、儲(chǔ)藏和運(yùn)輸,因此傳統(tǒng)的“三剩物”處理方式大多以就地拋棄、焚燒或填埋等簡(jiǎn)單方式為主。目前,隨著人們對(duì)空氣和水質(zhì)量的關(guān)注度逐漸提高,這些傳統(tǒng)做法已無法繼續(xù)沿用。而通過木(竹)塑新材料的工程化和高性能化、廢棄塑料的改性再生和竹木屑資源的充分利用，可解決廢舊塑料、竹木材加工行業(yè)廢棄資源的再生利用問題。
目前塑木復(fù)合地板主要是以塑料、竹/木纖維為原料，它是由塑料和竹(木)屑按照近似于3：5的比例制成的。塑木兼具塑料的耐水防腐和木材的質(zhì)感兩種特性，使得它成為一種性能優(yōu)良并十分耐用的室外建材用途極為廣泛。現(xiàn)有塑木產(chǎn)品性能仍不夠理想，還存在一些缺陷，例如實(shí)心木塑板易積水、開裂等問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，進(jìn)一步提出一種拱形共擠地板工藝，該工藝解決實(shí)心木塑板易積水、開裂等問題。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)。
一種拱形共擠地板工藝，其特征在于：主要包括模具拱形設(shè)計(jì)、無芯棒擠出設(shè)計(jì)、造粒過程、共擠過程和圓弧壓花生產(chǎn)過程；
造粒過程，所需的原料組分及組分量為：
以上各組分量之和滿足100％；
模具設(shè)計(jì)，考慮表面積水問題，將模具設(shè)計(jì)成表面拱形，使表面不易積水，延長(zhǎng)板材壽命，板材底部不連接的鏤空設(shè)計(jì)，使模具形似空心板，實(shí)為實(shí)心板，在生產(chǎn)過程中無需芯棒冷卻，進(jìn)而從源頭上解決了開裂問題；
造粒過程，包括上料、高壓混料、造粒的步驟，其中上料的步驟是將上述原料按比例加入上料斗內(nèi)，高壓混料的溫度為100-150℃，高壓混料的時(shí)間為10-15分鐘；造粒過程是在造粒機(jī)中進(jìn)行的，需要經(jīng)過加溫、捏合、粘合的步驟，造粒溫度為180-300℃，物料在造粒機(jī)中的時(shí)間為20-30分鐘，最終制得物料粒；
共擠過程，將造粒過程中得到的物料粒與色母攪拌混合，然后加入主擠出機(jī)，再通過連接主擠出機(jī)的共擠模具擠出成板芯材，加入的色母量為物料粒質(zhì)量的2.5‰，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒包括四個(gè)區(qū)，由加料端向擠出端，四個(gè)區(qū)的溫度依次為190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒連接抽真空設(shè)備，機(jī)筒內(nèi)的壓力為0.06mpa；所述共擠模具還與輔擠出機(jī)連接，輔擠出機(jī)內(nèi)加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共擠模具內(nèi)包裹在板芯材的表面，共同擠出后形成復(fù)合塑木板；
圓弧壓花過程，復(fù)合塑木板擠出成型后，先經(jīng)過深壓輥壓紋后，再進(jìn)入冷卻槽冷卻，擠出模具的溫度控制在140-200℃，擠出速度為20-50cm/min，所述深壓輥對(duì)擠出成型后的復(fù)合塑木板采用熱滾壓的方式壓紋，深壓輥的滾壓溫度為160-220℃，壓紋深度控制在0.4-0.8mm。
有益效果：將模具設(shè)計(jì)成表面拱形，使表面不易積水，延長(zhǎng)板材壽命，板材底部不連接的鏤空設(shè)計(jì)，使模具形似空心板，實(shí)為實(shí)心板，在生產(chǎn)過程中無需芯棒冷卻，進(jìn)而從源頭上解決了開裂問題，解決板材表面積水問題，延長(zhǎng)板材壽命，克服現(xiàn)有木塑空心板材易開裂問題。
具體實(shí)施方式：
為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
一種拱形共擠地板工藝，主要包括模具拱形設(shè)計(jì)、無芯棒擠出設(shè)計(jì)、造粒過程、共擠過程和圓弧壓花生產(chǎn)過程。
造粒過程，所需的原料組分及組分量為：
以上各組分量之和滿足100％；
模具設(shè)計(jì)，考慮表面積水問題，將模具設(shè)計(jì)成表面拱形，使表面不易積水，延長(zhǎng)板材壽命，板材底部不連接的鏤空設(shè)計(jì)，使模具形似空心板，實(shí)為實(shí)心板，在生產(chǎn)過程中無需芯棒冷卻，進(jìn)而從源頭上解決了開裂問題；
造粒過程，包括上料、高壓混料、造粒的步驟，其中上料的步驟是將上述原料按比例加入上料斗內(nèi)，高壓混料的溫度為100-150℃，高壓混料的時(shí)間為10-15分鐘；造粒過程是在造粒機(jī)中進(jìn)行的，需要經(jīng)過加溫、捏合、粘合的步驟，造粒溫度為180-300℃，物料在造粒機(jī)中的時(shí)間為20-30分鐘，最終制得物料粒；
共擠過程，將造粒過程中得到的物料粒與色母攪拌混合，然后加入主擠出機(jī)，再通過連接主擠出機(jī)的共擠模具擠出成板芯材，加入的色母量為物料粒質(zhì)量的2.5‰，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒包括四個(gè)區(qū)，由加料端向擠出端，四個(gè)區(qū)的溫度依次為190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒連接抽真空設(shè)備，機(jī)筒內(nèi)的壓力為0.06mpa；所述共擠模具還與輔擠出機(jī)連接，輔擠出機(jī)內(nèi)加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共擠模具內(nèi)包裹在板芯材的表面，共同擠出后形成復(fù)合塑木板；
圓弧壓花過程，復(fù)合塑木板擠出成型后，先經(jīng)過深壓輥壓紋后，再進(jìn)入冷卻槽冷卻，擠出模具的溫度控制在140-200℃，擠出速度為20-50cm/min，所述深壓輥對(duì)擠出成型后的復(fù)合塑木板采用熱滾壓的方式壓紋，深壓輥的滾壓溫度為160-220℃，壓紋深度控制在0.4-0.8mm。
優(yōu)選方案1：一種拱形共擠地板工藝，主要包括模具拱形設(shè)計(jì)、無芯棒擠出設(shè)計(jì)、造粒過程、共擠過程和圓弧壓花生產(chǎn)過程。
造粒過程，所需的原料組分及組分量為：
模具設(shè)計(jì)，考慮表面積水問題，將模具設(shè)計(jì)成表面拱形，使表面不易積水，延長(zhǎng)板材壽命，板材底部不連接的鏤空設(shè)計(jì)，使模具形似空心板，實(shí)為實(shí)心板，在生產(chǎn)過程中無需芯棒冷卻，進(jìn)而從源頭上解決了開裂問題；
造粒過程，包括上料、高壓混料、造粒的步驟，其中上料的步驟是將上述原料按比例加入上料斗內(nèi)，高壓混料的溫度為100-150℃，高壓混料的時(shí)間為10-15分鐘；造粒過程是在造粒機(jī)中進(jìn)行的，需要經(jīng)過加溫、捏合、粘合的步驟，造粒溫度為180-300℃，物料在造粒機(jī)中的時(shí)間為20-30分鐘，最終制得物料粒；
共擠過程，將造粒過程中得到的物料粒與色母攪拌混合，然后加入主擠出機(jī)，再通過連接主擠出機(jī)的共擠模具擠出成板芯材，加入的色母量為物料粒質(zhì)量的2.5‰，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒包括四個(gè)區(qū)，由加料端向擠出端，四個(gè)區(qū)的溫度依次為190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒連接抽真空設(shè)備，機(jī)筒內(nèi)的壓力為0.06mpa；所述共擠模具還與輔擠出機(jī)連接，輔擠出機(jī)內(nèi)加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共擠模具內(nèi)包裹在板芯材的表面，共同擠出后形成復(fù)合塑木板；
圓弧壓花過程，復(fù)合塑木板擠出成型后，先經(jīng)過深壓輥壓紋后，再進(jìn)入冷卻槽冷卻，擠出模具的溫度控制在140-200℃，擠出速度為20-50cm/min，所述深壓輥對(duì)擠出成型后的復(fù)合塑木板采用熱滾壓的方式壓紋，深壓輥的滾壓溫度為160-220℃，壓紋深度控制在0.4-0.8mm。
優(yōu)選方案2：一種拱形共擠地板工藝，主要包括模具拱形設(shè)計(jì)、無芯棒擠出設(shè)計(jì)、造粒過程、共擠過程和圓弧壓花生產(chǎn)過程。
造粒過程，所需的原料組分及組分量為：
模具設(shè)計(jì)，考慮表面積水問題，將模具設(shè)計(jì)成表面拱形，使表面不易積水，延長(zhǎng)板材壽命，板材底部不連接的鏤空設(shè)計(jì)，使模具形似空心板，實(shí)為實(shí)心板，在生產(chǎn)過程中無需芯棒冷卻，進(jìn)而從源頭上解決了開裂問題；
造粒過程，包括上料、高壓混料、造粒的步驟，其中上料的步驟是將上述原料按比例加入上料斗內(nèi)，高壓混料的溫度為100-150℃，高壓混料的時(shí)間為10-15分鐘；造粒過程是在造粒機(jī)中進(jìn)行的，需要經(jīng)過加溫、捏合、粘合的步驟，造粒溫度為180-300℃，物料在造粒機(jī)中的時(shí)間為20-30分鐘，最終制得物料粒；
共擠過程，將造粒過程中得到的物料粒與色母攪拌混合，然后加入主擠出機(jī)，再通過連接主擠出機(jī)的共擠模具擠出成板芯材，加入的色母量為物料粒質(zhì)量的2.5‰，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒包括四個(gè)區(qū)，由加料端向擠出端，四個(gè)區(qū)的溫度依次為190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主擠出機(jī)的機(jī)筒連接抽真空設(shè)備，機(jī)筒內(nèi)的壓力為0.06mpa；所述共擠模具還與輔擠出機(jī)連接，輔擠出機(jī)內(nèi)加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共擠模具內(nèi)包裹在板芯材的表面，共同擠出后形成復(fù)合塑木板；
圓弧壓花過程，復(fù)合塑木板擠出成型后，先經(jīng)過深壓輥壓紋后，再進(jìn)入冷卻槽冷卻，擠出模具的溫度控制在140-200℃，擠出速度為20-50cm/min，所述深壓輥對(duì)擠出成型后的復(fù)合塑木板采用熱滾壓的方式壓紋，深壓輥的滾壓溫度為160-220℃，壓紋深度控制在0.4-0.8mm。
實(shí)驗(yàn)證明：將模具設(shè)計(jì)成表面拱形，使表面不易積水，延長(zhǎng)板材壽命，板材底部不連接的鏤空設(shè)計(jì)，使模具形似空心板，實(shí)為實(shí)心板，在生產(chǎn)過程中無需芯棒冷卻，進(jìn)而從源頭上解決了開裂問題，解決板材表面積水問題，延長(zhǎng)板材壽命，克服現(xiàn)有木塑空心板材易開裂問題。
以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征以及本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。