本發(fā)明涉及模具制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種生產(chǎn)淘米盆的模具。

背景技術(shù)：

塑料盆具有重量輕、耐用、防水，制造成本低，耐腐蝕能力強(qiáng)，不與酸堿反應(yīng)等優(yōu)點(diǎn)，還是良好的絕緣體，且美觀、方便。是值得人們信賴的產(chǎn)品，具有非常大的發(fā)展前途。塑料盆作為家庭日常用品，可應(yīng)用為淘米盆，在聚乙烯(pe)、聚丙烯(pp)、聚氯乙烯(pvc)、聚苯乙烯(ps)及丙烯青─丁二烯─苯乙烯共聚合物(abs)等塑料材料中，根據(jù)產(chǎn)品的使用條件和性能要求綜合比較，發(fā)現(xiàn)聚乙烯(pe)最適合用于生產(chǎn)制造塑料淘米盆。塑料淘米盆的結(jié)構(gòu)簡單，尺寸精度和表面粗糙度要求為一般等級。其生產(chǎn)經(jīng)營一般均需大批量生產(chǎn)，采用模具生產(chǎn)，具有高效、節(jié)材、成本低、保證質(zhì)量等一系列優(yōu)點(diǎn)。模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的主要工藝裝備，是當(dāng)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段。許多現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展和技術(shù)水平的提高，都取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平。塑料成型工業(yè)在基礎(chǔ)工業(yè)中的地位和對國民經(jīng)濟(jì)的影響顯得日益重要。隨著機(jī)械工業(yè)、電子工業(yè)、航空工業(yè)、儀器儀表工業(yè)和日常用品工業(yè)的發(fā)展，塑料成型制件的需求量越來越多，質(zhì)量要求也越來越高，這就要求成型塑件模具的開發(fā)、設(shè)計與制造水平也必須越來越高。

目前，一般家庭采用的塑料淘米盆多為一般標(biāo)準(zhǔn)的盆形，其應(yīng)用于淘米時，易發(fā)生米粒隨水流流出盆體的情況，即使用手阻擋也還是會有米粒流出；為減少米粒的流出，就會選擇淘米水不完全傾倒。這就會導(dǎo)致淘米不徹底或因多次清洗所致的大量水源消耗?，F(xiàn)有的生產(chǎn)塑料淘米盆的模具結(jié)構(gòu)較為普通，應(yīng)用的生產(chǎn)周期較長，生產(chǎn)效率有待提高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于提供一種生產(chǎn)淘米盆的模具，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計緊湊巧妙，可明顯縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率并提高塑件產(chǎn)品質(zhì)量，能滿足大批量生產(chǎn)的需求；塑件產(chǎn)品應(yīng)用于淘米時，盆內(nèi)的水從通孔流出，能傾倒完全，且在不用其它東西擋住米的情況下，米粒也不會流出盆外。

2.技術(shù)方案

為解決上述問題，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案：

一種生產(chǎn)淘米盆的模具，包括從下到上依次設(shè)置的動模座板、支承板、型芯固定板、型腔板及定模座板，所述動模座板與支承板之間的兩側(cè)均設(shè)有墊塊，所述型芯固定板、型腔板及定模座板依次重疊；所述型腔板下表面中部設(shè)有呈矩形排布的四個圓形型腔口，所述型腔口向上漸小延伸，形成整體式圓臺形型腔，所述型腔外側(cè)設(shè)有與型腔一一對應(yīng)的側(cè)抽芯裝置，所述側(cè)抽芯裝置包括芯柱、限位槽及橫向凸出部，所述限位槽設(shè)于芯柱上端，且限位槽與固定于定模座板上的限位塊相嵌合，所述型腔腔壁上設(shè)有一個與凸出部相適配的通孔，凸出部面向型腔的一面上設(shè)有間距為2mm的凹槽；所述型腔內(nèi)置有上部外形與型腔腔壁平行的型芯，型芯下部嵌入型芯固定板內(nèi)，型芯上部與型腔腔壁之間留有孔隙，即為淘米盆澆注成型區(qū)，所述型腔板和型芯固定板的中心線上設(shè)有貫穿兩者的拉料桿；

所述型腔兩側(cè)平行于其截面?zhèn)冗吀髟O(shè)三條在前后方向上延伸的冷卻水道，冷卻水道距離型腔腔壁的距離為10～15mm；

所述型腔上端面上方設(shè)有連通孔隙的澆口，所述澆口穿過型腔板上端面并與設(shè)于定模座板內(nèi)的分流道連通，所述定模座板中心處設(shè)有連通四個分流道的主流道，應(yīng)用時，所述主流道上端直接與注射機(jī)的噴嘴連接；

所述定模座板四角上設(shè)有依次貫穿定模座板、型腔板、型芯固定板及支承板的導(dǎo)柱和限位拉桿，所述導(dǎo)柱在型腔板部分的外側(cè)設(shè)有導(dǎo)套，所述限位拉桿在型腔板上部部分的外側(cè)設(shè)有連接定模座板的彈簧；

所述型芯中部設(shè)有呈矩形排布的四根推桿，所述推桿上端穿過型芯上端面，推桿下端固定在推桿固定板上，所述推桿固定板下方緊密貼合設(shè)有推板，且推板上設(shè)有貫穿推板和推桿固定板的短螺釘，所述推桿固定板和推板均設(shè)于兩個墊塊之間，且所述動模座板內(nèi)設(shè)有頂部與推板下表面接觸的支承釘，所述推板上設(shè)有依次穿過推板、推桿固定板、支承板及型芯固定板的復(fù)位桿，所述支承板上設(shè)有依次穿過支承板、推桿固定板、推板并鉆入動模座板內(nèi)的導(dǎo)柱二，所述導(dǎo)柱二在推桿固定板和推板部分的外側(cè)設(shè)有導(dǎo)套二。

進(jìn)一步地，為了加固穩(wěn)定模具的結(jié)構(gòu)，所述動模座板四角上設(shè)有依次貫穿動模座板、墊塊、支承板及型芯固定板的長螺釘，所述支承板和型芯固定板四角上設(shè)有貫穿兩者的銷釘。

進(jìn)一步地，考慮到側(cè)抽芯裝置會妨礙塑件的取出，則將側(cè)抽芯裝置設(shè)計為可移動式的：所述芯柱一側(cè)中部設(shè)有拉桿，所述拉桿與液壓缸的動桿通過連接器連接在一起，所述液壓缸靠近芯柱一端固定有支架，所述支架另一端固定在型芯固定板上。

進(jìn)一步地，考慮到主流道的防塵問題，在所述主流道內(nèi)設(shè)有延伸至定模座板上表面的澆口套，且澆口套緊貼定模座板上表面的部分通過螺釘固定在定模座板上。

進(jìn)一步地，所述型腔內(nèi)貼附有型腔腔壁，包括厚度為67mm的型腔側(cè)壁和厚度為50mm的型腔底板。

進(jìn)一步地，所述主流道為圓錐形，其與注射機(jī)噴嘴的對接處設(shè)為半球形凹坑；所述分流道的截面形狀為梯形；所述澆口為長漏斗形，且澆口內(nèi)貼附有澆口壁。

上述模具的制造方法，包括如下步驟：

a.準(zhǔn)備材料：先準(zhǔn)備好動模座板、支承板、型芯固定板、型腔板、定模座板、推桿固定板、推板各1塊，墊塊2塊，型腔壁、型芯、澆口壁各4個，長螺釘、短螺釘、導(dǎo)套二、彈簧、導(dǎo)套、限位塊、側(cè)抽芯裝置、連接器、液壓缸、支架各4個，導(dǎo)柱二、限位拉桿、導(dǎo)柱、拉桿各4根，主流道1個，分流道4個，澆口套1個，螺釘4個，拉料桿1根，銷釘、支承釘各6個，復(fù)位桿6根，推桿16根，冷卻水道12根；

b.型腔機(jī)構(gòu)設(shè)置：先在型腔板上加工出型腔安裝槽和側(cè)抽芯裝置安裝孔，在型腔安裝槽內(nèi)貼附上型腔壁后，在型腔側(cè)面加工出連接側(cè)抽芯裝置的通孔，并裝上側(cè)抽芯裝置；在型腔板上加工出限位拉桿、導(dǎo)柱和拉料桿的安裝孔，在限位拉桿的安裝孔上部加工出彈簧的固定處并裝上彈簧，再在型芯固定板上加工出型芯的安裝孔并裝上型芯，在型芯固定板上加工出限位拉桿、導(dǎo)柱、拉料桿、復(fù)位桿、長螺釘及銷釘?shù)陌惭b孔；

c.注塑機(jī)構(gòu)設(shè)置：在型腔板上正對型腔安裝槽底部中心處加工出澆口安裝孔并貼附上澆口壁，在定模座板上加工出主流道、分流道的安裝孔，裝入主流道、分流道后，在分流道末端加工出用于連通澆口的通孔，還有在定模座板上加工出導(dǎo)柱、限位拉桿的安裝孔及限位塊的安裝槽，并裝上限位塊；

d.模具頂出機(jī)構(gòu)設(shè)置：在推桿固定板上加工出推桿、短螺釘、復(fù)位桿及導(dǎo)柱二的安裝孔并將推桿和復(fù)位桿安裝固定在推桿固定板上，然后在推板上加工出短螺釘和導(dǎo)柱二的安裝孔并用短螺釘將推桿固定板和推板固定在一起，裝上導(dǎo)套二；

e.動模部分設(shè)置：在動模座板上加工出支承釘、長螺釘及導(dǎo)柱二的安裝孔并裝上支承釘，在墊塊上加工出長螺釘?shù)陌惭b孔，在支承板上加工出限位拉桿、導(dǎo)柱、推桿、復(fù)位桿、導(dǎo)柱二、長螺釘及銷釘?shù)陌惭b孔；

f.組裝：先將模具頂出機(jī)構(gòu)置于動模座板上表面，使得推板下表面接觸支承釘頂部，將墊塊置于模具頂出機(jī)構(gòu)兩側(cè)，架上支承板后，裝上導(dǎo)柱二；再將型芯固定板重疊在支承板上，并用銷釘固定，使得推桿頂端穿透至型芯頂部，同時，復(fù)位桿上端與型芯固定板上表面平齊，釘上長螺釘；然后將型腔板重疊在型芯固定板上，使得型芯置于型腔內(nèi)且型芯上部外形邊與型腔腔壁之間留有孔隙，裝上拉料桿和導(dǎo)套；接著重疊上定模座板，使得澆口安裝孔正對分流道末端的通孔，限位塊剛好嵌入側(cè)抽芯裝置的限位槽內(nèi)，裝上限位拉桿和導(dǎo)柱，在側(cè)抽芯裝置正下方的型芯固定板側(cè)邊上固定上支架，在支架上固定安裝液壓缸，在側(cè)抽芯裝置一側(cè)嵌入拉桿，用連接器將拉桿與液壓缸的動桿連接在一起；最后在主流道內(nèi)塞入澆口套，并用螺釘固定在定模座板上，即完成模具結(jié)構(gòu)上的組裝；

g.冷卻水道的設(shè)置：沿型腔截面?zhèn)冗吋庸こ鋈龡l在前后方向上延伸的冷卻水道安裝孔并裝入冷卻水道，再將冷卻水道分別外接供水裝置和排水裝置。

3.有益效果

(1)本發(fā)明在型腔一側(cè)開有通孔，并設(shè)有側(cè)抽芯裝置，側(cè)抽芯裝置的凸出部插入通孔內(nèi)，凸出部面向型腔的一面剛好嵌入融合到型腔側(cè)面內(nèi)，使塑件外形為完整且均勻的圓臺形；進(jìn)一步地，凸出部面向型腔的一面上設(shè)有多條間距為2mm的凹槽，使得塑件相應(yīng)位置上形成與寬度為2mm的通孔。應(yīng)用于淘米時，盆內(nèi)的水從通孔流出，能傾倒完全，且在不用其它東西擋住米的情況下，米粒也不會流出盆外。

(2)本發(fā)明采用一模四腔結(jié)構(gòu)，提高注塑效率，增大產(chǎn)量；采用雙分型面，分模時，頂部分型面先分開，可實現(xiàn)流道凝料的自動脫模；然后第二分型面分開，塑件停留在下部構(gòu)件頂端，使塑件易于脫模，再輔助以四桿推出結(jié)構(gòu)，可實現(xiàn)塑件的自動脫模，且塑件脫模時不發(fā)生變形或損傷塑件的外觀。使生產(chǎn)趨向高速自動化，可明顯縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，能滿足大批量生產(chǎn)的需求。

(3)本發(fā)明采用點(diǎn)澆口，有利于保證塑件表面的質(zhì)量。澆口為長漏斗形，有利于使料流加速；澆口設(shè)于型腔頂部中心的壁厚處，有利于縮短流動距離，保證熔料迅速地充滿型腔；可提高充模速度，且有利于氣體排出。

(4)本發(fā)明設(shè)有導(dǎo)桿將分型面兩側(cè)的機(jī)構(gòu)串連在一起，在合模時起到定位導(dǎo)向作用：模具每次合攏時，都有一個唯一的準(zhǔn)確方位，從而保證型腔的正確形狀，引導(dǎo)正確合模步驟，避免型芯先進(jìn)入型腔而破壞；在四桿推動機(jī)構(gòu)的活動區(qū)間內(nèi)也設(shè)有導(dǎo)柱，在推桿上頂和復(fù)位過程中起定位導(dǎo)向作用：推桿每次上頂或復(fù)位，都有一個唯一的準(zhǔn)確方位，引導(dǎo)正確頂出模具和復(fù)位。另外，導(dǎo)柱在起作用過程中承受單向側(cè)壓力，起一定的緩沖作用。

(5)本發(fā)明沿型腔截面?zhèn)冗吋庸こ鋈龡l在前后方向上延伸的冷卻水道安裝孔并裝入冷卻水道。冷卻水道沿著塑料收縮的方向設(shè)置，盡可能避開了塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位，可充分吸收成形塑件所傳導(dǎo)的熱量,使模具成形表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內(nèi),并且實現(xiàn)冷卻介質(zhì)在回路系統(tǒng)內(nèi)流動暢通,無滯留部位?？杉涌焖芗睦鋮s速度，促進(jìn)塑件成型。

本發(fā)明結(jié)構(gòu)設(shè)計緊湊巧妙，可明顯縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率并提高塑件產(chǎn)品質(zhì)量，能滿足大批量生產(chǎn)的需求；塑件產(chǎn)品應(yīng)用于淘米時，盆內(nèi)的水從通孔流出，能傾倒完全，且在不用其它東西擋住米的情況下，米粒也不會流出盆外。

附圖說明

圖1、圖2及圖3分別為本發(fā)明的主視圖、側(cè)視圖、俯視圖，其中，

圖1為a-a階梯剖視圖；

圖2的3/4為模具分開后ⅱ分型面以下的視圖(能看到型芯和型芯固定板)，剩余1/4為合模后的視圖(為了表達(dá)澆口套12)；

圖3為b-b階梯剖視圖；

圖4和圖5分別為側(cè)抽芯裝置的側(cè)視圖和俯視圖；

圖6和圖7分別為實施例中要生產(chǎn)塑件的剖視圖(沿塑件中線剖開)和俯視圖；

圖8為冷卻水道34的分布俯視圖。

其中，1-動模座板，2-長螺釘，3-短螺釘，4-墊塊，5-導(dǎo)柱二，6-支承板，7-限位拉桿，8-型芯固定板，9-型芯，10-彈簧，11-定模座板，12-澆口套，13-螺釘，14-導(dǎo)柱，15-導(dǎo)套，16-型腔板，17-拉料桿，18-銷釘，19-復(fù)位桿，20-推桿，21-推桿固定板，22-推板，23-支承釘，24-限位塊，25-側(cè)抽芯裝置，26-拉桿，27-連接器，28-液壓缸，29-支架，30-導(dǎo)套二，31-型腔，32-凹槽，33-孔隙，34-冷卻水道，35-澆口，36-分流道，37-主流道，38-型腔壁，39-澆口壁。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

實施例

1.產(chǎn)物規(guī)格

要生產(chǎn)的塑料淘米盆如圖6和圖7所示，其材料為聚乙烯(pe)，整體尺寸為大徑φ241mm，小徑φ123mm，高度為100mm，厚度為2mm。通過計算得塑件面積為1289.53㎝²。

2.選擇注塑機(jī)

根椐塑件的表面積和厚度可以粗略的算出塑件的體積為：

v＝643.54cm²×2mm＝128.708cm³

為了實現(xiàn)高效批量生產(chǎn)，所需模具采用一模四腔式結(jié)構(gòu)；一次性注入的塑料的體積為塑件體積加澆注系統(tǒng)中塑料體積，通過估算知澆注系統(tǒng)體積，所以一次性注入的塑料的體積為：

v總＝4×v塑+v澆＝4×128.708+17.16＝531.992cm³

根據(jù)以上計算的數(shù)據(jù)，由塑料制品的體積或重量查有關(guān)資料手冊可選定注塑機(jī)型號。最終選用xs—zy—1000型臥式注射機(jī)。

3.設(shè)計模具

3.1型腔機(jī)構(gòu)設(shè)計

如圖、圖2及圖3所示，所述模具包括從下到上依次設(shè)置的動模座板1、支承板6、型芯固定板8、型腔板16及定模座板11，所述動模座板1與支承板6之間的兩側(cè)均設(shè)有墊塊4，所述型芯固定板8、型腔板16及定模座板1依次重疊，動模座板1、定模座板11的尺寸均為900mm×1000mm；所述型腔板16下表面中部設(shè)有呈矩形排布的四個圓形型腔口，所述型腔口向上漸小延伸，形成整體式圓臺形的型腔31，所述型腔31內(nèi)貼附有型腔腔壁38，包括型腔側(cè)壁和型腔底板，由經(jīng)驗數(shù)據(jù)和強(qiáng)度計算得，型腔側(cè)壁的厚度為67mm，型腔底板的厚度為50mm；所述型腔31外側(cè)設(shè)有與型腔31一一對應(yīng)的側(cè)抽芯裝置25，如圖4和圖5所示，所述側(cè)抽芯裝置25包括芯柱、限位槽及橫向凸出部，所述限位槽設(shè)于芯柱上端，且限位槽與固定于定模座板11上的限位塊24相嵌合，所述型腔31腔壁上設(shè)有一個與凸出部相適配的通孔，凸出部面向型腔31的一面上設(shè)有間距為2mm的凹槽32；所述型腔31內(nèi)置有上部外形與型腔31腔壁平行的型芯9，型芯9下部嵌入型芯固定板8內(nèi)，型芯9上部與型腔31腔壁之間留有孔隙33，即為淘米盆澆注成型區(qū)，所述型腔板16和型芯固定板8的中心線上設(shè)有貫穿兩者的拉料桿17。

3.2冷卻機(jī)構(gòu)設(shè)計

因為聚乙烯(pe)的冷卻速度較慢，所以需要設(shè)置冷卻機(jī)構(gòu)。如圖1和圖8所示，所述型腔31兩側(cè)平行于其截面?zhèn)冗吀髟O(shè)三條在前后方向上延伸的冷卻水道34，冷卻水道34距離型腔31腔壁的距離為10～15mm。由于塑件厚度為2mm，則冷卻水道34的直徑取10mm；通過計算可得冷卻水道34所需總表面積為0.64㎡，冷卻水道34總長度為20.32m。

3.3注塑機(jī)構(gòu)設(shè)計

所述型腔31上端面上方設(shè)有連通孔隙33的澆口35，所述澆口35穿過型腔板16上端面并與設(shè)于定模座板11內(nèi)的分流道36連通，所述定模座板11中心處設(shè)有連通四個分流道36的主流道37，應(yīng)用時，所述主流道37上端直接與注射機(jī)的噴嘴連接；為了便于流道凝料從主流道37中拔出，所述主流道37為圓錐形，其與注射機(jī)噴嘴的對接處設(shè)為半球形凹坑，所述凹坑的半徑為20mm，所述主流道37的大端直徑為13mm，小端直徑為5mm；分流道36的截面形狀有：圓形、梯形、u形、半圓形、矩形，其中圓形截面形狀效果最佳，但其加工較難，但需開設(shè)在分型面兩側(cè)，在制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合，u形和梯形都為常用形式，因梯形在設(shè)計時易確定尺寸，所以分流道36的截面形狀為梯形，其梯形截面的大底邊寬度為12mm，梯形截面的高度為8mm，分流道36長度為253mm；所述澆口35為長漏斗形，且澆口35內(nèi)貼附有澆口壁39，澆口35底端直徑取1mm。

3.4分型面設(shè)計

分型面溢料是熱固性塑料注射模的突出問題。因此要求減少接觸面積，增加接觸壓力，以改善塑料溢邊問題。型腔周圍外部的平面凹下0.5～1.0mm。分型面上不允許有孔穴或凹坑，表面硬度在hrc30以上。為實現(xiàn)流道凝料的自動脫模，將定模座板11與型腔板16的接觸面定為ⅰ分型面；為了實現(xiàn)塑件的自動脫模，將型腔板16與型芯固定板8的接觸面定為ⅱ分型面。

3.5模具頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計

所述型芯9中部設(shè)有呈矩形排布的四根推桿20，所述推桿20上端穿過型芯9上端面，推桿20下端固定在推桿固定板21上，所述推桿固定板21下方緊密貼合設(shè)有推板22，且推板22上設(shè)有貫穿推板22和推桿固定板21的短螺釘3，所述推桿固定板21和推板22均設(shè)于兩個墊塊4之間，且所述動模座板1內(nèi)設(shè)有頂部與推板22下表面接觸的支承釘23，所述推板22上設(shè)有依次穿過推板22、推桿固定板21、支承板6及型芯固定板8的復(fù)位桿19，所述支承板6上設(shè)有依次穿過支承板6、推桿固定板21、推板22并鉆入動模座板1內(nèi)的導(dǎo)柱二5，所述導(dǎo)柱二5在推桿固定板21和推板22部分的外側(cè)設(shè)有導(dǎo)套二30。

3.6輔助機(jī)構(gòu)設(shè)計

所述定模座板11四角上設(shè)有依次貫穿定模座板11、型腔板16、型芯固定板8及支承板6的導(dǎo)柱14和限位拉桿7，所述導(dǎo)柱14在型腔板16部分的外側(cè)設(shè)有導(dǎo)套15，所述限位拉桿7在型腔板16上部部分的外側(cè)設(shè)有連接定模座板11的彈簧10；

為了加固穩(wěn)定模具的結(jié)構(gòu)，所述動模座板1四角上設(shè)有依次貫穿動模座板1、墊塊4、支承板6及型芯固定板8的長螺釘2，所述支承板6和型芯固定板8四角上設(shè)有貫穿兩者的銷釘18；

考慮到側(cè)抽芯裝置25會妨礙塑件的取出，則將側(cè)抽芯裝置25設(shè)計為可移動式的：所述芯柱一側(cè)中部設(shè)有拉桿26，所述拉桿26與液壓缸28的動桿通過連接器27連接在一起，所述液壓缸28靠近芯柱一端固定有支架29，所述支架29另一端固定在型芯固定板8上；通過計算得側(cè)抽芯裝置25的抽芯距(該裝置所要移動的距離)為4.3mm；

考慮到主流道37的防塵問題，在所述主流道37內(nèi)設(shè)有延伸至定模座板11上表面的澆口套12，且澆口套12緊貼定模座板11上表面的部分通過螺釘13固定在定模座板11上。

4.制造模具

上述模具的制造方法，包括如下步驟：

a.準(zhǔn)備材料：先準(zhǔn)備好動模座板1、支承板6、型芯固定板8、型腔板16、定模座板11、推桿固定板21、推板22各一塊，墊塊4兩塊，型腔壁38、型芯9、澆口壁39各四個，長螺釘2、短螺釘3、導(dǎo)套二30、彈簧10、導(dǎo)套15、限位塊24、側(cè)抽芯裝置25、連接器27、液壓缸28、支架29各四個，導(dǎo)柱二5、限位拉桿7、導(dǎo)柱14、拉桿26各四根，主流道37一個，分流道36四個，澆口套12一個，螺釘13四個，拉料桿17一根，銷釘18、支承釘23各六個，復(fù)位桿19六根，推桿20十六根，冷卻水道34十二根；

b.型腔機(jī)構(gòu)設(shè)置：先在型腔板16上加工出型腔31安裝槽和側(cè)抽芯裝置25安裝孔，在型腔31安裝槽內(nèi)貼附上型腔壁38后，在型腔31側(cè)面加工出連接側(cè)抽芯裝置25的通孔，并裝上側(cè)抽芯裝置25；在型腔板16上加工出限位拉桿7、導(dǎo)柱14和拉料桿17的安裝孔，在限位拉桿7的安裝孔上部加工出彈簧10的固定處并裝上彈簧10，再在型芯固定板8上加工出型芯9的安裝孔并裝上型芯9，在型芯固定板8上加工出限位拉桿7、導(dǎo)柱14、拉料桿17、復(fù)位桿19、長螺釘2及銷釘18的安裝孔；

c.注塑機(jī)構(gòu)設(shè)置：在型腔板16上正對型腔31安裝槽底部中心處加工出澆口35安裝孔并貼附上澆口壁39，在定模座板11上加工出主流道37、分流道36的安裝孔，裝入主流道37、分流道36后，在分流道36末端加工出用于連通澆口35的通孔，還有在定模座板11上加工出導(dǎo)柱14、限位拉桿7的安裝孔及限位塊224的安裝槽，并裝上限位塊24；

d.模具頂出機(jī)構(gòu)設(shè)置：在推桿固定板21上加工出推桿20、短螺釘3、復(fù)位桿19及導(dǎo)柱二5的安裝孔并將推桿20和復(fù)位桿19安裝固定在推桿固定板21上，然后在推板22上加工出短螺釘3和導(dǎo)柱二5的安裝孔并用短螺釘3將推桿固定板21和推板22固定在一起，裝上導(dǎo)套二30；

e.動模部分設(shè)置：在動模座板1上加工出支承釘23、長螺釘2及導(dǎo)柱二5的安裝孔并裝上支承釘23，在墊塊4上加工出長螺釘2的安裝孔，在支承板6上加工出限位拉桿7、導(dǎo)柱14、推桿20、復(fù)位桿19、導(dǎo)柱二5、長螺釘2及銷釘18的安裝孔；

f.組裝：先將模具頂出機(jī)構(gòu)置于動模座板1上表面，使得推板22下表面接觸支承釘23頂部，將墊塊4置于模具頂出機(jī)構(gòu)兩側(cè)，架上支承板6后，裝上導(dǎo)柱二5；再將型芯固定板8重疊在支承板6上，并用銷釘18固定，使得推桿20頂端穿透至型芯9頂部，同時，復(fù)位桿19上端與型芯固定板8上表面平齊，釘上長螺釘2；然后將型腔板16重疊在型芯固定板8上，使得型芯9置于型腔31內(nèi)且型芯9上部外形邊與型腔31腔壁之間留有孔隙33，裝上拉料桿17和導(dǎo)套15；接著重疊上定模座板11，使得澆口35安裝孔正對分流道36末端的通孔，限位塊24剛好嵌入側(cè)抽芯裝置25的限位槽內(nèi)，裝上限位拉桿7和導(dǎo)柱14，在側(cè)抽芯裝置25正下方的型芯固定板8側(cè)邊上固定上支架29，在支架29上固定安裝液壓缸28，在側(cè)抽芯裝置25一側(cè)嵌入拉桿26，用連接器27將拉桿26與液壓缸28的動桿連接在一起；最后在主流道37內(nèi)塞入澆口套12，并用螺釘13固定在定模座板11上，即完成模具結(jié)構(gòu)上的組裝；

g.冷卻水道的設(shè)置：沿型腔31截面?zhèn)冗吋庸こ鋈龡l在前后方向上延伸的冷卻水道34安裝孔并裝入冷卻水道34，再將冷卻水道34分別外接供水裝置和排水裝置。

5.進(jìn)行生產(chǎn)

將模具裝在注射機(jī)上，先以80℃的溫度預(yù)熱1h；料筒內(nèi)裝有聚乙烯(pe)塑料料漿，開始注塑，注塑壓力為90mpa；料筒前段溫度為170℃，中段溫度為200℃，后段溫度為150℃，噴嘴溫度為230℃，模具溫度為70℃。注塑時間為52s，保壓時間為3s，冷卻時間為30s，成型周期為85s。

待塑件成型后，開模，注射機(jī)開模系統(tǒng)帶動動模部分后移，由于彈簧10的作用，型腔機(jī)構(gòu)隨動模部分后移，模具首先在ⅰ分型面分開，流道凝料隨之拉出，實現(xiàn)流道凝料的自動脫模。由限位拉桿7決定分開距離，分開到最大后，型腔板16停止移動，動模部分帶著型芯固定板8繼續(xù)后移，模具在ⅱ分型面分開，然后，側(cè)抽芯裝置25在液壓缸28作用下向遠(yuǎn)離型腔31的方向移動，接著，推桿20在模具頂出機(jī)構(gòu)的作用下將塑件推出，塑件在ⅱ分型面自動落下，實現(xiàn)塑件的自動脫模。

生產(chǎn)的塑件表面光滑，無飛邊、毛刺。

本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)認(rèn)識到，以上的實施例僅是用來說明本發(fā)明，而并非用作為對本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)。