多工位旋轉成型的制造方法
【專利摘要】一種多工位旋轉成型機，包括主機、注坯模組和吹塑模組；主機包括旋轉驅動機構(16)及與其相連的旋轉盤(15)，還包括對應設置在旋轉盤下方的工作臺面板(18)；注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為多組，在旋轉盤和工作臺面板上等角度間隔設置。本實用新型更大程度的利用了旋轉盤的空間，在提高產(chǎn)量的同時，又增加了設備的平衡穩(wěn)定性；另外，由于旋轉角度相對于現(xiàn)有技術減小，又可縮短加工周期，從而進一步提高生產(chǎn)效率。
【專利說明】多工位旋轉成型機

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種注吹或注拉吹塑料瓶制造設備，尤其是一種多工位旋轉成型機。

【背景技術】
[0002]吹塑成型是僅次于注塑成型與擠出成型的第三大塑料成型方法，也是發(fā)展最快的一種塑料成型方法。專利號為ZL 200920303237.1的實用新型專利，公開了一種雙工位往復旋轉式注吹中空成型機，包括兩組相同的芯模組I和芯模組II各自分別對應一套注坯模組和吹塑模組，實現(xiàn)注坯和吹塑的交替作業(yè)，進而完成對產(chǎn)品的整個加工過程。該專利的相關內(nèi)容均在本實用新型中被結合使用。
[0003]但上述成型機其產(chǎn)量受到局限，當需要提高產(chǎn)量時，只能在原有結構基礎上通過采用雙排或多排模具排布的方式來解決。而每增加一排模具，設備中用于帶動注坯模組和吹塑模組旋轉的旋轉盤直徑也會相應加大很多，導致設備體積增加，占地面積擴大。
實用新型內(nèi)容
[0004]本實用新型所要解決的技術問題在于針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種多工位旋轉成型機，其更大程度的利用了旋轉盤的空間，在提高產(chǎn)量的同時，又增加了設備的平衡穩(wěn)定性；另外，由于旋轉角度相對于現(xiàn)有技術減小，又可縮短加工周期，從而進一步提高生產(chǎn)效率。
[0005]本實用新型所要解決的技術問題是通過如下技術方案實現(xiàn)的:
[0006]一種多工位旋轉成型機，包括主機和設置在主機上的注坯模組和吹塑模組；所述主機包括旋轉驅動機構及與其相連的旋轉盤，還包括對應設置在所述旋轉盤下方的工作臺面板；所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為多組，在所述旋轉盤和工作臺面板上等角度間隔設置。
[0007]根據(jù)需要，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為兩組，相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為90°。
[0008]在旋轉盤的設置空間允許的前提下，為了進一步提高產(chǎn)量，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量還可以為三組，相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為60°。
[0009]所述注坯模組與注射系統(tǒng)相連，隨著模組設置數(shù)量的增加，為了簡化熱流道結構，所述注射系統(tǒng)的設置數(shù)量為兩個或兩個以上。
[0010]所述主機包括機架，工作臺面板水平固定在機架上，工作臺面板通過鎖模油缸與下模板相連，下模板通過垂直穿過工作臺面的導柱與上模板相連；所述上模板的下方設有旋轉盤，與設置在上模板上方的旋轉驅動機構相連。
[0011]所述注坯模組包括第一口模組和對應設置的凹模組，每一模組中形成多個模具，凹模組的下方設有用于注入原料的熱流道，所述熱流道與注射系統(tǒng)相連；所述第一口模組設置在所述旋轉盤上，所述凹模組對應設置在所述工作臺面板上；所述吹塑模組包括第二口模組和對應設置的吹模組，每一模組中形成多個模具；所述第二口模組也設置在所述旋轉盤上，所述吹模組對應設置在所述工作臺面板上。
[0012]更具體地，所述第一口模組和第二口模組的結構相同，包括:芯模組件和口模組件；所述芯模組件包括固定在所述旋轉盤底面上的芯模座，芯模座上凸設多個芯模；所述口模組件包括推板和設置在推板下方的哈夫口模，推板的兩側上方分別設有脫模氣缸，缸體底部固定在所述旋轉盤底面上，活塞桿的頂端與所述推板相連；所述哈夫口模為對稱設置在推板下方兩側的左、右兩半的可移動模板，合并后有供芯模穿過的通孔；下推導桿穿設在芯模座和推板兩側，脫模氣缸推動推板，哈夫口模隨之打開；所述下推導桿包括圓柱段和錐體段，所述圓柱段穿設在芯模座和推板之間，錐體段夾設在哈夫口模內(nèi)部；在與所述推板垂直的方向上，還設有口模拉桿，包括穿過所述哈夫口模的桿體，桿體兩端固定有擋圈，擋圈和哈夫口模外側之間設有回位彈簧。
[0013]所述吹模組包括固定在工作臺面板上的底座，底座上通過油缸座固定合模油缸，油缸座通過合模導柱與外側模板剛性連接，合模油缸活塞桿與內(nèi)側模板相連；所述吹模組還包括吹模組件，吹模組件為兩個半吹模件組合而成，兩個半吹模件分別固定在內(nèi)、外兩側模板上；半吹模件的兩端分別設有合模限位塊，用于調整兩個半吹模件的對中度；油缸座、內(nèi)、外兩側模板以及兩個半吹模件都沿線性導軌移動；線性導軌下面的底座上還設置了調節(jié)座組件，用于調節(jié)吹模件與上方芯模組的平行度；所述吹模組還設有同步裝置，包括固定在底座上的固定塊，位于油缸座和內(nèi)側模板之間，固定塊上設有齒輪，油缸座和內(nèi)側模板的相對位置分別設有齒條與所述齒輪嚙合，帶動兩個吹模件同步進行開合動作。
[0014]為了對上模板的下行進行機械限位，所述工作臺面板上還設有限位支撐桿。
[0015]另外，為了增加導柱的導向性和剛性，從而使上下模板升降平穩(wěn)無偏差，保證生產(chǎn)精度，所述導柱上套有滑動導套，包括固定在工作臺面板上本體，本體為中空結構，套設在所述導柱外圍，其內(nèi)部上、下兩端分別通過滑動軸承與導柱保持間隙配合，所述本體的上、下兩端還分別設有用于防塵的端蓋。
[0016]更具體地，所述滑動導套設置在所述導柱的中部，其長度為導柱總長度的30% -40% ο
[0017]為了提高產(chǎn)量，所述注坯模組和吹塑模組中的模具還可以設置為雙排或多排。
[0018]根據(jù)需要，所述旋轉盤的運動方式可以為往復旋轉或單向旋轉。
[0019]另外，本實用新型所提供的多工位旋轉成型機既可以為注吹成型機也可以為注拉吹成型機。
[0020]為了便于成型制品的取出，本實用新型所提供的多工位旋轉成型機還包括有取件機構，對應設置在所述吹塑模組的下方，包括下推氣缸組，所述下推氣缸組的缸體固定在工作臺面板的下方，活塞桿與下推板的上方相連；所述取件機構還包括上頂氣缸組，所述上頂氣缸組的缸體固定在下推板的下方，活塞桿穿過下推板與擺臂支座連接；擺臂支座上設有擺臂氣缸，擺臂氣缸的頂部與吸盤支架相連，吸盤支架與擺臂氣缸采用肘桿方式連接，擺臂氣缸的活塞桿伸出使吸盤支架作90°擺動，吸盤支架上設有吸盤；所述工作臺面板上開設有用于使取件機構穿過的開孔。
[0021]綜上所述，本實用新型提供一種多工位旋轉成型機，其更大程度的利用了旋轉盤的空間，在提高產(chǎn)量的同時，又增加了設備的平衡穩(wěn)定性；另外，由于旋轉角度相對于現(xiàn)有技術減小，又可縮短加工周期，從而進一步提高生產(chǎn)效率。
[0022]下面結合附圖和具體實施例，對本實用新型的技術方案進行詳細地說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1為本實用新型實施例一的整體結構示意圖；
[0024]圖2為圖1的側視圖；
[0025]圖3為滑動導套的局部結構示意圖；
[0026]圖4為口模組的結構示意圖；
[0027]圖5為下推導桿的局部結構示意圖；
[0028]圖6為口模拉桿的局部結構示意圖；
[0029]圖7至圖9為吹模組在不同方向上的結構示意圖；
[0030]圖10為調節(jié)座組件的局部結構示意圖；
[0031]圖11、圖12和圖13分別為取件機構的等待工位、取件工位和脫瓶工位位置結構示意圖；
[0032]圖14和圖15分別為擺臂氣缸收縮時吸盤支架的位置結構示意圖；
[0033]圖16為本實用新型實施例二雙排模具結構示意圖；
[0034]圖17本實用新型實施例三的整體結構示意圖。

【具體實施方式】
[0035]實施例一
[0036]圖1為本實用新型整體結構示意圖；圖2為圖1的側視圖。如圖1并結合圖2所示，本實用新型提供一種多工位旋轉成型機，在本實施例中以注吹設備為例，對技術方案進行詳細地說明。具體來說，該多工位旋轉成型機包括主機和設置在主機上的注坯模組和吹塑模組；所述主機包括機架60和設置在機架60上方的工作臺面板18，且工作臺面板18水平固定在機架60上，工作臺面板18通過鎖模油缸12與下模板19相連，下模板19通過垂直穿過工作臺面18的導柱13與上模板11相連。更具體地，工作臺面板18的底面與鎖模油缸12的活塞桿頂端相連，鎖模油缸12的缸體固定在位于工作臺面板18下方的下模板19上，下模板19通過垂直穿過工作臺面18的導柱13與上模板11相連，所述導柱13貫穿工作臺面板18。鎖模油缸12的活塞桿伸縮帶動下模板19上、下運動，下模板19通過導柱13帶動上模板11上、下運動。兩個完全相同的鎖模油缸12安裝在下模板19上與兩套凹模組86和熱流道87相對應的位置。圖3為滑動導套的局部結構示意圖。如圖3所示，為了增加導柱13的導向性和剛性，從而使上下模板升降平穩(wěn)無偏差，保證生產(chǎn)精度，所述導柱13上套有滑動導套14，包括固定在工作臺面板18上本體141，本體為中空結構，套設在所述導柱外圍，其內(nèi)部上、下兩端分別通過滑動軸承142與導柱保持間隙配合，所述本體的上、下兩端還分別設有用于防塵的端蓋143。如圖3所示，所述滑動導套14設置在所述導柱13的中部，在本實施例中，導柱13的長度為2000mm，而滑動導套14的長度為800mm。當然，兩者實際的長度比例也可以根據(jù)需要進行選擇設置，但為了保證效果，滑動導套的長度為導柱總長度的30% -40%。為了對上模板11的下行進行機械限位，所述工作臺面板18上還設有限位支撐桿20。所述上模板11的下方設有旋轉盤15，與設置在上模板11上方的旋轉驅動機構16相連并受其驅動旋轉。旋轉盤15可以帶動第一口模組84和第二口模組84’旋轉，根據(jù)需要，旋轉盤15的運動方式可以為往復旋轉或單向旋轉。
[0037]所述注坯模組包括第一口模組84和對應設置的凹模組86，每一模組中形成多個模具。凹模組86的下方設有用于注入原料的熱流道87，所述熱流道87與注射系統(tǒng)30相連。所述第一口模組84設置在所述旋轉盤15上，所述凹模組86對應設置在所述工作臺面板18上。所述吹塑模組包括第二口模組84’和對應設置的吹模組88，每一模組中形成多個模具。所述第二口模組84’也設置在所述旋轉盤15上，所述吹模組88對應設置在所述工作臺面板18上。根據(jù)產(chǎn)量需要，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量可以為多組，在所述旋轉盤15和工作臺面板18上等角度間隔設置。如圖1并結合圖2所示，本實施例中的注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為兩組，相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為90°。
[0038]如圖1并結合圖2所示，所述第一口模組84和第二口模組84 ’的結構相同，按90 °等分均布在旋轉盤15的下方，分別相同的兩個凹模組86和吹模組88兩兩對應地安裝在工作臺面板18上，其中心位置分別與上方的四個口模組的中心位置對應。熱流道87安裝在兩套凹模組86的下面，并與注射系統(tǒng)30對接。其中上方兩個第一口模組84和與其對應的兩套凹模組86、熱流道87構成注坯模組，從而形成注坯成型工位。上方另兩個第二口模組84’和與其對應的兩個吹模組88構成吹塑模組，從而形成吹塑成型工位。旋轉盤15在旋轉驅動機構16的驅動下帶動第一、第二口模組作90°間歇旋轉，完成注坯和吹塑工位的交換，可以同時執(zhí)行注坯和吹塑兩項工作，提高了生產(chǎn)效率。
[0039]圖4為口模組的結構示意圖。如圖4所示，所述第一口模組84和第二口模組84’的結構相同，每一個口模組都包括了芯模組件8401和口模組件8402。所述芯模組件8401包括固定在所述旋轉盤底面上的芯模座840，芯模座840上凸設多個芯模8400。所述口模組件8402包括推板841和設置在推板841下方的左、右兩半的哈夫口模842，推板841的兩側上方分別設有脫模氣缸844，缸體底部固定在所述旋轉盤15底面上，活塞桿的頂端與所述推板841相連。所述哈夫口模842為對稱設置在推板841下方兩側的可移動模板，設有供芯模8400穿過的通孔8411，該通孔8411實際上是由分別位于左、右兩半的哈夫口模842合并時對接形成的。下推導桿843穿設在芯模座840和推板841兩側，脫模氣缸844推動推板841，哈夫口模842隨之向左、右打開。
[0040]圖5為下推導桿的局部結構不意圖，圖6為口模拉桿的局部結構不意圖。如圖5并結合圖6所示，下推導桿843包括圓柱段8431和錐體段8432，所述圓柱段8431穿設在芯模座840和推板841之間，錐體段8432夾設在左、右兩半的哈夫口模842內(nèi)部。哈夫口模842的內(nèi)側設有與錐體段8432的外部形狀相對應的坡面，當脫模氣缸844的活塞桿伸長時，推板841被推向遠離芯模座840的方向，下推導桿843和推板841產(chǎn)生相對運動，哈夫口模842內(nèi)的坡面與錐體段8432的外表面相對滑動，分別設在左、右兩半的哈夫口模842同時向兩側被錐體段8432撐開。如圖6所示，在與所述哈夫口模842垂直的方向上，還設有口模拉桿846，包括穿過所述哈夫口模842的桿體8461，桿體8461兩端固定有擋圈8462，擋圈8462和哈夫口模842外側之間設有回位彈簧845。當脫模氣缸844的活塞桿縮短時，推板841靠近芯模座840的方向運動，在回位彈簧845的回復彈力作用下，哈夫口模842同時向中心合攏關閉。
[0041]結合上述結構可知，成型的制品脫模方式可以采用機械聯(lián)動方式自行掉落完成，具體是通過固定在推板841兩側的脫模氣缸844及下推導桿843的作用，使哈夫口模842在下推過程中逐漸打開，從而將制品推出哈夫口模842掉落，再通過工作臺面板上的開口使制品自行掉出。之后，脫模氣缸844帶動推板841復位，哈夫口模842在彈簧845和口模拉桿846的作用下重新閉合。
[0042]圖7至圖9為吹模組在不同方向上的結構示意圖。如圖7至圖9所示，本實用新型的吹模組包括固定在工作臺面板18上的底座21，底座21上通過油缸座24固定合模油缸23，油缸座24通過合模導柱25與外側模板27剛性連接，合模油缸23的活塞桿與內(nèi)側模板26相連。結合圖8所示，所述吹模組還包括吹模組件，所述吹模組件為兩個半吹模件881、882組合而成，兩個半吹模件分別固定在內(nèi)、外兩側模板上。半吹模件的兩端分別設有合模限位塊212，用于調整兩個半吹模件881、882的對中度。為了更精確地保證內(nèi)外兩側模板26,27的平行度和精度，油缸座24、內(nèi)外兩側模板26、27以及兩半吹模組881、882都安裝在兩條線性導軌28上，油缸座24、內(nèi)側模板26和外側模板27以及兩個半吹模件881、882都沿線性導軌28移動。結合圖7所示，所述吹模組還設有同步裝置22，包括固定在底座21上的固定塊221，位于油缸座24和內(nèi)側模板26之間，固定塊221上設有齒輪222，油缸座24和內(nèi)側模板26的相對位置分別設有齒條223與所述齒輪222相嚙合，帶動兩個半吹模件881、882同步進行開合動作。圖10為調節(jié)座組件的局部結構示意圖。如圖10所示，所述線性導軌28下面的底座上還設置了調節(jié)座組件211，用于調節(jié)半吹模件881、882與上方芯模組件8401之間的平行度。
[0043]結合圖7至圖9所示，為了更合理地利用空間，本實用新型采用一側油缸23控制兩半吹模組881、882的方式，即一個合模油缸23固定在油缸座24上，油缸座24通過合模導柱25與外側模板27剛性連接，合模油缸活塞桿與內(nèi)側模板26相連，兩半吹模組881、882分別安裝在內(nèi)外兩側模板26、27上。通過合模油缸23與活塞桿的相對運動，以及齒輪齒條模板同步裝置22，帶動兩半吹模組881、882同步進行開合動作，并通過安裝在兩半吹模組881、882兩側的合模限位塊212來調整兩半吹模組881、882的對中度。如圖9所示，為了提高驅動力，油缸23的設置數(shù)量也可以為兩個或多個。
[0044]結合圖1至圖10所示，以下對本實用新型的整個加工工藝過程進行詳細描述。
[0045]在起始狀態(tài)，第一口模組84和第二口模組84’都位于上行到位的位置，兩套第一口模組84和與其對應的兩套凹模組86、熱流道87構成注坯成型工位，另兩套第二口模組84’和與其對應的兩套吹模組88構成吹塑成型工位。在控制系統(tǒng)驅動下，鎖模油缸12帶動第一口模組84下行到凹模組86內(nèi)，注射系統(tǒng)30將已熔融的原料經(jīng)由熱流道87注入兩組注坯型腔中。同時在兩組吹塑工位上，帶有在前一個注坯工位上形成的管坯的第二口模組84’落入吹模組88內(nèi)并進行吹塑工作，待吹塑動作完成后，吹模組88開啟。然后鎖模油缸12帶動第一口模組84上行，在上行過程中，帶有成型制品的兩組第二口模組84’的脫模氣缸844進行下推動作，推動哈夫口模842 —邊下行一邊打開，制品自行掉落，然后脫模氣缸844帶動哈夫口模842復位并閉合。待第一口模組84和第二口模組84’上行到位后，由旋轉機構16驅動旋轉盤15轉動90°，將注坯工位上已成型好的管坯輸送到吹塑工位，在旋轉進行工位交換的同時，兩組吹模組88進行合模動作，從而完成一個從原料到最終制品的生產(chǎn)過程。
[0046]以上說明了成型制品自行掉落的加工過程，為了使加工過程更加自動化，也可以配合取件機構將成型制品取出，也就是說，本實用新型還可以包括有取件機構900。圖11、圖12和圖13分別為取件機構的等待工位、取件工位和脫瓶工位位置結構示意圖；圖14和圖15分別為擺臂氣缸收縮時吸盤支架的位置結構示意圖。如圖11至圖15并結合圖1和圖2所示，所述的取件機構900對應設置在所述吹塑模組的下方，包括下推氣缸組90，所述下推氣缸組90的缸體固定在工作臺面板18的下方，活塞桿與下推板92的上方相連。取件機構900還包括上頂氣缸組93，所述上頂氣缸組93的缸體固定在下推板92的下方，活塞桿穿過下推板92與擺臂支座91連接。擺臂支座91上設有擺臂氣缸96，擺臂氣缸96的頂部與吸盤支架95相連，吸盤支架95與擺臂氣缸96采用肘桿方式連接，擺臂氣缸96的活塞桿收縮時，吸盤支架95所在位置與下推氣缸組90和上頂氣缸組93的設置方向平行，如圖11、圖12和圖13所示，當活塞桿伸出時，使吸盤支架95作90°擺動，如圖14和圖15所示，另夕卜，在吸盤支架95上還設有吸盤94。所述工作臺面板18上開設有用于使取件機構穿過，將成型制品取出的開孔181。
[0047]結合圖11至圖15，具體來說，該取件機構的工作過程是這樣的:
[0048]在等待工位，下推氣缸組90、上頂氣缸組93和擺臂氣缸96均處于復位狀態(tài)，即活塞桿縮回氣缸內(nèi)。在制品吹制完成，吹模組88開啟后，上頂氣缸組93的活塞桿帶動擺臂支座91上行到取件工位，此時哈夫口模842在脫模氣缸844的作用下一邊下行一邊打開，吸盤94抽真空吸住掉下的制品。然后上頂氣缸組93的活塞桿縮回，同時下推氣缸組90活塞桿伸出帶動下推板92下行到脫瓶工位，吸盤支架95與擺臂氣缸96采用肘桿方式連接，擺臂氣缸96活塞桿伸出使吸盤支架95作接近90°擺動，吸盤94吸入空氣使制品掉落到傳送裝置上。之后擺臂氣缸96和下推氣缸組90先后復位，使取件裝置仍回到等待工位。如此便完成了整個取件的工作過程。
[0049]實施例二
[0050]圖16為本實用新型實施例二雙排模具結構示意圖。上述實施例一中設置在注坯模組和吹塑模組上的模具是單排布置的，對于產(chǎn)量要求更大的產(chǎn)品，如圖16所示，也可以實現(xiàn)雙排或多排布置方式。本實施例與前述實施例一的區(qū)別僅僅在于注坯模組和吹塑模組上的模具布置方式，其他技術特征與實施例一相同，詳細內(nèi)容請參見實施例一，在此不再贅述。
[0051]實施例三
[0052]圖17本實用新型實施例三的整體結構示意圖。如圖17所示，除了上述兩個實施例的結構之外，事實上，在旋轉盤15設置空間允許的前提下，為了進一步提高產(chǎn)量，注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量還可以更多，本領域技術人員可以根據(jù)實際需要進行合理的結構設置。在本實施例中，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量就是三組，如圖17中所示的是在工作臺面板18上的凹模組86和吹模組88的設置位置結構，如圖17可知，相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為60°。對照圖1所示，在旋轉盤15上可以對應設置六組口模組84，相鄰兩個口模組84之間的設置間隔角度為60°。
[0053]另外，為簡化熱流道結構，還可以根據(jù)所設置的模組數(shù)量來設置多個注射系統(tǒng)，如實施例一中相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為90°的結構，可以設置兩個注射系統(tǒng)，參見圖16所示；而在本實施例中相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為60°的結構，則可以設置三個注射系統(tǒng)，以此類推。
[0054]本實施例可以認為是在實施例一技術方案基礎上的改進方案，兩者的區(qū)別僅僅在于注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量分別為兩組和三組，本實施例中的其他技術特征與實施例一相同，為了結構上的完善，本領域技術人員也可以按照本實施例三組模組的要求在細節(jié)上進行適應性改進，本實施例與實施例一相同的其他技術特征詳細內(nèi)容請參見前述實施例一內(nèi)容，在此不再贅述。
[0055]綜合上述三個實施例所述的內(nèi)容，本實用新型的有益效果在于:1、可以更充分地利用旋轉盤的空間，即在同樣的機器空間內(nèi)使產(chǎn)出量更大。2、由于往復旋轉角度由180°變成90°甚至更小，又可通過縮短加工周期進一步提高生產(chǎn)效率。3、現(xiàn)有的四工位甚至多工位的結構比原來雙工位的結構相對更平衡穩(wěn)定。4、對于某些制品兩側合縫線要求較高的產(chǎn)品，可以通過將原來的雙排布置變更為兩組單排布置形式，來保證合縫線滿足要求。5、在實施例一中，由于是四套相同的芯模組和口模組分別對應于兩套凹模組和吹模組，本實用新型還可適用于某些可共用芯模和口模，但外形和重量不同的產(chǎn)品。6、除此之外，本實用新型與現(xiàn)有技術相比，沒有設置專門的脫模工位，實際上注射和脫模是在同一個工位上完成的，結構簡單緊湊，占地小。
[0056]也就是說，本實用新型提供一種多工位旋轉成型機，既可以為注吹成型機也可以為注拉吹成型機，其更大程度的利用了旋轉盤的空間，在提高產(chǎn)量的同時，又增加了設備的平衡穩(wěn)定性；另外，由于旋轉角度相對于現(xiàn)有技術減小，又可縮短加工周期，從而進一步提高生產(chǎn)效率。
【權利要求】
1.一種多工位旋轉成型機，包括主機和設置在主機上的注坯模組和吹塑模組；所述主機包括旋轉驅動機構(16)及與其相連的旋轉盤(15)，還包括對應設置在所述旋轉盤下方的工作臺面板(18);其特征在于，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為多組，在所述旋轉盤和工作臺面板上等角度間隔設置。
2.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為兩組，相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為90°。
3.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述注坯模組和吹塑模組的設置數(shù)量為三組，相鄰兩個模組之間的設置間隔角度為60°。
4.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述注坯模組和注射系統(tǒng)(30)相連，所述注射系統(tǒng)的設置數(shù)量為兩個或兩個以上。
5.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述主機包括機架(60)，所述工作臺面板(18)水平固定在所述機架上，工作臺面板通過鎖模油缸(12)與下模板(19)相連，下模板通過垂直穿過工作臺面的導柱(13)與上模板(11)相連；所述上模板的下方設有旋轉盤(15)，與設置在上模板上方的旋轉驅動機構(16)相連。
6.如權利要求5所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述注坯模組包括第一口模組(84)和對應設置的凹模組(86)，每一模組中形成多個模具，凹模組的下方設有用于注入原料的熱流道(87)，所述熱流道與注射系統(tǒng)(30)相連；所述第一口模組設置在所述旋轉盤(15)上，所述凹模組對應設置在所述工作臺面板(18)上； 所述吹塑模組包括第二口模組(84’)和對應設置的吹模組(88)，每一模組中形成多個模具；所述第二口模組也設置在所述旋轉盤(15)上，所述吹模組對應設置在所述工作臺面板(18)上。
7.如權利要求6所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述第一口模組和第二口模組的結構相同，包括:芯模組件(8401)和口模組件(8402)； 所述芯模組件包括固定在所述旋轉盤(15)底面上的芯模座(840)，芯模座上凸設多個芯模(8400)； 所述口模組件包括推板(841)和設置在推板下方的哈夫口模(842)，推板的兩側上方分別設有脫模氣缸(844)，缸體底部固定在所述旋轉盤(15)底面上，活塞桿的頂端與所述推板相連； 所述哈夫口模為對稱設置在推板下方兩側的左、右兩半的可移動模板，合并后有供芯模穿過的通孔(8411)； 下推導桿(843)穿設在芯模座和推板兩側，脫模氣缸推動推板，哈夫口模隨之打開；所述下推導桿包括圓柱段(8431)和錐體段(8432)，所述圓柱段穿設在芯模座和推板之間，錐體段夾設在哈夫口模內(nèi)部； 在與所述推板垂直的方向上，還設有口模拉桿(846)，包括穿過所述哈夫口模的桿體(8461)，桿體兩端固定有擋圈(8462)，擋圈和哈夫口模外側之間設有回位彈簧(845)。
8.如權利要求7所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述吹模組包括固定在工作臺面板(18)上的底座(21)，底座上通過油缸座(24)固定合模油缸(23)，油缸座通過合模導柱(25)與外側模板(27)剛性連接，合模油缸活塞桿與內(nèi)側模板(26)相連； 所述吹模組還包括吹模組件，所述吹模組件為兩個半吹模件(881、882)組合而成，兩個半吹模件分別固定在內(nèi)側模板和外側模板上；半吹模件的兩端分別設有合模限位塊(212)，用于調整兩個半吹模件的對中度； 油缸座、內(nèi)、外兩側模板以及兩個半吹模件都沿線性導軌(28)移動； 線性導軌下面的底座上還設置了調節(jié)座組件(211)，用于調節(jié)吹模件與上方芯模組的平行度； 所述吹模組還設有同步裝置(22)，包括固定在底座上的固定塊(221)，位于油缸座和內(nèi)側模板之間，固定塊上設有齒輪(222)，油缸座和內(nèi)側模板的相對位置分別設有齒條(223)與所述齒輪嚙合，帶動兩個吹模件同步進行開合動作。
9.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述工作臺面板(18)上還設有限位支撐桿(20)，用于上模板(11)下行的機械限位。
10.如權利要求5所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述導柱(13)上套有滑動導套(14)，包括固定在工作臺面板(18)上本體(141)，本體為中空結構，套設在所述導柱外圍，其內(nèi)部上、下兩端分別通過滑動軸承(142)與導柱保持間隙配合，所述本體的上、下兩端還分別設有用于防塵的端蓋(143)。
11.如權利要求10所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述滑動導套(14)設置在所述導柱(13)的中部，其長度為導柱總長度的30%-40%。
12.如權利要求6所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述注坯模組和吹塑模組中的模具設置為雙排或多排。
13.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述旋轉盤(15)的運動方式為往復旋轉或單向旋轉。
14.如權利要求1所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述成型機還包括有取件機構(900)，對應設置在所述吹塑模組的下方，包括下推氣缸組(90)，所述下推氣缸組的缸體固定在工作臺面板(18)的下方，活塞桿與下推板(92)的上方相連；所述取件機構還包括上頂氣缸組(93)，所述上頂氣缸組的缸體固定在下推板的下方，活塞桿穿過下推板與擺臂支座(91)連接；擺臂支座上設有擺臂氣缸(96)，擺臂氣缸的頂部與吸盤支架(95)相連，吸盤支架與擺臂氣缸采用肘桿方式連接，擺臂氣缸的活塞桿伸出使吸盤支架作90°擺動，吸盤支架上設有吸盤(94); 所述工作臺面板(18)上開設有用于使取件機構穿過的開孔(181)。
15.如權利要求1-14任一項所述的多工位旋轉成型機，其特征在于，所述多工位旋轉成型機為注吹成型機或注拉吹成型機。
【文檔編號】B29C49/06GK204249339SQ201420745890
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月1日 優(yōu)先權日:2014年11月5日
【發(fā)明者】文瀾, 李暉, 梁家炳, 肖彩飛, 姚林平 申請人:柳州市精業(yè)機器有限公司