專利名稱：用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法及其硫化裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明提供一種用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法及其硫化裝置，具體地應(yīng)用于輪 胎翻新的生產(chǎn)過程，屬于橡膠機(jī)械領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
由于汽車、飛機(jī)等運(yùn)載器的普及使用，每年都會(huì)造成大量的報(bào)廢輪胎需要處理。既 形成了橡膠資源的浪費(fèi)、又帶來環(huán)境污染的一系列問題。目前針對(duì)胎面花紋被磨損的舊輪 胎，一般采取翻新處理的方法以再次投入循環(huán)利用?，F(xiàn)有的輪胎翻新技術(shù)，主要是采用打磨機(jī)械將舊輪胎的胎面進(jìn)行打磨處理，然后 將中墊膠涂附于胎體表面，再將新的胎面首尾接頭而套裝在胎體上，經(jīng)過壓合、貼附形成復(fù) 合件，最后送入硫化裝置中進(jìn)行硫化定型。由于胎面部件在送入硫化裝置中進(jìn)行硫化處理之前是生膠，因而在硫化過程中需 要施加較高的溫度和壓力，如150士5°C，4MPa，，這對(duì)屬于熟膠的胎體來說就會(huì)造成較大的 損害，較易導(dǎo)致胎體老化，從而影響到翻新輪胎的正常使用，縮短使用壽命，這是目前輪胎 翻新技術(shù)難以普及和推廣的主要原因。如公開下述方案的在先申請，申請?zhí)枮閆L200480026479，名稱為用于硫化輪胎組 件的自動(dòng)壓力和溫度控制裝置和方法，其主要方案是通過使用水作為加熱介質(zhì)，在穩(wěn)態(tài)條 件期間控制工藝變量，使得熱量均勻傳送而改善不期望的蒸汽形成。在硫化裝置的腔室中 設(shè)置有熱交換器，采用泵實(shí)現(xiàn)在加熱裝置與熱交換器之間的循環(huán)水流，通過膨脹箱與加熱 裝置、泵之間的流體連通使得水可在閉合通路內(nèi)循環(huán)流動(dòng)。如上述在先申請專利，雖然可以通過與閥相連通的壓力傳感器來設(shè)定加熱所需水 的壓力值，從而達(dá)到部分消除蒸汽、改善硫化所需溫度控制的目的。但是該專利申請仍未能 解決因相同硫化溫度對(duì)胎體構(gòu)成的損害，準(zhǔn)確地控溫技術(shù)是無法彌補(bǔ)胎面與胎體之間的溫 差的，因此上述專利申請仍屬于現(xiàn)有技術(shù)的范疇。又如公開下述方案的在先申請，申請?zhí)枮閆L200510137661，名稱為用于車輛輪胎 硫化或翻新的機(jī)器，其主要方案是包括下模板、上模板和可以徑向移動(dòng)的多個(gè)活絡(luò)芯模，上 模板可以升起，并且兩個(gè)模板可以與活絡(luò)芯模周向咬合。通過連接曲柄，活絡(luò)芯?？梢糟q接 在一個(gè)鎖緊環(huán)上，鎖緊環(huán)繞著這幾個(gè)活絡(luò)芯模并可以定向旋轉(zhuǎn)。通過控制鎖緊環(huán)的旋轉(zhuǎn)方 向可以使得活絡(luò)芯模彼此分散或合攏以提供一種硫化模具，改善胎面與胎體硫化成形過程 中的應(yīng)力傳遞特性。從說明書和附圖中可以看出，上述在先申請專利仍是基于打磨后胎體與胎面部件 一起硫化的生產(chǎn)方法，以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷和問題沒有真正地被解決?；谏鲜鲈谙壬暾垖＠姆治雒枋?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以理解問題的所在和 主要技術(shù)難點(diǎn)。通常采取的改進(jìn)措施有，實(shí)現(xiàn)翻新硫化的多溫區(qū)分層控制，以期通過分別控 制胎面、胎體的硫化溫度來達(dá)到控制分層硫化質(zhì)量的效果。但是總得來說，多溫控硫化技術(shù)會(huì)導(dǎo)致控制系統(tǒng)和方法過于復(fù)雜、設(shè)備投資較大，硫化時(shí)間長而導(dǎo)致生產(chǎn)效率偏低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所述用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法及其硫化裝置，在于解決上述現(xiàn)有技 術(shù)中存在的問題而采取預(yù)先硫化環(huán)形胎面的方式，硫化的環(huán)形胎面變?yōu)榕c胎體相同屬性的 熟膠，環(huán)形胎面用于翻新輪胎可以采取與胎體硫化溫度相匹配的低溫硫化工藝，從而兼顧 硫化質(zhì)量與保護(hù)胎體不受損害，實(shí)現(xiàn)有效降低輪胎翻新技術(shù)難度的目的。發(fā)明目的還在于，在實(shí)現(xiàn)上述預(yù)硫化環(huán)形胎面方法的基礎(chǔ)上，提高環(huán)形胎面冠部 膠層的密度、彈性和耐磨性能，保證翻新輪胎具有與新胎相同的性能參數(shù)。另一發(fā)明目的在于，簡化硫化裝置的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度、縮短硫化時(shí)間以提高整體生 產(chǎn)效率。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，所述用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法主要包括有以下實(shí)現(xiàn) 步驟膠料混煉工序，將構(gòu)成橡膠輪胎的原料進(jìn)行混煉以形成混煉膠；擠出工序，混煉膠通過冷喂料螺桿擠出裝置，擠出符合指定輪胎規(guī)格的膠片；壓延工序，膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延以形成胎面半成品；裁切工序，根據(jù)指定輪胎尺寸的膠片進(jìn)行定長裁斷；硫化工序，將裁斷后的膠片首尾進(jìn)行接頭并壓合，再裝入硫化裝置中進(jìn)行硫化；經(jīng)硫化工藝制成一個(gè)無接頭的、連續(xù)的、呈圓環(huán)狀的環(huán)形胎面。如上述基本方案，在將胎面套裝在胎體之前，預(yù)先采用硫化裝置將環(huán)形胎面預(yù)硫 化成與胎體相同屬性的熟膠?；诒景l(fā)明的設(shè)計(jì)構(gòu)思，預(yù)硫化后的環(huán)形胎面可以用于翻新輪胎，如與打磨后的 胎體一起進(jìn)行低溫硫化、甚至可以是常溫硫化，以完成環(huán)形胎面與胎體之間的融合而再次 投入正常使用?；蛘撸A(yù)硫化后的環(huán)形胎面可以用于制造新胎，國際通行標(biāo)準(zhǔn)的橡膠輪胎規(guī)格尺 寸大約有20幾種?；诒景l(fā)明的設(shè)計(jì)構(gòu)思，可以實(shí)現(xiàn)一種全新的輪胎制造技術(shù)，即環(huán)形胎 面與胎體分開生產(chǎn)、再進(jìn)行組裝和硫化。即根據(jù)輪胎規(guī)格尺寸，將環(huán)形胎面按本發(fā)明所述方法進(jìn)行預(yù)硫化，胎體的生產(chǎn)按 現(xiàn)有技術(shù)和工藝實(shí)施。按生產(chǎn)訂單與計(jì)劃安排，可以隨機(jī)地將環(huán)形胎面與胎體進(jìn)行套裝和 硫化，從而既方便了生產(chǎn)調(diào)度，又提高了橡膠制造機(jī)械利用的通用性，可以有效地降低設(shè)備 投資和生產(chǎn)成本。為提供輪胎高速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)與地面接觸摩擦?xí)r必需的耐磨損、耐撕裂性能，通常在胎 面膠配方中添加大量的高耐磨組份。由于胎側(cè)、接近輪輞的部分并不與地面發(fā)生接觸，如添 加高耐磨組份就會(huì)相應(yīng)地增加胎面的整體制造成本。為在不影響翻新后的輪胎冠部膠層耐磨損性能的前提下降低胎面成本，可采取如 下雙復(fù)合膠層的改進(jìn)方案。所述環(huán)形胎面包括由不同配方構(gòu)成的冠部胎面膠層和基部膠層。在擠出工序中，2種不同配方的混煉膠分別經(jīng)冷喂料螺桿擠出裝置擠出，并形成相 互疊加的復(fù)層膠片；
在壓延工序中，復(fù)層膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延形成雙復(fù)合胎面半成品。在冠部胎面膠層的內(nèi)表面連接一基部膠層，可以將基部膠層設(shè)計(jì)成高彈性、低生 熱的配方，從而有效地降低環(huán)形胎面所用橡膠材料的成本，又能保證翻新后輪胎的正常使用。較為優(yōu)選的實(shí)施方案是，環(huán)形胎面的冠部胎面膠層的外表面，通過硫化工序而形 成若干個(gè)交錯(cuò)排列的凸起部。連接在冠部胎面膠層內(nèi)表面的基部膠層，其膠料配方組份按質(zhì)量份數(shù)配比，包括 有橡膠100份，炭黑25-45份，白炭黑5-10份，活性劑3-5份，防老劑2-5份，硫黃1-3份， 促進(jìn)劑1-3份。要達(dá)到翻新輪胎正常使用的性能標(biāo)準(zhǔn)，關(guān)鍵是冠部胎面膠層能否達(dá)到規(guī)定的密 度、彈性和耐磨性能，這與硫化工序中冠部胎面膠層表面受到的壓力直接相關(guān)。本發(fā)明對(duì)此所采取的改進(jìn)措施是，在垂向驅(qū)動(dòng)力的作用下，放入硫化裝置的雙復(fù) 合環(huán)形胎面沿水平徑向方向，被活絡(luò)芯模整體地向外擴(kuò)張而壓向花紋模以進(jìn)行硫化處理?；y模的硫化工位是固定不變的，通過增大徑向推力而將活絡(luò)芯模連同環(huán)形胎面 整體地壓向花紋模，可以防止膠料外溢、克服膠料自身粘稠度形成的摩擦抗力。較為優(yōu)選的硫化工藝是，在硫化工序中，控制硫化裝置中的活絡(luò)芯模溫度為 152士2°C，花紋模溫度為152士2°C，硫化時(shí)間在25分鐘。針對(duì)應(yīng)用硫化裝置的結(jié)構(gòu)改進(jìn)是，所述硫化裝置的花紋模分為環(huán)形的、相互之間 對(duì)接安裝的上半模和下半模。將雙復(fù)合環(huán)形胎面放入硫化裝置之后，上半模與下半模合模而形成一個(gè)連續(xù)的、 完整的環(huán)形。在完成硫化工序之后，先將上半模與下半模分模、再將上半模移開，最后從硫化裝 置內(nèi)部將雙復(fù)合環(huán)形胎面脫模并取出。為實(shí)現(xiàn)所述用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，本發(fā)明提出如下針對(duì)硫化裝置的改
進(jìn)方案。用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，主要包括有用于提供驅(qū)動(dòng)力、以實(shí)現(xiàn)硫化工序中作用于雙復(fù)合環(huán)形胎面表面壓力的油缸；由油缸驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)垂向運(yùn)動(dòng)的錐形塊，錐形塊沿水平徑向帶動(dòng)整體活絡(luò)芯模向內(nèi)回 縮或向外擴(kuò)張；構(gòu)成活絡(luò)芯模的數(shù)個(gè)芯模塊，芯模塊的外表面是具有相同弧度的圓弧面，在完全 擴(kuò)張狀態(tài)下數(shù)個(gè)芯模塊的外表面構(gòu)成一個(gè)環(huán)形；數(shù)個(gè)連接于錐形塊與活絡(luò)芯模塊之間、沿徑向帶動(dòng)活絡(luò)芯模塊移動(dòng)的支撐板；表面設(shè)置有用于硫化冠部胎面膠層的花紋溝槽的花紋模；承載連接活絡(luò)芯模塊和花紋模的底座；油缸安裝在底座下方，油缸的活塞分別連接錐形塊和穿套在錐形塊中心的導(dǎo)向 軸；數(shù)個(gè)活絡(luò)芯模塊在完全擴(kuò)張狀態(tài)下，與花紋模之間形成硫化雙復(fù)合胎面的環(huán)形溝槽。綜上所述，本發(fā)明用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法及其硫化裝置具有以下優(yōu)點(diǎn)
1、采取預(yù)先硫化環(huán)形胎面的工藝方法，預(yù)硫化后的環(huán)形胎面既可以用于翻新輪 胎、又可用于制造新胎，實(shí)現(xiàn)了全新的翻新和新胎制造工藝，用途廣泛；2、預(yù)硫化后的環(huán)形胎面可與胎體采用低溫硫化或常溫硫化工藝，能夠兼具硫化質(zhì) 量和保護(hù)胎體不受損害，有利于降低輪胎翻新設(shè)備和工藝的設(shè)計(jì)難度；3、基于預(yù)硫化環(huán)形胎面工藝和硫化裝置，能夠有效地兼顧冠部膠層的密度、彈性 和耐磨性能，保證翻新輪胎達(dá)到與新胎相同的性能參數(shù)。4、能夠簡化硫化裝置的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度、縮短硫化時(shí)間、提高整體生產(chǎn)效率。


現(xiàn)結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的說明；圖1是所述用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是硫化裝置的剖面示意圖；圖3是圖2中的B-B向剖面示意圖；圖4是圖1的俯向示意圖；圖5是所述錐形塊的剖面示意圖；圖6是圖5中的C-C向剖面示意圖；圖7是所述芯模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是所述支撐板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖9是所述用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法流程圖；如圖1至圖8所示，油缸10，活塞11，缸體12，中心塊墊板13，錐形塊20，導(dǎo)向軸21，滑槽23，活絡(luò)芯模塊30，彈簧片31，指形插片32，活絡(luò)芯模耐磨板33，支撐板40，T型耐磨板41，側(cè)耐磨板42，上、下耐磨板43，花紋模50，上半模51，下半模52，環(huán)形凸臺(tái)53，底座60，環(huán)形溝槽70。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1，如圖1至圖8所示，應(yīng)用于翻新輪胎或制造新胎的預(yù)硫化雙復(fù)合環(huán)形胎 面的硫化裝置，主要包括有油缸10，錐形塊20，活絡(luò)芯模塊30，支撐板40，花紋模50和底座 60。其中，油缸10用于提供驅(qū)動(dòng)力、以實(shí)現(xiàn)硫化工序中作用于雙復(fù)合環(huán)形胎面表面壓力。由油缸10驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)垂向運(yùn)動(dòng)的錐形塊20，錐形塊20沿水平徑向帶動(dòng)整體活絡(luò)芯 模向內(nèi)回縮或向外擴(kuò)張。在錐形塊20的外表面，對(duì)稱地設(shè)置有與活絡(luò)芯模塊30相同數(shù)量的10條滑槽23。 支撐板40端部的T型耐磨板41嵌套在滑槽23中。在錐形塊20和導(dǎo)向軸21外部設(shè)置一用于密封連接的缸體12。錐形塊20呈小端向上、大端向下的垂向設(shè)置，錐形塊20的大端通過中心塊墊板13 緊固安裝于活塞11。構(gòu)成活絡(luò)芯模的10個(gè)活絡(luò)芯模塊30，其外表面是具有相同弧度的圓弧面，在完全擴(kuò)張狀態(tài)下10個(gè)活絡(luò)芯模塊30的外表面構(gòu)成一個(gè)環(huán)形。在活絡(luò)芯模塊30的外表面，側(cè)向安裝一弧形的彈簧片31 ；在活絡(luò)芯模塊30的兩 側(cè)對(duì)稱地設(shè)置有2組指形插片32，相鄰2個(gè)活絡(luò)芯模塊30的指形插片32相互交錯(cuò)對(duì)接。指形插片32設(shè)置在彈簧片31的內(nèi)側(cè)，當(dāng)活絡(luò)芯模塊30完全地向內(nèi)回縮、或是完 全地向外擴(kuò)張時(shí)，相鄰2個(gè)活絡(luò)芯模塊30之間的指形插片32交錯(cuò)插接、并且指形插片32 被完全地遮擋在彈簧片31內(nèi)側(cè)而不與環(huán)形胎面接觸，即活絡(luò)芯模塊30與彈簧片31壓向環(huán) 形胎面。即10個(gè)活絡(luò)芯模塊30在完全擴(kuò)張狀態(tài)下，位于指形插片32外側(cè)的彈簧片31連 接兩側(cè)相鄰的芯模塊而構(gòu)成一個(gè)連續(xù)的、完整的環(huán)形。在活絡(luò)芯模塊30與底座60之間設(shè)置一活絡(luò)芯模耐磨板33，活絡(luò)芯模塊30的底部 滑動(dòng)連接于芯模耐磨板33。可以采用槽榫等結(jié)構(gòu)方式來實(shí)現(xiàn)滑動(dòng)連接，如將滑動(dòng)槽設(shè)置在活絡(luò)芯模塊30的 底部，而將榫部安裝在活絡(luò)芯模耐磨板33上方；或是，將滑動(dòng)槽設(shè)置活絡(luò)芯模耐磨板33上 方，而將榫部安裝在活絡(luò)芯模塊30的底部。10個(gè)連接錐形塊20與活絡(luò)芯模塊30之間的支撐板40，可沿徑向帶動(dòng)活絡(luò)芯模塊 30移動(dòng)。在支撐板40貫穿缸體12的部位分別設(shè)置有上、下耐磨板43，在支撐板40與錐形 塊20之間設(shè)置有側(cè)耐磨板42。采取如石墨等潤滑材料構(gòu)成的耐磨板，可以有效地降低上述部件之間相對(duì)滑動(dòng)時(shí) 的摩擦力，避免產(chǎn)生蹩勁或因表面磨損而發(fā)生連接松脫，或是因徑向移動(dòng)偏差而導(dǎo)致硫化 壓力不達(dá)標(biāo)、影響環(huán)形胎面的預(yù)硫化質(zhì)量?；y模50的表面設(shè)置有用于硫化冠部胎面膠層的花紋溝槽?；y模50包括有環(huán) 形的、相互之間對(duì)接安裝的上半模51和下半模52，上半模51與下半模52在合模后形成一 個(gè)連續(xù)的、完整的環(huán)形。下半模52緊固安裝在底座60上，下半模52的頂部設(shè)置有沿圓周分布的一環(huán)形凸 臺(tái)53，上半模51通過環(huán)形凸臺(tái)53卡扣定位于下半模52的上方。底座60用于承載連接活絡(luò)芯模塊30和花紋模50，10個(gè)活絡(luò)芯模塊30在完全擴(kuò) 張狀態(tài)下，與花紋模50之間形成硫化雙復(fù)合胎面的環(huán)形溝槽70。另外，油缸10安裝在底座60下方，油缸10的活塞11分別連接錐形塊20和穿套 在錐形塊20中心的導(dǎo)向軸21。在硫化工序中，油缸10的活塞11沿垂向向上推動(dòng)，通過活塞11驅(qū)動(dòng)錐形塊20沿 導(dǎo)向軸21向上移動(dòng)。由于錐形塊20的小端向上，在錐形塊20向上移動(dòng)的同時(shí)，錐形塊20 沿徑向向外推動(dòng)支撐板40。支撐板在垂向上并沒有位移，支撐板40端部的T型耐磨板41在錐形塊20的滑槽 23中提供導(dǎo)向作用，支撐板40被同時(shí)向外推動(dòng)以帶動(dòng)另一端的活絡(luò)芯模塊30向外擴(kuò)張。10個(gè)活絡(luò)芯模塊30通過底部與芯模耐磨板33的滑動(dòng)連接，同步地呈對(duì)稱的放射 狀向外擴(kuò)張。在擴(kuò)張過程中，相鄰2個(gè)活絡(luò)芯模塊30之間的指形插片32交錯(cuò)插接能夠起 到防止活絡(luò)芯模塊30松脫或發(fā)生偏轉(zhuǎn)而形成蹩勁。當(dāng)10個(gè)活絡(luò)芯模塊30完全地張開時(shí)，每一組相鄰2個(gè)活絡(luò)芯模塊30之間的指形 插片32被完全地遮擋在彈簧片31內(nèi)側(cè)，通過10組彈簧片31和活絡(luò)芯模塊30而構(gòu)成一個(gè)連續(xù)的、完整的環(huán)形。此時(shí)環(huán)形胎面被壓緊在個(gè)活絡(luò)芯模與花紋模50之間形成的環(huán)形溝槽 70中。彈簧片31所起的主要作用是，防止硫化加壓過程中，膠料借由指形插片32向外滲 漏而影響到環(huán)形胎面的厚度和表面壓力值。通過油缸10提供的驅(qū)動(dòng)力，經(jīng)由支撐板40和活絡(luò)芯模塊30的傳遞，可以達(dá)到花 紋模50作用于環(huán)形胎面冠部胎面膠層表面硫化工藝所需的壓力值，從而實(shí)現(xiàn)預(yù)硫化工藝 標(biāo)準(zhǔn)的密度、彈性和耐磨性能。應(yīng)用上述硫化裝置的結(jié)構(gòu)改進(jìn)，在硫化工序中，控制硫化裝置中的芯模溫度為 152士2°C，活絡(luò)模溫度為152士2°C，硫化時(shí)間在25分鐘?；谏鲜隽蚧b置的使用，將花紋模50設(shè)置為環(huán)形的、相互之間對(duì)接安裝的上半 模51和下半模52，能夠有利于裝載環(huán)形胎面和脫模操作。在將環(huán)形胎面放入硫化裝置以后，上半模51通過環(huán)形凸臺(tái)53卡扣定位于下半模 52的上方，此時(shí)再按上述步驟啟動(dòng)油缸10進(jìn)行硫化工序。當(dāng)硫化工序結(jié)束后，先卸除油缸10的內(nèi)壓，活塞11沿垂向向下移動(dòng)復(fù)位，通過活 塞11帶動(dòng)錐形塊20沿導(dǎo)向軸21向下移動(dòng)。此時(shí)借由T型耐磨板41，錐形塊20導(dǎo)向作用于支撐板40、同時(shí)向內(nèi)拉動(dòng)活絡(luò)芯模 塊30回縮。通過底部與活絡(luò)芯模耐磨板33的滑動(dòng)連接，10個(gè)活絡(luò)芯模塊30同步回縮中，相鄰 2個(gè)活絡(luò)芯模塊30之間的指形插片32交錯(cuò)插接能夠防止活絡(luò)芯模塊30松脫或形成蹩勁。當(dāng)10個(gè)活絡(luò)芯模塊30完全地回縮到位后，環(huán)形胎面脫離芯模，此時(shí)先行拆卸上半 模51，即可將形胎面脫模并取出?；谏鲜隽蚧b置的改進(jìn)，本實(shí)施例還可實(shí)現(xiàn)一種用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法。主要包括有以下步驟膠料混煉工序，將構(gòu)成橡膠輪胎的原料進(jìn)行混煉以形成混煉膠；擠出工序，混煉膠通過冷喂料螺桿擠出裝置，擠出符合指定輪胎規(guī)格的膠片；壓延工序，膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延以形成胎面半成品；裁切工序，根據(jù)指定輪胎尺寸的膠片進(jìn)行定長裁斷；硫化工序，將裁斷后的膠片首尾進(jìn)行接頭并壓合，再裝入硫化裝置中進(jìn)行硫化；經(jīng)硫化工藝制成一個(gè)無接頭的、連續(xù)的、呈圓環(huán)狀的環(huán)形胎面。所述的環(huán)形胎面，包括由不同配方構(gòu)成的冠部胎面膠層和基部膠層，冠部胎面膠 層的外表面通過硫化工序而形成若干個(gè)交錯(cuò)排列的凸起部。在擠出工序中，2種不同配方的混煉膠分別經(jīng)冷喂料螺桿擠出裝置擠出，并形成相 互疊加的復(fù)層膠片；在壓延工序中，復(fù)層膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延形成雙復(fù)合胎面半成品。雙復(fù)合環(huán)形胎面的配方組份，按質(zhì)量份數(shù)進(jìn)行配比如下冠部胎面膠層，橡膠100份，高耐磨炭黑60份，白炭黑10份，活性劑6份，防老劑 4份，芳烴油20份，硫黃1. 5份，促進(jìn)劑1. 5份；基部膠層，橡膠100份，炭黑30份，白炭黑10份，活性劑5份，防老劑3份，硫黃1.5份，促進(jìn)劑1.5份。 在硫化工序中，控制硫化裝置中的活絡(luò)芯模溫度為152士2°C，活絡(luò)模溫度為 152士2°C，硫化時(shí)間在25分鐘。
權(quán)利要求
1.一種用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于包括有以下步驟，膠料混煉工序，將構(gòu)成橡膠輪胎的原料進(jìn)行混煉以形成混煉膠；擠出工序，混煉膠通過冷喂料螺桿擠出裝置，擠出符合指定輪胎規(guī)格的膠片；壓延工序，膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延以形成胎面半成品；裁切工序，根據(jù)指定輪胎尺寸的膠片進(jìn)行定長裁斷；硫化工序，將裁斷后的膠片首尾進(jìn)行接頭并壓合，再裝入硫化裝置中進(jìn)行硫化；經(jīng)硫化工藝制成一個(gè)無接頭的、連續(xù)的、呈圓環(huán)狀的環(huán)形胎面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于所述的環(huán)形 胎面，包括由不同配方構(gòu)成的冠部胎面膠層和基部膠層；在擠出工序中，2種不同配方的混煉膠分別經(jīng)冷喂料螺桿擠出裝置擠出，并形成相互疊 加的復(fù)層膠片；在壓延工序中，復(fù)層膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延形成雙復(fù)合胎面半成品。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于所述的環(huán)形 胎面，其冠部胎面膠層的外表面通過硫化工序而形成若干個(gè)交錯(cuò)排列的凸起部，連接在冠部胎面膠層內(nèi)表面的基部膠層，其膠料配方組份按質(zhì)量份數(shù)配比，包括有橡 膠100份，炭黑25-45份，白炭黑5-10份，活性劑3-5份，防老劑2-5份，硫黃1_3份，促進(jìn) 劑1-3份。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于配方組份按 質(zhì)量份數(shù)配比，冠部胎面膠層，橡膠100份，高耐磨炭黑60份，白炭黑10份，活性劑6份，防老劑4份， 芳烴油20份，硫黃1. 5份，促進(jìn)劑1. 5份；基部膠層，橡膠100份，炭黑30份，白炭黑10份，活性劑5份，防老劑3份，硫黃1. 5份， 促進(jìn)劑1.5份。
5.根據(jù)權(quán)利要求2、3或4所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于在垂 向驅(qū)動(dòng)力的作用下，放入硫化裝置的雙復(fù)合環(huán)形胎面沿水平徑向方向，被活絡(luò)芯模整體地 向外擴(kuò)張而壓向花紋模以進(jìn)行硫化處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于在硫化工序 中，控制硫化裝置中花紋模溫度為145°C 150°C，活絡(luò)芯模溫度為145°C 150°C，，硫化時(shí) 間為25分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法，其特征在于所述硫 化裝置的花紋模，分為環(huán)形的、相互之間對(duì)接安裝的上半模和下半模；將雙復(fù)合環(huán)形胎面放入硫化裝置之后，上半模與下半模合模而形成一個(gè)連續(xù)的、完整 的環(huán)形；在完成硫化工序之后，先回縮活絡(luò)芯模，然后將上半模與下半模分模、移開上半模，最 后從硫化裝置內(nèi)部將雙復(fù)合環(huán)形胎面脫模并取出。
8.一種用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于包括有，用于提供驅(qū)動(dòng)力、以實(shí)現(xiàn)硫化工序中作用于雙復(fù)合環(huán)形胎面表面壓力的油缸(10)，由油缸(10)驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)垂向運(yùn)動(dòng)的錐形塊(20)，錐形塊(20)沿水平徑向帶動(dòng)整體芯模 向內(nèi)回縮或向外擴(kuò)張，構(gòu)成活絡(luò)芯模的數(shù)個(gè)活絡(luò)芯模塊(30)，活絡(luò)芯模塊(30)的外表面是具有相同弧度的 圓弧面，在完全擴(kuò)張狀態(tài)下數(shù)個(gè)活絡(luò)芯模塊(30)的外表面構(gòu)成一個(gè)環(huán)形，數(shù)個(gè)連接于錐形塊(20)與活絡(luò)芯模塊(30)之間、沿徑向帶動(dòng)活絡(luò)芯模塊(30)移動(dòng)的 支撐板(40)，表面設(shè)置有用于硫化冠部胎面膠層的花紋溝槽的花紋模(50)，承載連接活絡(luò)芯模塊(30)和花紋模(50)的底座(60)，油缸(10)安裝在底座(60)下方，油缸(10)的活塞(11)分別連接錐形塊(20)和穿套 在錐形塊(20)中心的導(dǎo)向軸(21)，數(shù)個(gè)活絡(luò)芯模塊(30)在完全擴(kuò)張狀態(tài)下，與花紋模(50)之間形成硫化雙復(fù)合胎面的 環(huán)形溝槽(70)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于在活絡(luò) 芯模塊(30)的外表面，側(cè)向安裝一弧形的彈簧片(31)；在活絡(luò)芯模塊(30)的兩側(cè)對(duì)稱地設(shè)置有2組指形插片(32)，相鄰2個(gè)活絡(luò)芯模塊(30) 的指形插片(32)相互交錯(cuò)對(duì)接；數(shù)個(gè)活絡(luò)芯模塊(30)在完全擴(kuò)張狀態(tài)下，位于指形插片(32)外側(cè)的彈簧片(31)連接 兩側(cè)相鄰的活絡(luò)芯模塊(30)而構(gòu)成一個(gè)連續(xù)的、完整的環(huán)形。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于在活絡(luò) 芯模塊(30)與底座(60)之間設(shè)置一活絡(luò)芯模耐磨板(33)，活絡(luò)芯模塊(30)的底部滑動(dòng)連 接于活絡(luò)芯模耐磨板(33)。
11.根據(jù)權(quán)利要求8所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于在錐形 塊(20)的外表面，對(duì)稱地設(shè)置有與活絡(luò)芯模塊(30)相同數(shù)量的滑槽(23)；支撐板(40)端部的T型耐磨板(41)嵌套在滑槽(23)中。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于在錐 形塊(20)和導(dǎo)向軸(21)外部設(shè)置一用于密封連接的缸體(12)，在支撐板(40)貫穿缸體(12)的部位設(shè)置有上、下耐磨板(43)，在支撐板(40)與錐形塊(20)之間設(shè)置有側(cè)耐磨板(42)。
13.根據(jù)權(quán)利要求8所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于所述的 花紋模(50)包括有環(huán)形的、相互之間對(duì)接安裝的上半模(51)和下半模(52)，上半模(51)與下半模(52)在合模后形成一個(gè)連續(xù)的、完整的環(huán)形。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于下 半模(52)緊固安裝在底座(60)上，下半模(52)的頂部設(shè)置有沿圓周分布的一環(huán)形凸臺(tái) (53)，上半模(51)通過環(huán)形凸臺(tái)(53)卡扣定位于下半模(52)的上方。
15.根據(jù)權(quán)利要求8所述的用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置，其特征在于所述錐 形塊(20)呈小端向上、大端向下的垂向設(shè)置，錐形塊(20)的大端通過中心塊墊板(13)緊 固安裝于活塞(11)。
全文摘要
本發(fā)明所述用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法及其硫化裝置，采取預(yù)先硫化環(huán)形胎面的方式，硫化的環(huán)形胎面變?yōu)榕c胎體相同屬性的熟膠，環(huán)形胎面用于翻新輪胎可以采取與胎體硫化溫度相匹配的低溫硫化工藝，從而兼顧硫化質(zhì)量與保護(hù)胎體不受損害。所述方法包括有以下步驟，膠料混煉工序，將構(gòu)成橡膠輪胎的原料進(jìn)行混煉以形成混煉膠；擠出工序，混煉膠通過冷喂料螺桿擠出裝置，擠出符合指定輪胎規(guī)格的膠片；壓延工序，膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延以形成胎面半成品；裁切工序，根據(jù)指定輪胎尺寸的膠片進(jìn)行定長裁斷；硫化工序，將裁斷后的膠片首尾進(jìn)行接頭并壓合，再裝入硫化裝置中進(jìn)行硫化；經(jīng)硫化工藝制成一個(gè)無接頭的、連續(xù)的、呈圓環(huán)狀的環(huán)形胎面。
文檔編號(hào)B29C33/30GK102107532SQ20091025655
公開日2011年6月29日 申請日期2009年12月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月24日
發(fā)明者王金健, 袁仲雪, 高彥臣 申請人:軟控股份有限公司