專利名稱：低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種提高混煉膠品質(zhì)的低溫混煉生產(chǎn)方法，屬于橡膠輪胎生產(chǎn)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著橡膠輪胎制造技術(shù)的不斷創(chuàng)新，針對多種膠料配方采用高效率、高品質(zhì)的混 煉方法能夠有效地提高輪胎生產(chǎn)質(zhì)量和使用安全性。目前膠料混煉方法主要著眼于以下2個(gè)方面，一是在保證橡膠物理機(jī)械性能的基 礎(chǔ)上，如何提高助劑分散性和膠料的整體均勻性；二是如何提高生產(chǎn)效率和降低勞動(dòng)成本。 通過改進(jìn)原材料、煉膠工藝和煉膠設(shè)備來提升混煉效率和質(zhì)量的做到普遍地得以實(shí)施。同 時(shí)提高膠料混煉生產(chǎn)的自動(dòng)化程度、減少勞動(dòng)量和人工干預(yù)，也能進(jìn)一步提高膠料穩(wěn)定性 和降低加工成本。現(xiàn)有國內(nèi)、外輪胎生產(chǎn)企業(yè)所采取的混煉方法主要以多段式混煉為主，該方法的 煉膠工藝(如后附圖1所示)和配置設(shè)備主要是，母膠膠料在密煉機(jī)上輔機(jī)中進(jìn)行多段式 混煉，密煉機(jī)在150-165°c情況下排料。密煉機(jī)下輔機(jī)配置1臺螺桿擠出機(jī)或1至2臺開煉 機(jī)進(jìn)行補(bǔ)充混煉，各段混煉周期因轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速的不同而需要持續(xù)1. 5至3. 5分鐘左右。此類傳統(tǒng)的多段式混煉方法，其缺點(diǎn)是膠料在較高的溫度條件下混煉，易于降低 混煉膠的品質(zhì)，特別是終煉膠均勻性較差，從而直接導(dǎo)致橡膠輪胎膠料生產(chǎn)的效率較低、整 體密煉設(shè)備的投資較高。又如以下在先申請專利，申請?zhí)?00610171068. 1，名稱輔機(jī)并聯(lián)式一段法煉膠工 藝，其方案是僅采用一臺密煉機(jī)，膠料經(jīng)過一次升溫混煉和壓片冷卻的過程。下輔機(jī)配備至 少4臺開煉機(jī)，除了第一臺開煉機(jī)接膠降溫和最后一臺開煉機(jī)出片外，剩余的開煉機(jī)是并 聯(lián)關(guān)系作為加硫混煉用，在補(bǔ)充混煉結(jié)束后膠料通過最后一臺開煉機(jī)壓片送到膠片冷卻裝 置上進(jìn)行冷卻，從而完成整個(gè)煉膠過程。上述在先申請專利存在如下主要問題和不足1、母煉膠排膠溫度較高，在開煉機(jī)補(bǔ)充混煉時(shí)炭黑不易分散，且在高溫條件下易 于氧化；2、缺少密煉機(jī)變速混煉過程中的溫度分區(qū)，針對不同配方如是否添加有白炭黑和 硅烷偶聯(lián)劑的膠料無法精確地控制排膠溫度，易于形成橡膠分子的氧化斷鏈，支化反應(yīng)較 多，低分子物產(chǎn)生得也較多；3、每車膠料的混煉周期較長，不利于生產(chǎn)效率的提高；4、在開煉機(jī)上加入的硫黃、促進(jìn)劑等材料分散速度、均勻性較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所述的低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，在于解決上述問題而采取依據(jù)低溫混煉 原理改進(jìn)的新型橡膠混煉方法，以實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)、高效率的混煉膠生產(chǎn)新工藝。發(fā)明目的在于，使用一臺密煉機(jī)以低溫混煉、低溫排料為核心，在密煉機(jī)下面配置多臺全自動(dòng)開煉機(jī)并在低溫條件下進(jìn)行補(bǔ)充混煉以自動(dòng)加硫，保證整個(gè)膠料生產(chǎn)過程的低 溫混煉，實(shí)現(xiàn)提高混煉膠生產(chǎn)高質(zhì)量、高效率的目的。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，所述低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，僅設(shè)置有一臺用于低溫混 煉和排料的密煉機(jī)，在密煉機(jī)下方依次連接有一臺用于接膠降溫和混煉的1#開煉機(jī)，至少 2臺并聯(lián)連接、用于補(bǔ)充低溫混煉和加硫混煉的開煉機(jī)組，以及一臺連接后續(xù)膠片冷卻生產(chǎn) 線的8#開煉機(jī)。膠料在密煉機(jī)中投膠混煉，達(dá)到工藝要求溫度后被排到1#開煉機(jī)進(jìn)行搗膠降溫， 再經(jīng)過輸送裝置被輸送到開煉機(jī)組中的1臺開煉機(jī)中進(jìn)行補(bǔ)充混煉，補(bǔ)充混煉后的膠料被 輸送至8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理。開煉機(jī)組中的其他開煉機(jī)接收1#開煉機(jī)輸送來的膠料后，采用相同的補(bǔ)充混煉 并依次匯集到8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理。與現(xiàn)有技術(shù)的區(qū)別之處在于，在所述密煉機(jī)中，將稱量好的炭黑和除終煉膠藥品 以外的其它配合劑、生膠一并加入，以進(jìn)行一次性混煉。對于配方中不含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在130至 135°C之間；對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在140至 145°C之間。如上述基本方案，不同配方母煉膠排膠溫度被控制在125 145°C之間，在后續(xù)開 煉機(jī)上進(jìn)行補(bǔ)充混煉時(shí)，加入母煉膠中的炭黑易于分散、避免發(fā)生高溫氧化，而且混煉膠強(qiáng)
度較高。另外，上述方案有利于縮短生產(chǎn)周期，在密煉機(jī)中只生產(chǎn)母膠并采用變速混煉和 逆混法，生膠和小藥以及炭黑等固體小藥先一起加入密煉機(jī)。在密煉機(jī)內(nèi)部膠料溫度發(fā)生 變化時(shí)，采用不同轉(zhuǎn)速和時(shí)間的混煉工藝。為進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率、便于控制混煉溫度，可采取如下改進(jìn)方案在所述的密煉機(jī)中，對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，在投入白炭黑 和硅烷偶聯(lián)劑以后，控制膠料混煉溫度140至145°C之間的持續(xù)時(shí)間為3分鐘。為減少橡膠分子氧化斷鏈問題、支化反應(yīng)和橡膠分子量分布，以提高膠料的扯斷 強(qiáng)度、耐磨和耐疲勞等物理性能，在所述的密煉機(jī)中，當(dāng)混煉溫度在120°C以下時(shí)，轉(zhuǎn)子采用 45rpm以上的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力控制在0. 5Mpa ；當(dāng)混煉溫度達(dá)到120°C以上時(shí)，轉(zhuǎn)子采用30至35rpm的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力控制在 0.3Mpa。為優(yōu)化整體工藝流程和提高生產(chǎn)效率，合理安排從密煉機(jī)排下的不同車次膠料的 后續(xù)補(bǔ)充混煉，在所述的1#開煉機(jī)中，采用變頻調(diào)速、液壓自動(dòng)調(diào)距的輥筒對膠料進(jìn)行機(jī) 械剪切與降溫處理，并且控制處理周期在3分鐘之內(nèi)。綜上內(nèi)容，本發(fā)明低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法具有以下優(yōu)點(diǎn)和有益效果1、實(shí)現(xiàn)了一種細(xì)化的低溫混煉生產(chǎn)工藝，依據(jù)低溫混煉原理對傳統(tǒng)多段式和一段 法煉膠工藝進(jìn)行改進(jìn)，提高了混煉膠品質(zhì)和生產(chǎn)效率，通過減少勞動(dòng)量和人工干預(yù)，直接提 高了輪胎制造質(zhì)量、降低成本。2、本發(fā)明可應(yīng)用于各種輪胎膠料的生產(chǎn)，包括斜交胎、半鋼胎、全鋼胎和工程胎。3、針對不同膠料配方，實(shí)現(xiàn)了混煉膠在低溫條件下進(jìn)行混煉，橡膠分子氧化斷鏈較少，支化反應(yīng)較少，低分子物產(chǎn)生較少，橡膠分子量分布較窄。4、通過提高低溫機(jī)械剪切，有效地避免膠料混煉過程中產(chǎn)生炭黑凝膠，使配合劑 分散均勻性更高，炭黑分散度更好。5、采取多臺并聯(lián)式開煉機(jī)分布，補(bǔ)充混煉可以有效地提高可逆機(jī)械剪切分子鏈的 數(shù)量，保持了膠料的高強(qiáng)度性能，改善了膠料的扯斷強(qiáng)度、耐磨和耐疲勞性能。6、生產(chǎn)效率較高，在高速密煉機(jī)進(jìn)行混煉并低溫排料，下輔機(jī)配置并聯(lián)的多臺開 煉機(jī)全部實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，在補(bǔ)充混煉末期自動(dòng)加硫黃、促進(jìn)劑，整個(gè)一次法混煉的生產(chǎn)周期約 為18-21分鐘。


現(xiàn)結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明圖1是現(xiàn)有多段式混煉生產(chǎn)工藝的流程示意圖；圖2是本發(fā)明低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法設(shè)備配置和工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1，如圖2所示，所述低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，僅設(shè)置有一臺用于低溫混 煉和排料的密煉機(jī)，在密煉機(jī)下方依次連接有—臺用于接膠降溫和混煉的1#開煉機(jī)，6臺并聯(lián)連接、用于補(bǔ)充低溫混煉和加硫混煉的2#至7#開煉機(jī)，一臺連接后續(xù)膠片冷卻生產(chǎn)線的8#開煉機(jī)，膠料在密煉機(jī)中投膠混煉，達(dá)到工藝要求溫度后被排到1#開煉機(jī)進(jìn)行搗膠降溫， 再經(jīng)過輸送裝置被輸送到開煉機(jī)組中的2#開煉機(jī)中進(jìn)行補(bǔ)充混煉，補(bǔ)充混煉后的膠料被 輸送至8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，開煉機(jī)組中的3#至7#開煉機(jī)，依次接收1#開煉機(jī)輸送來的其他車次膠料，并采 用相同的補(bǔ)充混煉工藝，3#至7#開煉機(jī)補(bǔ)充混煉后也是依次地、各自輸送到8#開煉機(jī)進(jìn)行 下片處理。本實(shí)施例所述生產(chǎn)方法的工藝特點(diǎn)是1、母煉膠排膠溫度為125 145°C，在特制開煉機(jī)上對母膠進(jìn)行補(bǔ)充混煉，促進(jìn)炭 黑的分散，強(qiáng)化機(jī)械剪切，避免高溫氧化；2、在密煉機(jī)中進(jìn)行變速混煉，在開煉機(jī)上實(shí)行變距、變速的補(bǔ)充混煉并加入硫化 體系。3、在開煉機(jī)上的加入的硫黃、促進(jìn)劑等藥品采用母膠造粒的方式，防止藥品撒漏 飛散，并提高藥品分散的速度和均勻性。4、自動(dòng)化程度高，生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)。炭黑和軟化油自動(dòng)預(yù)配，自動(dòng)投料， 密煉、開煉、冷卻擺片自動(dòng)操作等，全線僅需2人操作。5、生產(chǎn)周期短，效率高。為縮短周期，密煉機(jī)只生產(chǎn)母膠、使用變速混煉和逆混法； 生膠和小藥以及炭黑等固體小藥先一起加入密煉機(jī)，在密煉機(jī)內(nèi)物料溫度不高時(shí)使用高轉(zhuǎn) 速混煉，待溫度升高后變速混煉，便于控制混煉溫度。同時(shí)，膠料排膠溫度比傳統(tǒng)煉膠工藝 要低，密煉周期3分鐘之內(nèi)。在開煉機(jī)上補(bǔ)充混煉至95至10(TC加硫化體系母料。開煉完成后溫度達(dá)到50 60°C，冷卻后擺片溫度為30°C左右。本實(shí)施例所述密煉機(jī)中，將稱量好的炭黑、油料和除終煉膠藥品以外的其它配合 劑、生膠一并加入，以進(jìn)行逆混式混煉。對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，在投入白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑以后， 控制膠料混煉溫度140至145°C之間的持續(xù)時(shí)間為3分鐘。在所述的密煉機(jī)中，當(dāng)混煉溫度在120°C以下時(shí)，轉(zhuǎn)子采用45rpm以上的轉(zhuǎn)速、上 頂栓壓力控制在0. 5Mpa ；當(dāng)混煉溫度達(dá)到120°C以上時(shí)，轉(zhuǎn)子采用30至35rpm的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力控制在 0.3Mpa。所述低溫混煉的生產(chǎn)工藝具有以下步驟第1步，將稱量好的炭黑、油料和除終煉膠藥品以外的其它配合劑、生膠一起加入 密煉機(jī)上輔機(jī)中進(jìn)行混煉；變速混煉方式，選用4棱NST轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速控制在6-60rpm之 間；控制上頂栓壓力在0. 6Mpa以下并可根據(jù)膠料配方和混煉工藝進(jìn)行調(diào)節(jié)；當(dāng)上述固體粉 料投進(jìn)到密煉機(jī)中以后，當(dāng)混煉溫度在120°C以下時(shí)，轉(zhuǎn)子采用45rpm以上的轉(zhuǎn)速、上頂栓 壓力控制在0. 5Mpa ；當(dāng)混煉溫度達(dá)到120°C以上時(shí)，轉(zhuǎn)子采用30至35rpm的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓 力控制在0. 3Mpa ；控制軟化油等油料在粉料之后被投入到密煉機(jī)中；對于配方中不含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在130至 135°C之間；對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在140至 145°C之間；第2步，從密煉機(jī)排下的膠料被排至1#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，以進(jìn)行補(bǔ)充混煉；搗 膠3-5個(gè)來回，使膠料盡可能降低溫度，膠料在1#開煉機(jī)的混煉時(shí)間控制在3分鐘之內(nèi)；在1#開煉機(jī)中，采用變頻調(diào)速、液壓自動(dòng)調(diào)距的輥筒對膠料進(jìn)行機(jī)械剪切與降溫 處理，輥筒速比為1 1.09且前、后輥筒均為鉆孔平輥；為使從密煉機(jī)排下的塊狀膠料盡快地粉碎成片狀，在開始時(shí)采用快速、大輥距煉 膠狀態(tài)，當(dāng)全部膠料通過1-2次開煉機(jī)輥隙后，降低輥筒轉(zhuǎn)速和輥距；第3步，膠料從1#開煉機(jī)被輸送至開煉機(jī)組的2#開煉機(jī)中，膠料在這一臺開煉機(jī)中繼續(xù)補(bǔ)充混煉，溫度降至100°C以下時(shí)，補(bǔ)充混煉與冷卻過 程結(jié)束，開始加硫化體系母料，此臺開煉機(jī)的輥筒速比為1 1.14，其它各種工藝參數(shù)與 1#開煉機(jī)相同；整個(gè)過程均需采用搗膠器進(jìn)行搗膠，膠料在此臺開煉機(jī)的混煉周期控制在 16-18分鐘之間；膠料補(bǔ)充混煉時(shí)輥距調(diào)至3mm左右，開始加硫時(shí)，輥距調(diào)至約3. 5mm ；加硫時(shí)間(母料開始接觸膠料到小藥全部混入膠料中)大約1分鐘后，再增大輥 距至約4. Omm進(jìn)行混煉；混煉約7至9分鐘后，輥距調(diào)到約6mm，將膠料排至8#下片開煉機(jī)。第4步，膠料被輸送至8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，在8#開煉機(jī)中繼續(xù)降溫混煉；采 用前、后輥均為中空冷卻結(jié)構(gòu)的輥筒，前輥線速度3-30m/min，直流調(diào)速1 1.09。調(diào)距方式為手動(dòng)調(diào)距，調(diào)距范圍為0. 5_12mm。先將輥距調(diào)節(jié)至5-6mm之間，待全部膠料均通過一遍輥隙后，再將輥距調(diào)至3_4mm 之間進(jìn)行混煉操作，約經(jīng)歷1. 5-2. 0分鐘以后將輥距調(diào)節(jié)至6mm左右。
排膠流片進(jìn)隔離劑水槽冷卻，隨后膠片被輸送至膠片冷卻生產(chǎn)線進(jìn)行降溫、風(fēng)干、 擺片并最終輸送至儲存區(qū)，至此從密煉機(jī)上排下的一車膠料終煉完成。從密煉機(jī)排下的其他車次的膠料，分別通過1#開煉機(jī)順序地輸送至并聯(lián)的3#至 7#開煉機(jī)中，這6臺開煉機(jī)各自繼續(xù)進(jìn)行補(bǔ)充混煉，膠料最終各自被輸送至8#開煉機(jī)進(jìn)行 下片處理。由于3#至7#開煉機(jī)與2#開煉機(jī)并聯(lián)，3#至7#開煉機(jī)的設(shè)備配置以及煉膠過程
與2#完全一致。
權(quán)利要求
1.一種低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，設(shè)置有一臺用于低溫混煉和排料的密煉機(jī)，在密煉 機(jī)下方依次連接有，一臺用于接膠降溫和混煉的1#開煉機(jī)，至少2臺并聯(lián)連接、用于補(bǔ)充低溫混煉和加硫混煉的開煉機(jī)組，以及，一臺連接后續(xù)膠片冷卻生產(chǎn)線的8#開煉機(jī)，膠料在密煉機(jī)中投膠混煉，達(dá)到工藝要求溫度后被排到1#開煉機(jī)進(jìn)行搗膠降溫，再經(jīng) 過輸送裝置被輸送到開煉機(jī)組中的1臺開煉機(jī)中進(jìn)行補(bǔ)充混煉，補(bǔ)充混煉后的膠料被輸送 至8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，開煉機(jī)組中的其他開煉機(jī)接收1#開煉機(jī)輸送來的膠料后，采用相同的補(bǔ)充混煉并依 次匯集到8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，其特征在于在所述的密煉機(jī)中，將稱量好的炭黑、油料和除終煉膠藥品以外的其它配 合劑、生膠一并加入，以進(jìn)行逆混式混煉；對于配方中不含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在130至 135°C之間；對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在140至145°C 之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的密煉機(jī)中， 對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，在投入白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑以后，控制膠料 混煉溫度140至145°C之間的持續(xù)時(shí)間為3分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的 密煉機(jī)中，當(dāng)混煉溫度在120°C以下時(shí)，轉(zhuǎn)子采用45rpm以上的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力控制在 0. 5Mpa ；當(dāng)混煉溫度達(dá)到120°C以上時(shí)，轉(zhuǎn)子采用30至35rpm的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力控制在 0.3Mpa。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的1#開煉機(jī) 中，采用變頻調(diào)速、液壓自動(dòng)調(diào)距的輥筒對膠料進(jìn)行機(jī)械剪切與降溫處理，并且控制處理周 期在3分鐘之內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，其特征在于所述低溫混煉的生 產(chǎn)工藝具有以下步驟，第1步，將稱量好的炭黑、油料和除終煉膠藥品以外的其它配合劑、生膠一起加入密煉 機(jī)上輔機(jī)中進(jìn)行混煉；變速混煉方式，選用4棱NST轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速控制在6-60rpm之間；控 制上頂栓壓力在0. 6Mpa以下并可根據(jù)膠料配方和混煉工藝進(jìn)行調(diào)節(jié)；當(dāng)上述固體粉料投 進(jìn)到密煉機(jī)中以后，當(dāng)混煉溫度在120°C以下時(shí)，轉(zhuǎn)子采用45rpm以上的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力 控制在0. 5Mpa ；當(dāng)混煉溫度達(dá)到120°C以上時(shí)，轉(zhuǎn)子采用30至35rpm的轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力控 制在0. 3Mpa ；控制軟化油等油料在粉料之后被投入到密煉機(jī)中；對于配方中不含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在130至 135°C之間；對于配方中含有白炭黑和硅烷偶聯(lián)劑的膠料，控制密煉機(jī)的排膠溫度在140至 145°C之間；第2步，從密煉機(jī)排下的膠料被排至1#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，以進(jìn)行補(bǔ)充混煉；搗膠3-5個(gè)來回，使膠料盡可能降低溫度，膠料在1#開煉機(jī)的混煉時(shí)間控制在3分鐘之內(nèi)；在1#開煉機(jī)中，采用變頻調(diào)速、液壓自動(dòng)調(diào)距的輥筒對膠料進(jìn)行機(jī)械剪切與降溫處 理，輥筒速比為1 1.09且前、后輥筒均為鉆孔平輥；為使從密煉機(jī)排下的塊狀膠料盡快地粉碎成片狀，在開始時(shí)采用快速、大輥距煉膠狀 態(tài)，當(dāng)全部膠料通過1-2次開煉機(jī)輥隙后，降低輥筒轉(zhuǎn)速和輥距； 第3步，膠料從1#開煉機(jī)被輸送至開煉機(jī)組的第1臺開煉機(jī)中， 膠料在這一臺開煉機(jī)中繼續(xù)補(bǔ)充混煉，溫度降至100°C以下時(shí)，補(bǔ)充混煉與冷卻過程結(jié) 束，開始加硫化體系母料，此臺開煉機(jī)的輥筒速比為1 1.14，其它各種工藝參數(shù)與1#開煉 機(jī)相同；整個(gè)過程均需采用搗膠器進(jìn)行搗膠，膠料在此臺開煉機(jī)的混煉周期控制在16-18 分鐘之間；第4步，膠料被輸送至8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理，在8#開煉機(jī)中繼續(xù)降溫混煉；采用前、 后輥均為中空冷卻結(jié)構(gòu)的輥筒，先將輥距調(diào)節(jié)至5-6mm之間，待全部膠料均通過一遍輥隙 后，再將輥距調(diào)至3-4mm之間進(jìn)行混煉操作，約經(jīng)歷1. 5-2. 0分鐘以后將輥距調(diào)節(jié)至6mm左 右；排膠流片進(jìn)隔離劑水槽冷卻，隨后膠片被輸送至膠片冷卻生產(chǎn)線進(jìn)行降溫、風(fēng)干、擺片 并最終輸送至儲存區(qū)，至此從密煉機(jī)上排下的一車膠料終煉完成。從密煉機(jī)排下的其他車次的膠料，分別通過1#開煉機(jī)順序地輸送至并聯(lián)的其他開煉 機(jī)中，并聯(lián)的開煉機(jī)各自繼續(xù)進(jìn)行補(bǔ)充混煉，不同車次的膠料最終各自被輸送至8#開煉機(jī) 進(jìn)行下片處理。
全文摘要
本發(fā)明所述低溫混煉膠料的生產(chǎn)方法，采取依據(jù)低溫混煉原理改進(jìn)的新型橡膠混煉方法，以實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)、高效率的混煉膠生產(chǎn)新工藝。使用一臺密煉機(jī)以低溫混煉、低溫排料為核心，在密煉機(jī)下面配置多臺全自動(dòng)開煉機(jī)并在低溫條件下進(jìn)行補(bǔ)充混煉以自動(dòng)加硫，保證整個(gè)膠料生產(chǎn)過程的低溫混煉，實(shí)現(xiàn)提高混煉膠生產(chǎn)高質(zhì)量、高效率的目的。膠料在密煉機(jī)中投膠混煉，達(dá)到工藝要求溫度后被排到1#開煉機(jī)進(jìn)行搗膠降溫，再經(jīng)過輸送裝置被輸送到開煉機(jī)組中的1臺開煉機(jī)中進(jìn)行補(bǔ)充混煉，補(bǔ)充混煉后的膠料被輸送至8#開煉機(jī)進(jìn)行下片處理。
文檔編號B29B7/00GK102107466SQ200910256550
公開日2011年6月29日 申請日期2009年12月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月24日
發(fā)明者杜廣華, 許廣森 申請人:賽輪股份有限公司