一種纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐及其制備方法，屬石化存儲設(shè)備領(lǐng)域。該儲油罐包括由內(nèi)壁和外壁復(fù)合而成的筒狀罐體和封頭；在筒狀罐體、封頭的內(nèi)壁和外壁之間夾設(shè)有由3D中空織物浸漬熱固性樹脂固化成型的中空層；筒狀罐體內(nèi)壁和外壁所用纖維增強材料為連續(xù)纖維增強復(fù)合材料。制備步驟包括：用預(yù)制模具分別成型2個一端帶有封頭的半筒狀罐體內(nèi)壁；脫模后將2個半筒狀罐體對接成封頭密封的筒狀罐體內(nèi)壁；再加工罐體中空層和外壁；后裝加強筋及附件。本發(fā)明中筒壁結(jié)構(gòu)和兩端封頭分別成型，其中承載結(jié)構(gòu)用連續(xù)纖維復(fù)合材料；而次承載結(jié)構(gòu)部分用非連續(xù)纖維；其結(jié)構(gòu)合理，質(zhì)輕、壽命長、耐腐蝕、防滲性能好、免維護、承載性能高，易于實施。
【專利說明】
一種纖維増強復(fù)合材料雙壁儲油罐及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種儲油罐及其制備方法;具體講是一種纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐及其制備方法。屬于石油化工產(chǎn)品存儲設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著經(jīng)濟的發(fā)展，國內(nèi)外大量石油產(chǎn)品、天然氣、易爆易燃化學(xué)品的安全儲藏和運輸有逐漸受到人們的重視?，F(xiàn)有技術(shù)中多采用金屬制備儲油罐，金屬儲油罐自身質(zhì)量重、耐腐性差、占地面積大；而且腐蝕后極易發(fā)生泄漏，造成儲油罐放置位置的地下水和土壤污染，并且由于油品質(zhì)量的不同，內(nèi)部沉淀將嚴重影響儲油罐的使用壽命，存在較大的安全隱患。近年來，也有纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐制備成功的信息，但采用的方法多為短纖維增強噴射工藝成型，其承載能力不高；已不能滿足多品種石油化工產(chǎn)品安全存儲的需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種非短纖維增強，且具有更高承載能力的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐及其制備方法。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:一種纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，包括由內(nèi)壁和外壁復(fù)合而成的筒狀罐體和與筒狀罐體兩端一體成型的封頭;在筒狀罐體的內(nèi)壁和外壁之間以及在封頭的內(nèi)壁和外壁之間均設(shè)置有中空層；中空層為3D中空織物浸漬熱固性樹脂后與所述內(nèi)壁、外壁固化為一體成型;所述筒狀罐體的內(nèi)壁和外壁所用的纖維增強材料為連續(xù)纖維增強復(fù)合材料。
[0005]上述筒狀罐體內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有內(nèi)壁導(dǎo)電層、內(nèi)壁防滲層和內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層;筒狀罐體外壁由內(nèi)至外依次設(shè)為外壁結(jié)構(gòu)層和外壁表面層;上述的3D中空織物位于所述內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層和所述外壁結(jié)構(gòu)層之間構(gòu)成罐體中空層;上述的封頭內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭功能層、封頭防滲層、封頭結(jié)構(gòu)層;封頭外壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭外結(jié)構(gòu)層、封頭表面層;3D中空織物位于封頭結(jié)構(gòu)層和封頭外結(jié)構(gòu)層之間構(gòu)成封頭中空層;所用的3D中空織物的厚度為5-8mm，其芯部為Z向纖維空間形態(tài)，所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1:1.0 ?1:1.5。
[0006]上述的內(nèi)壁導(dǎo)電層由800目銅網(wǎng)浸漬熱固性樹脂纏繞固化而成，其厚度為0.1?
0.25mm，該層所用的熱固性樹脂與所用銅網(wǎng)的重量比為1: 1.86?1:2.33;上述的內(nèi)壁防滲層為40?100g/m2的玻璃纖維氈浸漬熱固性樹脂纏繞而成，其厚度為0.5?1.0mm，該層所用的熱固性樹脂與所用玻璃纖維編織氈的重量比為1: 1.22?1: 1.50;內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層為由400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂纏繞而成，其厚度為3?4mm，該層所用的熱固性樹脂與所述玻璃纖維織物的重量比為I: 1.50?1: 1.86;所述外壁結(jié)構(gòu)層由連續(xù)玻璃纖維紗浸漬熱固性樹脂后按照[±45/90/]38的方式纏繞而成，其厚度為6.0?7.0mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維紗的重量比為1: 2.33?1: 3.00;外壁表面層由200g?400g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂纏繞而成，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為I: 1.00?1:1.22ο
[0007]上述的封頭功能層所用材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、厚度及成型方式均與所述內(nèi)壁導(dǎo)電層相同；所述封頭防滲層由單股紗穿過樹脂噴射槍被裁減為25?30_短纖維并混合熱固性樹脂后均勻噴射于成型的封頭功能層上固化成型，其厚度為1.0?1.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用單股紗的重量比為1: 1.22?1: 1.50;所述封頭結(jié)構(gòu)層由400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞而成，其厚度為5?6mm，該層熱固性樹脂所用量與所用的玻璃纖維織物的重量比為I: 1.50?1: 1.86;所述封頭外結(jié)構(gòu)層由400?600g/m2的玻璃纖維織物按照鋪層順序采用RTM真空灌注工藝成型，其厚度為6.5?7.5_，所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86;所述封頭表面層由200?400g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂后纏繞而成，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所述玻璃纖維織物的重量比為1: 1.00?1:1.22ο
[0008]在上述筒狀罐體的外壁表面層上設(shè)有一檢測池；該檢測池的形狀為圓形凹槽，其底面為所述筒狀罐體的外壁表面層;所述檢測池內(nèi)裝有與外設(shè)檢測設(shè)備聯(lián)通的檢測傳感器;在該檢測池底部的中心開設(shè)有一與所述罐體中空層相通的排氣孔，在排氣孔的周圍均勻分布至少4個與所述罐體中空層相通的注液孔;所述排氣孔和所述注液孔的直徑相同，均為12?18mm;所述注液孔與所述排氣孔之間的間距至少120mm;上述的人孔安裝有2個;檢測池與2個人孔同軸線且位于2個人孔之間。
[0009]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明還公開了上述纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐的制備方法，具體步驟如下:
[0010]I)用預(yù)制的一端帶有封頭且固定在旋轉(zhuǎn)架上的半筒狀罐體模具分別成型2個一端帶有封頭內(nèi)壁的半筒狀的罐體內(nèi)壁；
[0011]2)在步驟I)成型的封頭內(nèi)壁上進行封頭中空層和封頭外壁的加工，固化成型為一端帶有封頭的半筒狀的罐體內(nèi)壁，然后脫模；
[0012]3)將步驟2)脫模的2個半筒狀罐體內(nèi)壁的凹面相對對接，半筒狀罐體內(nèi)壁一端的封頭與其對接的另一半筒狀罐體的懸空端密封粘接固定，拼接成一個兩端帶有封頭且密閉式的筒狀罐體內(nèi)壁；
[0013]4)在步驟3)所述筒狀罐體內(nèi)壁上依次加工罐體中空層和罐體外壁;成型為所述雙壁儲油罐的胚體；
[0014]5)在步驟4)所述胚體的筒狀罐體外表面軸向間隔設(shè)置若干條環(huán)狀的加強筋，相鄰2條加強筋之間的間距為350 — 600mm;用RTM真空灌注工藝成型為帶有加強筋的儲油罐罐體；
[0015]6)在步驟5)成型的儲油罐罐體的筒狀罐體面上同軸線開設(shè)至少I個安裝人孔的孔洞，與所述人孔同軸線還裝有檢測池，安裝吊耳，固化成型為所述纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐。
[0016]其中，步驟I)所述罐體內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有內(nèi)壁導(dǎo)電層、內(nèi)壁防滲層、內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層；其中，內(nèi)壁導(dǎo)電層由800目銅網(wǎng)浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，厚度為0.1?
0.25mm，該層所用的熱固性樹脂與所用銅網(wǎng)的重量比為1:1.86?1:2.33;內(nèi)壁防滲層采用40?lOOg/m2的玻璃纖維氈浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為0.5?1.0mm，該層熱固性樹脂的用量與所用玻璃纖維氈的重量比為1: 1.22?1: 1.50 ;內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層采用400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為3?4mm，該層所用的熱固性樹脂的重量與所用玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86;所述封頭內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭功能層、封頭防滲層、封頭結(jié)構(gòu)層;其中，封頭功能層所用材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、厚度及成型方式均與所述內(nèi)壁導(dǎo)電層相同；所述封頭防滲層由單股紗穿過樹脂噴射槍被裁減為25?30mm短纖維并混合熱固性樹脂后均勻噴射于成型的封頭功能層上固化成型，其厚度為1.0?1.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用單股紗的重量比為1:1.22?1:
1.50;所述封頭結(jié)構(gòu)層由400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞而成，其厚度為5?6mm，該層熱固性樹脂所用量與所用的玻璃纖維織物的重量比為1:1.50?1:
1.86;步驟2)中封頭中空層和封頭外壁加工的具體操作為:先在所述封頭內(nèi)壁內(nèi)防滲層表面上涂抹熱固性樹脂2?5遍，取厚度為5?8mm的3D中空織物鋪于封頭內(nèi)壁的內(nèi)防滲層上，再在3D中空織物表面再涂2?5遍的熱固性樹脂，待熱固性樹脂完全浸漬后，用鋁輥碾壓除去溢出的樹脂，使其3D中空織物處于直立狀態(tài);經(jīng)固化成型為封頭中空層;所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1: 1.0?1: 1.5;所述封頭外壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭外結(jié)構(gòu)層、封頭表面層;所述封頭外結(jié)構(gòu)層由400?600g/m2的玻璃纖維織物按照鋪層順序采用RTM真空灌注工藝成型，其厚度為6.5?7.5mm，所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為I: 1.50?1: 1.86;所述封頭表面層由200?400g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂后纏繞而成，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所述玻璃纖維織物的重量比為 1:1.00 ?1:1.22。
[0017]上述步驟3)在2個一端帶有封頭的半筒狀罐體對接前，還需將2個半筒狀罐體的敞口處用角磨機切割打磨出邊緣整齊且有坡口粗糙面，用丙酮將表面清理干凈再對接操作；再將一移動式纏繞支架固定在兩端的封頭上;并將筒狀罐體內(nèi)壁吊裝于纏繞機上;步驟4)所述罐體中空層和罐體外壁成型的具體操作為:先在吊裝于纏繞機上的罐體內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層上涂覆2-5遍熱固性樹脂，取厚度為5?8mm的3D中空織物鋪于內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層上，再在其上涂覆2-5遍熱固性樹脂，用鋁滾碾壓使所述熱固性樹脂充分浸潤，除去溢出的熱固性樹脂，使所述3D織物將所述熱固性樹脂完全吸附且使其3D織物能夠保持直立為止;經(jīng)固化成型為罐體中空層;所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1:1.0?1:1.5;罐體外壁由內(nèi)至外為外壁結(jié)構(gòu)層和外壁表面層;其中，外壁結(jié)構(gòu)層用連續(xù)玻璃纖維紗浸漬熱固性樹脂后采用纏繞工藝按照[±45/90/]38的方式纏繞而成，其厚度為6.0?7.0mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維紗的重量比為1: 2.33?1: 3.00;外壁表面層采用200g?400g/m2的玻璃纖維織物以纏繞工藝制備而成，外壁表面層的厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為I: 1.00?1:1.22ο
[0018]上述步驟5)所述加強筋的橫截面為梯形，該梯形的底邊長為120?150mm，頂邊長為70?80mm，梯形的高度為100?120mm;由400?600g/m2的玻璃纖維織物鋪覆成不小于1mm壁厚的預(yù)定型體，再用RTM真空灌注工藝制備而成;所用的熱固性樹脂與玻璃纖維織物的重量比為1:1.5?1:1.86。
[0019]本技術(shù)方案中所用的熱固性樹脂為乙烯基酯樹脂，所用的玻璃纖維織物的單位面積質(zhì)量為200g/m2-1000g/m2。所述的纏繞方式[±45/90/]3s中45°的纏繞角度可為30°?60°中的任一角度。
[0020]由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有的有益效果如下:1、雙壁儲油罐的筒壁結(jié)構(gòu)和兩端的封頭分別成型，其中所用的纖維增強材料有所區(qū)別，由于雙壁儲油罐的筒壁為承載結(jié)構(gòu)，故而采用連續(xù)纖維復(fù)合材料制成;兩端封頭為次承載結(jié)構(gòu)，部分采用非連續(xù)纖維復(fù)合材料制成;這種成型方式成型的筒壁和封頭，其結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，可充分發(fā)揮不同復(fù)合材料的承載潛力，具有質(zhì)輕、壽命長、耐腐蝕、防滲性能好、免維護、可承載等優(yōu)異性能。2、在罐體筒壁的內(nèi)壁和外壁之間夾設(shè)中空層，該中空層由經(jīng)、瑋紗和連接兩個上下表層的Z向纖維構(gòu)成，中空織物的高度范圍在5 —8mm，其芯部Z向纖維空間形態(tài)可為“8”、“口” “V”型，由3D中空織物浸漬熱固性樹脂后固化構(gòu)成;浸漬熱固性樹脂后的3D中空織物可形成具有承載能力的中空結(jié)構(gòu)。3、中空結(jié)構(gòu)內(nèi)相互貫通，當中空層經(jīng)由檢測池注滿檢測液后，通過設(shè)置于檢測池中的檢測傳感器可實時監(jiān)測液位的變化和液質(zhì)的變化，從而實現(xiàn)雙壁儲油罐內(nèi)成品油滲漏、罐體破裂的監(jiān)控，及時發(fā)出警報信息，有效提高了儲油罐的安全性能。4、在檢測池區(qū)域中心開設(shè)一個與罐體中空層相貫通的排氣孔和在排氣孔周圍均勻分布4?6個與罐體中空層相貫通的注液孔，從檢測池入口注入檢測液，該結(jié)構(gòu)可起到保持罐體中空層內(nèi)壓力平衡的作用，加速檢測液的注入速度，縮短設(shè)備安裝時間。
【附圖說明】
[0021]圖1為本發(fā)明纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐的整體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]圖2為圖1B—B’向切面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]圖3為圖1A—A’向切面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖4為圖3檢測池4實例一與筒狀罐體連接處的局部放大圖。
[0025]圖5為圖3檢測池4實例二與筒狀罐體連接處的局部放大圖。
[0026]圖6為圖1中筒狀罐體壁的層面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖7為圖1中封頭的層面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖8為圖1中加強筋的成型結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0029]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案做一詳細說明:
[0030]如圖1、圖2、圖6、圖7所示，本發(fā)明的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，由筒狀的罐體和罐體兩端的封頭一體固化而成，其中，兩端的封頭1、1’；筒狀罐體2;兩個人孔3、3’；檢測池4;加強筋5;吊耳6。
[0031 ]筒狀罐體2和該罐體兩端的封頭1、I’均由內(nèi)壁、中空層和外壁復(fù)合而成;其中，筒狀罐體2由內(nèi)至外依次為設(shè)置有罐體內(nèi)壁21、罐體中空層22和罐體外壁23;兩端的封頭1、1’結(jié)構(gòu)相同，均由內(nèi)至外依次為封頭內(nèi)壁11、封頭中空層12和封頭外壁13。
[0032]在筒狀罐體2的外壁表面層沿其軸向以350?600_的間隔均布有多條環(huán)向的加強筋5，在筒狀罐體2上還對稱安裝有2組吊耳6、開設(shè)有2個垂直穿設(shè)于罐體壁且與該筒狀罐體內(nèi)腔相通的人孔3、3’，在其中I個人孔附近設(shè)置一檢測池4、檢測池4區(qū)域的中心設(shè)置有I排氣孔，在該檢測池區(qū)域內(nèi)且以該排氣孔為中心等角度分布有5?7個進氣孔，其中進氣孔和排氣孔均與罐體中空層22相通。
[0033]在筒狀罐體2上安裝附件，根據(jù)筒狀罐體規(guī)格的大小，人孔至少裝有I個;本實例中安裝有兩個人孔3、3’；人孔選用市購產(chǎn)品，選用的型號與安裝參考《玻璃鋼化工設(shè)備設(shè)計規(guī)定》HG/T 20696-1999和《玻璃鋼管和管件》HG/T 21633-1991標準進行操作。
[0034]如圖3所示，為圖1中檢測池4的B—B’向切面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0035]如圖4所示，檢測池為圓形凹槽，開口處設(shè)有檢測池密封法蘭41，檢測傳感器42，排氣孔43、注液孔44;檢測池圓形凹槽的圓周尺寸至少為300mm，高度以滿足池壁和封蓋不與所用的檢測傳感器42干涉的要求即可。圓形凹槽的底部為罐體的外壁表面層，排氣孔43與罐體中空層相通，其位于檢測池底部的中心位置，排氣孔43的直徑范圍在12?18mm;以排氣孔43為中心直徑至少在250mm的圓周區(qū)域均布有至少4個注液孔44，注液孔44的直徑范圍與排氣孔43的直徑范圍相同；為了固定檢測傳感器42，可在排氣孔43內(nèi)徑處套裝一個用熱固性樹脂與罐體外表面粘接的圓管45作為固定檢測傳感器的底座，該圓管45的規(guī)格以所選用的檢測傳感器42的規(guī)格為依據(jù)，進行確定。
[0036]如圖5所示，檢測池中檢測傳感器42安裝的另一方案，將檢測傳感器底端懸空，通過調(diào)節(jié)該檢測池入口處法蘭封蓋中接口的松緊，控制進入檢測池內(nèi)的檢測傳感器尾部信號線的長度，以實現(xiàn)傳感器的懸空布置;尾部信號線的另一端與外設(shè)的檢測設(shè)備輸入端連接。
[0037]如圖3、圖4、圖5所示，檢測池4為用玻璃鋼手糊制備而成壁厚不小于3mm的容器，該容器呈圓形凹槽狀，大小以可完整包容注液孔44和排氣孔43并可將檢測傳感器42包容其中為準，即圓周尺寸不小于300mm，高度以滿足池壁和封蓋不與傳感器干涉的要求即可。檢測池4的安裝按照《玻璃鋼化工設(shè)備設(shè)計規(guī)定》HG/T20696-1999中的附件安裝規(guī)定的要求進行。
[0038]如圖6所示，筒狀罐體的側(cè)壁為復(fù)合層，其由內(nèi)至外依次設(shè)置有罐體內(nèi)壁21、罐體中空層22、罐體外壁23;其中，罐體內(nèi)壁21由內(nèi)至外依次設(shè)有內(nèi)壁導(dǎo)電層、內(nèi)壁防滲層、內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層;其中，內(nèi)壁導(dǎo)電層由800目銅網(wǎng)浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，厚度為0.1?0.25mm，該層所用的熱固性樹脂與所用銅網(wǎng)的重量比為1:1.86?1:2.33;內(nèi)壁防滲層采用40?100g/m2的玻璃纖維氈浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為0.5?
1.0_，該層熱固性樹脂的用量與所用玻璃纖維氈的重量比為1:1.22?1: 1.50;內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層采用400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為3?4_，該層所用的熱固性樹脂的重量與所用玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86。
[0039]罐體外壁23由內(nèi)至外為外壁結(jié)構(gòu)層和外壁表面層;其中，外壁結(jié)構(gòu)層用連續(xù)玻璃纖維紗浸漬熱固性樹脂后采用纏繞工藝按照[±45/90/]38的方式纏繞而成，其厚度為6.0?7.0_，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維紗的重量比為1:2.33?1:3.00;外壁表面層采用200g?400g/m2的玻璃纖維織物以纏繞工藝制備而成，外壁表面層的厚度為0.2?
0.5_，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為1: 1.00?1: 1.22。
[0040]罐體中空層22選用3D中空織物；3D中空織物為市購產(chǎn)品，其織造厚度為5.0?8.0mm;將3D中空織物浸漬熱固性樹脂后粘結(jié)于罐體內(nèi)壁21的內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層上固化成型，所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1: 1.0?1: 1.5;3D中空織物的另一面以相同方式，通過熱固性樹脂將其與罐體外壁23的外壁結(jié)構(gòu)層固化成型。
[0041]如圖7所示，位于罐體兩端的封頭為復(fù)合層，該封頭由內(nèi)至外依次設(shè)置有封頭內(nèi)壁
I1、封頭中空層12和封頭外壁13;其中，封頭內(nèi)壁11從內(nèi)至外依次是封頭功能層、封頭防滲層、封頭結(jié)構(gòu)層;封頭功能層所用材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、厚度及成型方式均與內(nèi)壁導(dǎo)電層相同；封頭防滲層采用單股紗穿過樹脂噴射槍被裁減為25?30mm短纖維并混合熱固性樹脂后均勻噴射于成型的封頭功能層上固化成型，其厚度為1.0?1.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用單股紗的重量比為I: 1.22?1: 1.50;封頭結(jié)構(gòu)層采用400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為5?6mm，該層熱固性樹脂所用量與所用的玻璃纖維織物用量的重量比為I: 1.50?1:1.86ο
[0042]封頭外壁13由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭外結(jié)構(gòu)層、封頭表面層;封頭外結(jié)構(gòu)層由400?600g/m2的玻璃纖維織物按照鋪層順序采用RTM真空灌注工藝成型，封頭外結(jié)構(gòu)層的厚度為6.5?7.5mm，所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86。封頭表面層由200?400g/m2的玻璃纖維織物以纏繞工藝制備得到，其厚度為0.2?0.5mm，該層樹脂與纖維的重量比為I: 1.00?1:1.22ο
[0043]封頭中空層12選用3D中空織物；3D中空織物為市購產(chǎn)品，其織造厚度為5.0?8.0mm;將3D中空織物浸漬熱固性樹脂后粘結(jié)于封頭內(nèi)壁11的封頭結(jié)構(gòu)層上固化成型，所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1: 1.0?1: 1.5;3D中空織物的另一面以相同方式，通過熱固性樹脂將其與封頭外壁13的外結(jié)構(gòu)層固化一體而成型。
[0044]如圖8所示，加強筋在筒狀罐體的外壁3沿軸向以350?600mm的間隔環(huán)向均布，每條加強筋的橫截面為梯形，尺寸分別為下底120?150mm，上底70?80mm，高度為100?120mm。在罐體外壁加強筋位置采用泡沫做基底，其上用400?600g/m2的玻璃纖維織物鋪覆成不小于1mm壁厚的預(yù)定型體，并采用RTM灌注工藝制備而成；制備加強筋所用的熱固性樹脂與玻璃纖維織物的重量比為1: 1.5?1: 1.86。
[0045]本發(fā)明的還公開了上述纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐的成型方法，包括在預(yù)設(shè)的一端帶有封頭的半筒狀罐體模具上進行加工，分別成型為2個一端帶有封頭的半筒狀的罐體內(nèi)壁，脫模后，再將2個半筒狀的罐體內(nèi)壁對接，構(gòu)成兩端為封頭的筒狀罐體內(nèi)壁的整體結(jié)構(gòu);具體步驟如下:
[0046]I)半罐體筒體內(nèi)壁的制作
[0047]取一端帶有封頭的半筒狀罐體模具并安裝于旋轉(zhuǎn)架上，在其上鋪設(shè)聚酯薄膜，啟動動力裝置使該模具繞芯軸轉(zhuǎn)動；
[0048]在轉(zhuǎn)動模具的半筒狀罐體部位上噴射熱固性樹脂，并以纏繞方式鋪設(shè)I層800目銅網(wǎng)，銅網(wǎng)的厚度為0.1?0.25mm;噴射的熱固性樹脂與所用銅網(wǎng)的重量比為1: 1.86?1:2.33，完全浸漬后固化成型為內(nèi)壁導(dǎo)電層；
[0049]內(nèi)壁導(dǎo)電層固化后，在內(nèi)壁導(dǎo)電層表面采用40?lOOg/m2玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂以纏繞工藝制備得到內(nèi)壁防滲層，其厚度為0.5?1.0mm，內(nèi)壁防滲層所用的熱固性樹脂與纖維的重量比為1: 1.22?1: 1.50;
[0050]內(nèi)壁防滲層固化后，在內(nèi)壁防滲層表面再采用400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂以纏繞工藝制備得到內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層，其厚度為3?4mm，內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為I: 1.50?1:1.86ο
[0051]2)封頭內(nèi)壁的制作；
[0052]在半筒狀模具一端的封頭上鋪設(shè)聚酯薄膜，啟動動力裝置使該模具繞芯軸轉(zhuǎn)動；
[0053]在旋轉(zhuǎn)模具的表面上噴射熱固性樹脂并以纏繞工藝鋪設(shè)I層800目銅網(wǎng)作為封頭功能層，厚度為0.1?0.25mm;封頭功能層所用的熱固性樹脂與所鋪銅網(wǎng)的重量比為1:1.86?1:2.33，完全浸漬后固化成型為封頭功能層；
[0054]封頭功能層固化后，在該層表面上采用單股紗穿過樹脂噴射槍被裁減為25?30mm短纖維并混合樹脂后均勻噴射制備得到封頭防滲層，其厚度為1.0?1.5mm，封頭防滲層所用的熱固性樹脂與所用單股紗的重量比為1: 1.22?1: 1.50;
[0055]封頭防滲層固化后，在其表面上用400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備得到封頭內(nèi)結(jié)構(gòu)層，其厚度為5?6mm，封頭內(nèi)結(jié)構(gòu)層中所用的熱固性樹脂與纏繞用玻璃纖維織物的重量比為I: 1.50?1:1.86ο
[0056]3)封頭中空層的制作
[0057]在脫模后的封頭內(nèi)結(jié)構(gòu)層外表面涂抹熱固性樹脂2?3遍，將厚度為5.0?8.0mm的3D中空織物鋪設(shè)在其上，再涂抹2 — 3遍熱固性樹脂，使3D中空織物完全浸漬于熱固性樹脂中，固化后得到封頭中空層。其中，所用的3D織物為市購產(chǎn)品。
[0058]所用的3D中空織物由經(jīng)、瑋紗和連接兩個上下表層的Z向纖維構(gòu)成，中空織物的織造高度范圍為5.0?8.0mm，其芯部Z向纖維空間形態(tài)可為“8”、“口”或“V”字型；3D中空織物充分浸潤熱固性樹脂后，該3D中空織物在熱固性樹脂的支撐下能夠保持直立狀態(tài)；
[0059]4)封頭外壁結(jié)構(gòu)的制作
[0060]在固化后的封頭中空層外表面上，連續(xù)制備封頭外壁。封頭外壁從內(nèi)至外依次是封頭外結(jié)構(gòu)層、封頭表面層。
[0061 ]在封頭上將400?600g/m2的玻璃纖維織物按照鋪層設(shè)計順序采用RTM真空灌注工藝制備得到外結(jié)構(gòu)層，其厚度為6.5?7.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用玻璃纖維織物的重量比為1:1.50?1:1.86;
[0062]封頭外結(jié)構(gòu)層固化后，在其上將200g?400g/m2的玻璃纖維織物以纏繞工藝制備得到封頭外表面層，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用玻璃纖維織物的重量比為1:1.00?1:1.22。
[0063]5)兩個一端成型有封頭的半筒狀罐體的拼接
[0064]將按步驟4方法制備得到的兩個一端帶有封頭的半筒狀罐體內(nèi)壁的敞口處采用角磨機切割打磨出邊緣整齊且有坡口粗糙面，并用丙酮交將表面清理干凈，然后進行對接操作。對接時，于接縫坡口處填充碎玻璃纖維進行找平，并采用幅寬不小于10mm的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂鋪設(shè)于罐體兩側(cè)，將一端帶的封頭的半筒狀罐體內(nèi)壁的懸空端與另一半筒狀罐體內(nèi)壁的封頭端對接成一個兩端封頭封閉的筒狀罐體內(nèi)壁；
[0065]用浸漬熱固性樹脂的玻璃纖維織物將移動式纏繞支架固定于兩端封頭上，并將筒狀罐體吊裝于纏繞機上。
[0066]6)罐體中空層的制備
[0067]采用與步驟3相同的工藝將浸漬有熱固性樹脂的3D中空織物鋪設(shè)在按步驟5)制備的筒狀罐體的內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層表面。
[0068]7)罐體外壁的制備
[0069]在已完成固化的內(nèi)壁中空層表面上依次制備外壁結(jié)構(gòu)層和外壁表面層；
[0070]在圓筒段上采用連續(xù)玻璃纖維紗浸漬熱固性樹脂后采用纏繞工藝按照[±45/90/]3s纏繞得到外結(jié)構(gòu)層，其厚度為6.0?7.0mm，該層樹脂與纖維的重量比為1:2.33?1:3.00；
[0071]在外結(jié)構(gòu)層固化后，在外結(jié)構(gòu)層表面層采用200g?400g/m2的玻璃纖維織物以纏繞工藝制備得到表面層，其厚度為0.2?0.5mm，該層樹脂與纖維的重量比為1:1.0O?1:
1.22ο
[0072]8)加強筋的制備
[0073]每條加強筋的橫截面為梯形，其下底邊為120?150mm，上底邊為70?80mm，高度為100?120mm。在罐體外壁設(shè)計好的加強筋位置，用上述尺寸的泡沫做基底，在罐體外壁的表面沿軸向以350?600mm的間隔環(huán)向均布;其上再用400?600g/m2的玻璃纖維織物鋪覆成不小于1mm壁厚的預(yù)定型體，并采用RTM真空灌注工藝制備而成;制備加強筋所用的熱固性樹脂與玻璃纖維織物的重量比為1: 1.5?1: 1.86。
[0074]9)附件安裝
[0075]在制備得到的儲油罐罐體上采用手糊工藝安裝附屬件。如人孔裝配、注液孔和排氣孔開設(shè)、檢測池裝配等。所用的附屬件均為市購產(chǎn)品。
[0076]人孔的選擇與安裝可參考《玻璃鋼化工設(shè)備設(shè)計規(guī)定》HG/T 20696-1999和《玻璃鋼管和管件》HG/T 21633-1991中的具體操作。
[0077]檢測池采用手糊工藝制備出壁厚不小于3mm的容器，大小以可完整包容注液孔和排氣孔并可將傳感器包容其中為依據(jù)，即圓周尺寸不小于300_，高度以滿足池壁和封蓋不與傳感器干涉的要求即可。在檢測池底部的中心位置開設(shè)一與罐體中空層相通的排氣孔，直徑為12?18_;以排氣孔為中心的直徑不小于250_的圓周上均勻分布開設(shè)有至少4個注液孔，注液孔的直徑12?18mm，于。排氣孔的內(nèi)徑上套接一個圓管作為固定檢測傳感器的底座，該圓管的尺寸大小以可容納所選用檢測傳感器為準。檢測傳感器的另一種安裝方式，是將檢測傳感器底端懸空，通過調(diào)節(jié)該檢測池入口處法蘭封蓋中接口的松緊，控制進入檢測池內(nèi)的檢測傳感器尾部信號線的長度，以實現(xiàn)傳感器的懸空布置;尾部信號線的另一端與外設(shè)的檢測設(shè)備輸入端連接。檢測池的安裝可參考《玻璃鋼化工設(shè)備設(shè)計規(guī)定》HG/T20696-1999中的附件安裝要求。
[0078]其中，人孔將實現(xiàn)罐體內(nèi)外的貫通，而注液孔和排氣孔將透過外罐壁實現(xiàn)檢測池與中空層相貫通。
[0079]各附件安裝完畢后，對罐體進行外觀和質(zhì)量檢測，修復(fù)噴漆。
[0080]本發(fā)明所用的熱固性樹脂為乙烯基酯樹脂，所用的玻璃纖維織物的單位面積質(zhì)量為200?1000g/m2。其中，纏繞方式[±45/90/]3s中45°的纏繞角度可為30°?60°中的任意角度。
[0081]本發(fā)明制備的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，涉及的規(guī)格為:直筒直徑為1.9m、
2.2m、2.4m和2.6m的罐體，通過直段的長度的變化可設(shè)計出容積為20m3、30m3、50m3、60m3等規(guī)格的雙壁儲油罐。
【主權(quán)項】
1.一種纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，包括由內(nèi)壁和外壁復(fù)合而成的筒狀罐體和與筒狀罐體兩端一體成型的封頭;其特征在于:所述筒狀罐體的內(nèi)壁和外壁之間以及所述封頭的內(nèi)壁和外壁之間均設(shè)置有中空層;所述中空層為3D中空織物浸漬熱固性樹脂后與所述內(nèi)壁、外壁固化為一體成型;所述筒狀罐體的內(nèi)壁和外壁所用的纖維增強材料為連續(xù)纖維增強復(fù)合材料。2.如權(quán)利要求1所述的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，其特征在于:所述筒狀罐體內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有內(nèi)壁導(dǎo)電層、內(nèi)壁防滲層和內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層;所述筒狀罐體外壁由內(nèi)至外依次設(shè)為外壁結(jié)構(gòu)層和外壁表面層;所述3D中空織物位于所述內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層和所述外壁結(jié)構(gòu)層之間構(gòu)成罐體中空層;所述封頭內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭功能層、封頭防滲層、封頭結(jié)構(gòu)層;封頭外壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭外結(jié)構(gòu)層、封頭表面層;所述3D中空織物位于所述封頭結(jié)構(gòu)層和所述封頭外結(jié)構(gòu)層之間構(gòu)成封頭中空層;所述3D中空織物的厚度為5-8mm，其芯部為Z向纖維空間形態(tài)，所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1: 1.0?1: 1.5。3.如權(quán)利要求2所述的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，其特征在于:所述內(nèi)壁導(dǎo)電層由800目銅網(wǎng)浸漬熱固性樹脂纏繞固化而成，其厚度為0.1?0.25mm，該層所用的熱固性樹脂與所用銅網(wǎng)的重量比為1:1.86?1:2.33;所述內(nèi)壁防滲層為40?100g/m2的玻璃纖維氈浸漬熱固性樹脂纏繞而成，其厚度為0.5?1.0mm，該層所用的熱固性樹脂與所用玻璃纖維編織氈的重量比為I: 1.22?1: 1.50;內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層為由400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂纏繞而成，其厚度為3?4mm，該層所用的熱固性樹脂與所述玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86;所述外壁結(jié)構(gòu)層由連續(xù)玻璃纖維紗浸漬熱固性樹脂后按照[±45/90/]38的方式纏繞而成，其厚度為6.0?7.0mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維紗的重量比為1:2.33?1: 3.00;外壁表面層由200g?400g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂纏繞而成，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為 1:1.00 ?1:1.22。4.如權(quán)利要求3所述的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，其特征在于:所述封頭功能層所用材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、厚度及成型方式均與所述內(nèi)壁導(dǎo)電層相同；所述封頭防滲層由單股紗穿過樹脂噴射槍被裁減為25?30mm短纖維并混合熱固性樹脂后均勻噴射于成型的封頭功能層上固化成型，其厚度為1.0?1.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用單股紗的重量比為1:1.22?1: 1.50 ;所述封頭結(jié)構(gòu)層由400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞而成，其厚度為5?6mm，該層熱固性樹脂所用量與所用的玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86;所述封頭外結(jié)構(gòu)層由400?600g/m2的玻璃纖維織物按照鋪層順序采用RTM真空灌注工藝成型，其厚度為6.5?7.5mm，所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86;所述封頭表面層由200?400g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂后纏繞而成，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所述玻璃纖維織物的重量比為1:1.00 ?1:1.22。5.如權(quán)利要求1一4任一項所述的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，其特征在于:在所述筒狀罐體的外壁表面層上設(shè)有一檢測池;該檢測池的形狀為圓形凹槽，其底面為所述筒狀罐體的外壁表面層;所述檢測池內(nèi)裝有與外設(shè)檢測設(shè)備聯(lián)通的檢測傳感器;在該檢測池底部的中心開設(shè)有一與所述罐體中空層相通的排氣孔，在排氣孔的周圍均勻分布至少4個與所述罐體中空層相通的注液孔;所述排氣孔和所述注液孔的直徑相同，均為12?18mm;所述注液孔與所述排氣孔之間的間距至少120mm;所述人孔裝有2個。6.一種纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐的制備方法，包括由內(nèi)壁和外壁復(fù)合而成的筒狀罐體和與筒狀罐體兩端一體成型的封頭;在筒狀罐體的內(nèi)壁和外壁之間以及在所述封頭的內(nèi)壁和外壁之間均設(shè)置有中空層的步驟;所述中空層為3D中空織物浸漬熱固性樹脂后與所述內(nèi)壁、外壁固化為一體成型;所述筒狀罐體的內(nèi)壁和外壁所用的纖維增強材料為連續(xù)纖維增強復(fù)合材料;它還包括有如下步驟: 1)用預(yù)制的一端帶有封頭且固定在旋轉(zhuǎn)架上的半筒狀罐體模具分別成型2個一端帶有封頭內(nèi)壁的半筒狀的罐體內(nèi)壁； 2)在步驟I)成型的封頭內(nèi)壁上進行封頭中空層和封頭外壁的加工，固化成型為一端帶有封頭的半筒狀的罐體內(nèi)壁，然后脫模； 3)將步驟2)脫模的2個半筒狀罐體內(nèi)壁的凹面相對對接，半筒狀罐體內(nèi)壁一端的封頭與其對接的另一半筒狀罐體的懸空端密封粘接固定，拼接成一個兩端帶有封頭且密閉式的筒狀罐體內(nèi)壁； 4)在步驟3)所述筒狀罐體內(nèi)壁上依次加工罐體中空層和罐體外壁;成型為所述雙壁儲油罐的胚體； 5)在步驟4)所述胚體的筒狀罐體外表面軸向間隔設(shè)置若干條環(huán)狀的加強筋，相鄰2條加強筋之間的間距為350 — 600mm;用RTM真空灌注工藝成型為帶有加強筋的雙壁儲油罐胚體； 6)在步驟5)成型的雙壁儲油罐胚體的筒狀罐體面上同軸線開設(shè)至少I個安裝人孔的孔洞，與所述人孔同軸線還裝有檢測池，安裝吊耳，固化成型為所述纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐。7.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于:步驟I)所述罐體內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有內(nèi)壁導(dǎo)電層、內(nèi)壁防滲層、內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層;其中，內(nèi)壁導(dǎo)電層由800目銅網(wǎng)浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，厚度為0.1?0.25_，該層所用的熱固性樹脂與所用銅網(wǎng)的重量比為1:1.86?1:2.33;內(nèi)壁防滲層采用40?100g/m2的玻璃纖維氈浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為0.5?1.0mm，該層熱固性樹脂的用量與所用玻璃纖維氈的重量比為1:1.22?1:1.50;內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層采用400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞工藝制備而成，其厚度為3?4mm，該層所用的熱固性樹脂的重量與所用玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1: 1.86;所述封頭內(nèi)壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭功能層、封頭防滲層、封頭結(jié)構(gòu)層；其中，封頭功能層所用材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、厚度及成型方式均與所述內(nèi)壁導(dǎo)電層相同；所述封頭防滲層由單股紗穿過樹脂噴射槍被裁減為25?30mm短纖維并混合熱固性樹脂后均勻噴射于成型的封頭功能層上固化成型，其厚度為1.0?1.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用單股紗的重量比為I: 1.22?1: 1.50;所述封頭結(jié)構(gòu)層由400?800g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂采用纏繞而成，其厚度為5?6mm，該層熱固性樹脂所用量與所用的玻璃纖維織物的重量比為1: 1.50?1:1.86；步驟2)中封頭中空層和封頭外壁加工的具體操作為:先在所述封頭內(nèi)壁內(nèi)防滲層表面上涂抹熱固性樹脂2?5遍，取厚度為5?8mm的3D中空織物鋪于封頭內(nèi)壁的內(nèi)防滲層上，再在3D中空織物表面涂抹2?5遍的所述熱固性樹脂，待熱固性樹脂完全浸漬后，用鋁輥碾壓除去溢出的熱固性樹脂，使其3D中空織物處于直立狀態(tài);經(jīng)固化成型為封頭中空層;所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1:1.0?1:1.5;所述封頭外壁由內(nèi)至外依次設(shè)有封頭外結(jié)構(gòu)層、封頭表面層;所述封頭外結(jié)構(gòu)層由400?600g/m2的玻璃纖維織物按照鋪層順序采用RTM真空灌注工藝成型，其厚度為6.5?7.5_，所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為1:1.50?1:1.86;所述封頭表面層由200?400g/m2的玻璃纖維織物浸漬熱固性樹脂后纏繞而成，其厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所述玻璃纖維織物的重量比為1: 1.00?1: 1.22。8.如權(quán)利要求7所述的成型方法，其特征在于:步驟3)在2個一端帶有封頭的半筒狀罐體對接前，還需將2個半筒狀罐體的敞口處用角磨機切割打磨出邊緣整齊且有坡口粗糙面，用丙酮將表面清理干凈再對接操作;再將一移動式纏繞支架固定在密閉式的所述筒狀罐體內(nèi)壁的兩端封頭上，并將該筒狀罐體內(nèi)壁吊裝于纏繞機上;步驟4)所述罐體中空層和罐體外壁成型的具體操作為:先在吊裝于纏繞機上的罐體內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層上涂覆2-5遍熱固性樹脂，取厚度為5?8mm的3D中空織物鋪于內(nèi)壁結(jié)構(gòu)層上，再在其上涂覆2-5遍熱固性樹脂，用鋁滾碾壓使所述熱固性樹脂充分浸潤，除去溢出的熱固性樹脂，使所述3D織物將所述熱固性樹脂完全吸附且使其3D織物能夠保持直立為止，經(jīng)固化成型為罐體中空層;所用的熱固性樹脂與所用的3D中空織物的重量比為1: 1.0?1: 1.5;罐體外壁由內(nèi)至外為外壁結(jié)構(gòu)層和外壁表面層;其中，外壁結(jié)構(gòu)層用連續(xù)玻璃纖維紗浸漬熱固性樹脂后采用纏繞工藝按照[±45/90/]38的方式纏繞而成，其厚度為6.0?7.0mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維紗的重量比為1:2.33?1: 3.00;外壁表面層采用200g?400g/m2的玻璃纖維織物以纏繞工藝制備而成，外壁表面層的厚度為0.2?0.5mm，該層所用的熱固性樹脂與所用的玻璃纖維織物的重量比為I: 1.00?1:1.22ο9.如權(quán)利要求6— 8任一項所述的制備方法，其特征在于:步驟5)所述加強筋的橫截面為梯形，該梯形的底邊長為120?150mm，頂邊長為70?80mm，梯形的高度為100?120mm;由400?600g/m2的玻璃纖維織物鋪覆成不小于1mm壁厚的預(yù)定型體，再用RTM真空灌注工藝制備而成;所用的熱固性樹脂與玻璃纖維織物的重量比為1: 1.5?1: 1.86。10.如權(quán)利要求9所述的纖維增強復(fù)合材料雙壁儲油罐，其特征在于:所述熱固性樹脂為乙烯基酯樹脂，所述的玻璃纖維織物的單位面積質(zhì)量為200g/m2-1000g/m2。
【文檔編號】B65D90/48GK105905456SQ201610448290
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年6月20日
【發(fā)明人】黃其忠, 胡照會, 張林文, 高紅成, 彭玉剛, 黃勇
【申請人】北京玻鋼院復(fù)合材料有限公司