本發(fā)明涉及一種坯料轉運裝置，尤其涉及一種筆記本底板沖壓坯料轉運裝置。

背景技術：

目前，筆記本底板的加工流程為：首先切割成與筆記本底板大小相當的底板，即坯料準備；然后將坯料輸送到坯料轉運平臺上，利用機械手的吸盤吸取坯料到初沖壓設備上進行初形沖壓，同樣再利用機械手的吸盤將初次沖壓后的坯料底板吸到下一個沖壓設備的模具上進行沖壓通孔，這樣經過數十次的沖壓后筆記本底板最終成型。

現有技術中，筆記本底板坯料的轉運平臺主要包括一個底板和一個定位臺，定位臺通過四個支撐柱水平設置在底板的上方。在定位臺上設置有四個定位塊，四個定位塊設置在矩形的四個角的位置，定位塊的內側設置支撐臺階，頂部向外張開。托運車將坯料托運到轉運平臺的一旁，然后操作人員用雙手抱一疊坯料到定位臺的一邊，先放一張在四個定位塊上，坯料的四個角剛好放置在定位塊內側的支撐臺階上，這樣坯料就被精確的定位，機械手的吸盤吸取坯料的位置就被精確的鎖定，機械手的吸盤吸取坯料后精確的放置在沖壓模具上，這樣一張筆記本底板坯料就被精確的放置到了沖壓模具上，然后操作員人員在放置一張坯料到定位塊上，如此反復重復操作，操作人員的勞動強度大，而且工作效率低。

技術實現要素：

針對上述現有技術中存在的不足之處，本發(fā)明提供了一種實現自動轉運，自動精確定位，勞動強度低，工作效率高的筆記本底板沖壓坯料轉運裝置。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用了如下技術方案：

筆記本底板沖壓坯料轉運裝置包括底板、定位臺、左定位板、右定位滑板、前擋板、后擋板、前定位板、后定位板、升降定位板、舉升板、矩形結構的耐磨板、舉升機構、定位氣缸和升降氣缸；所述定位臺通過支撐柱水平設置在底板的上方；

所述定位臺上設置一矩形結構的定位通孔，所述定位臺上且靠近定位通孔的右側設置矩形結構的耐磨板安裝槽，所述定位臺的上表面且靠近定位通孔的前后側面分別設置定位塊；所述耐磨板安裝槽內且靠近前側和后側分別設置一矩形結構的導向通孔Ⅰ，所述耐磨板上靠近前后兩側分別設置矩形結構的導向通孔Ⅱ，所述耐磨板的上表面靠近前后兩側分別設置滑槽，所述滑槽位于對應側的導向通孔Ⅱ的外側；所述耐磨板鑲嵌在耐磨板安裝槽中，耐磨板安裝槽中的導向通孔Ⅰ與耐磨板上的導向通孔Ⅱ一一對應，所述耐磨板的上表面與定位臺的上表面相平；

所述左定位板固定設置在定位臺上，左定位板的右側面與定位通孔的左側面相平；

所述前擋板固定設置在定位臺上且靠近定位臺的前側，所述前擋板上垂直設置導向通孔Ⅲ，所述導向通孔Ⅲ由大孔和小孔組成；所述前定位板設置在前擋板和定位通孔之間并與定位臺滑動配合，所述前定位板的前側面上垂直設置導向桿Ⅰ，所述導向桿Ⅰ上套有彈簧Ⅰ，所述導向桿Ⅰ插入導向通孔Ⅲ內并與導向通孔Ⅲ中的小孔滑動配合，所述彈簧Ⅰ的一端壓在前定位板上，彈簧Ⅰ的另一端伸進導向通孔Ⅲ中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上；所述前定位板的后側底部設置與靠近定位通孔前側的定位塊對應的卡槽Ⅰ；所述前定位板的卡槽Ⅰ卡在對應的定位塊上后，前定位板的后側面與定位通孔的前側面相平；所述前擋板的后部設置電磁線圈安裝槽Ⅰ，所述電磁線圈安裝槽Ⅰ內鑲嵌電磁線圈Ⅰ；

所述后擋板固定設置在定位臺上且靠近定位臺的后側，所述后擋板上垂直設置導向通孔Ⅳ，所述導向通孔Ⅳ由大孔和小孔組成；所述后定位板設置在后擋板和定位通孔之間并與定位臺滑動配合，所述后定位板的后側面垂直設置導向桿Ⅱ，所述導向桿Ⅱ上套有彈簧Ⅱ，所述導向桿Ⅱ插入導向通孔Ⅳ內并與導向通孔Ⅳ中的小孔滑動配合，所述彈簧Ⅱ的一端壓在后定位板上，彈簧Ⅱ的另一端伸進導向通孔Ⅳ中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上；所述后定位板的前側底部設置與靠近定位通孔后側的定位塊對應的卡槽Ⅱ；所述后定位板的卡槽Ⅱ卡在對應的定位塊上后，后定位板的前側面與定位通孔的后側面相平；所述后擋板的前部設置電磁線圈安裝槽Ⅱ，所述電磁線圈安裝槽Ⅱ內鑲嵌電磁線圈Ⅱ；

所述右定位滑板放置在耐磨板上，所述右定位滑板的底部靠前后側分別設置滑輪，所述右定位滑板底部兩側的滑輪分別位于對應側的滑槽內并與對應的滑槽滑動配合；所述定位氣缸設置在定位臺上并靠近右側，所述定位氣缸的活塞桿與右定位滑板連接，所述右定位滑板移動到滑槽的最左端時，右定位滑板的左側面與定位通孔的右側面相平；

所述升降定位板為矩形結構，升降定位板位于定位通孔內并與定位通孔的內壁滑動配合；所述舉升機構包括電機、減速器、齒輪、齒條和導軌，所述導軌豎直設置在底板上并位于升降定位板的下方，所述齒條豎直安裝在導軌上并與導軌在豎直方向上滑動配合，所述電機的動力輸出軸與減速器的動力輸入軸連接，所述齒輪安裝在減速器的動力輸出軸上，齒輪與齒條嚙合；

所述耐磨板安裝槽內且靠近前側的導向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近前側的導向通孔Ⅱ組成舉升板導向槽Ⅰ，所述耐磨板安裝槽內且靠近后側的導向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近后側的導向通孔Ⅱ組成舉升板導向槽Ⅱ；所述舉升板為矩形結構，所述舉升板導向槽Ⅰ和舉升板導向槽Ⅱ內分別安裝有與其對應內壁滑動配合的舉升板，每個舉升板下方都設置一個升降氣缸，所述升降氣缸的活塞桿豎直設置并與對應的舉升板連接。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選方案，所述定位氣缸和升降氣缸的進氣管上設置氣動換向閥，所述電磁線圈Ⅰ、電磁線圈Ⅱ、電機和氣動換向閥均由PLC控制器控制。

作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選方案，所述底板上靠近后側設置供操作人員使用的座椅，所述定位臺上靠近座椅設置電源控制按鈕。

作為本發(fā)明的一種改進方案，所述耐磨板的上表面噴涂耐磨涂層；噴涂耐磨涂層是通過如下步驟實現的：

1)噴砂處理：將耐磨板送入密封的噴砂室，對耐磨板加熱，加熱溫度控制在180～195℃，加熱時間1.2小時；再采用噴砂槍對耐磨板的表面進行噴砂處理，噴砂壓力為480-485KPa；噴砂后耐磨板表面的粗糙度Ra為2.5～2.8um；

2)將噴砂處理后的耐磨板輸送到氮氣室內；然后采用氮氣吹掃耐磨板的表面，除去耐磨板表面的灰塵和砂粒；

3)表面噴涂處理：

3.1)將耐磨板送入真空噴涂室，并對耐磨板進行加熱，使耐磨板的溫度保持在420～425℃；

3.2)先用等離子噴涂厚度為0.015～0.025mm的Ni/Al結合底層；再用等離子噴涂厚度為0.025～0.12mm的過渡層，所述過渡層為由25％的Al₂O₃、35％的TiO₂、15％的NiCr和25％的Ni/Al組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0.18～0.22mm的耐磨層，所述耐磨層為由28％的Ni-Cr-Mo、17％的ZrO₂和55％的Al₂O₃-TiO₂的混合涂層材料噴涂形成；

4)熱處理：將噴涂后的耐磨板立即移入加熱爐內，首先對耐磨板加熱至380～410℃，保溫1.5小時；升溫至620～630℃，保溫1.5小時；升溫至980～1000℃，保溫1.5小時；然后降溫至720～750℃，保溫1.2小時；降溫至530～540℃，保溫1.2小時；降溫至380～390℃，保溫1.2小時；最后停止加熱，使耐磨板隨加熱爐逐級冷卻至常溫；

5)對耐磨板的六個面進行磨削加工，耐磨板的表面的粗糙度為0.2-0.35。

與現有技術相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1、舉升板通過升降氣缸伸出耐磨板，吊裝機構將重疊好的一堆筆記本底板坯料吊放在定位臺上的舉升板上，通過舉升板下移，逐漸將一堆筆記本底板坯料平穩(wěn)的放置在耐磨板上，電磁線圈Ⅰ和電磁線圈Ⅱ通電，電磁線圈Ⅰ吸附前定位板，使其向前移動，電磁線圈Ⅱ吸附后定位板，使其向后移動，同時定位氣缸的活塞桿推動右定位滑板向左移動，進而推動放置在耐磨板上的筆記本底板坯料，使其滑動到定位通孔中的升降定位板上，電磁線圈Ⅰ和電磁線圈Ⅱ斷電，前定位板在彈簧Ⅰ的作用下向后移動，后定位板在彈簧Ⅱ的作用下向前移動，通過左定位板、右定位滑板、前定位板和后定位板對筆記本底板坯料的四邊進行定位，PLC控制器控制電機轉動，齒條上移，進而帶動整個筆記本底板坯料上移，機械手的吸盤每吸走一張筆記本底板坯料，齒輪帶動齒條上移一步，使最上面一張筆記本底板坯料達到機械手的吸盤吸取的最佳位置，整個過程均可實現自動操作，且對筆記本底板坯料自動精確定位，大大降低了勞動強度，極大的提高了生產效率。

2、該噴涂耐磨涂層的結合強度高，結合強度大于67Mpa，該噴涂耐磨涂層的表面硬度64.2HRC，具有良好的耐磨性能，大大延長了耐磨板的使用壽命，進而延長了筆記本底板沖壓坯料轉運裝置的使用壽命。

附圖說明

圖1為筆記本底板沖壓坯料轉運裝置的結構示意圖；

圖2為定位臺的結構示意圖；

圖3為耐磨板的結構示意圖；

圖4為前擋板、前定位板和定位臺裝配的結構示意圖；

圖5為前擋板的結構示意圖；

圖6為前定位板的結構示意圖；

圖7為后擋板、后定位板和定位臺裝配的結構示意圖；

圖8為后擋板的結構示意圖；

圖9為后定位板的結構示意圖；

圖10為升降定位板安裝在舉升機構上的結構示意圖；

圖11為舉升板與升降氣缸連接的結構示意圖。

圖中，1—底板；2—定位臺；3—支撐柱；4—左定位板；5—右定位滑板；6—前擋板；7—后擋板；8—前定位板；9—后定位板；10—升降定位板；11—舉升板；12—耐磨板；13—定位氣缸；14—升降氣缸；15—定位通孔；16—耐磨板安裝槽；17—定位塊；18—導向通孔Ⅰ；19—導向通孔Ⅱ；20—滑槽；21—導向通孔Ⅲ；22—導向桿Ⅰ；23—彈簧Ⅰ；24—卡槽Ⅰ；25—電磁線圈Ⅰ；26—導向通孔Ⅳ；27—導向桿Ⅱ；28—彈簧Ⅱ；29—卡槽Ⅱ；30—電磁線圈Ⅱ；31—滑輪；32—電機；33—減速器；34—齒輪；35—齒條；36—導軌；37—座椅；38—電源控制按鈕。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細地描述。

在本發(fā)明的描述中，術語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述。

如圖1所示，筆記本底板沖壓坯料轉運裝置包括底板1、定位臺2、左定位板4、右定位滑板5、前擋板6、后擋板7、前定位板8、后定位板9、升降定位板10、舉升板11、矩形結構的耐磨板12、舉升機構、定位氣缸13和升降氣缸14。定位臺2通過支撐柱3水平設置在底板1的上方。

定位臺2上設置一矩形結構的定位通孔15，定位臺2上且靠近定位通孔15的右側設置矩形結構的耐磨板安裝槽16，如圖2所示，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的前后側面分別設置定位塊17(在本實施例中，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的前側設置兩個定位塊17，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的后側也設置兩個定位塊17)。耐磨板安裝槽16內且靠近前側和后側分別設置一矩形結構的導向通孔Ⅰ18。耐磨板12上靠近前后兩側分別設置矩形結構的導向通孔Ⅱ19，耐磨板12的上表面靠近前后兩側分別設置滑槽20，滑槽20位于對應側的導向通孔Ⅱ19的外側，如圖3所示。耐磨板12鑲嵌在耐磨板安裝槽16中，耐磨板安裝槽16中的導向通孔Ⅰ18與耐磨板12上的導向通孔Ⅱ19一一對應，耐磨板12的上表面與定位臺2的上表面相平。

左定位板4固定設置在定位臺2上，左定位板4的右側面與定位通孔15的左側面相平，如圖1所示。

如圖4、5、6所示，前擋板6固定設置在定位臺2上且靠近定位臺2的前側，前擋板6上垂直設置導向通孔Ⅲ21(在本實施例中，前擋板6靠左右兩側均設置有導向通孔Ⅲ21)，導向通孔Ⅲ21由大孔和小孔組成。前定位板8設置在前擋板6和定位通孔15之間并與定位臺2滑動配合，前定位板8的前側面上垂直設置導向桿Ⅰ22(在本實施例中，前定位板8的前側面上垂直設置與兩個導向通孔Ⅲ21一一對應的兩個導向桿Ⅰ22)，導向桿Ⅰ22上套有彈簧Ⅰ23，導向桿Ⅰ22插入導向通孔Ⅲ21內并與導向通孔Ⅲ21中的小孔滑動配合，彈簧Ⅰ23的一端壓在前定位板8上，彈簧Ⅰ23的另一端伸進導向通孔Ⅲ21中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上。前定位板8的后側底部設置與靠近定位通孔15前側的定位塊17對應的卡槽Ⅰ24(在本實施例中，前定位板8的后側底部設置與靠近定位通孔15前側的兩個定位塊17對應的兩個卡槽Ⅰ24)。前擋板6的后部設置電磁線圈安裝槽Ⅰ，電磁線圈安裝槽Ⅰ內鑲嵌電磁線圈Ⅰ25，當電磁線圈Ⅰ25通電后，電磁線圈Ⅰ25吸附前定位板8，使前定位板8向前移動；當電磁線圈Ⅰ25斷電后，前定位板8在彈簧Ⅰ23的作用下向后移動，前定位板8的卡槽Ⅰ24卡在對應的定位塊17上，前定位板8的后側面與定位通孔15的前側面相平。

如圖7、8、9所示，后擋板7固定設置在定位臺2上且靠近定位臺2的后側，后擋板7上垂直設置導向通孔Ⅳ26(在本實施例中，后擋板7靠左右兩側均設置導向通孔Ⅳ26)，導向通孔Ⅳ26由大孔和小孔組成。后定位板9設置在后擋板7和定位通孔15之間并與定位臺2滑動配合，后定位板9的后側面垂直設置導向桿Ⅱ27(在本實施例中，后定位板9的后側面上垂直設置與兩個導向通孔Ⅳ26一一對應的兩個導向桿Ⅱ27)，導向桿Ⅱ27上套有彈簧Ⅱ28，導向桿Ⅱ27插入導向通孔Ⅳ26內并與導向通孔Ⅳ26中的小孔滑動配合，彈簧Ⅱ28的一端壓在后定位板9上，彈簧Ⅱ28的另一端伸進導向通孔Ⅳ26中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上。后定位板9的前側底部設置與靠近定位通孔15后側的定位塊17對應的卡槽Ⅱ29(在本實施例中，后定位板9的前側底部設置與靠近定位通孔15后側的兩個定位塊17對應的兩個卡槽Ⅱ29)。后擋板7的前部設置電磁線圈安裝槽Ⅱ，電磁線圈安裝槽Ⅱ內鑲嵌電磁線圈Ⅱ30。當電磁線圈Ⅱ30通電，電磁線圈Ⅱ30吸附后定位板9，使后定位板9向后移動；當電磁線圈Ⅱ30斷電，后定位板9在彈簧Ⅱ28的作用下向前移動，后定位板9的卡槽Ⅱ29卡在對應的定位塊17上，后定位板9的前側面與定位通孔15的后側面相平。

右定位滑板5放置在耐磨板12上，右定位滑板5的底部靠前后側分別設置滑輪31，右定位滑板5底部兩側的滑輪31分別位于對應側的滑槽20內并與對應的滑槽20滑動配合；定位氣缸13設置在定位臺2上并靠近右側，定位氣缸13的活塞桿與右定位滑板5連接，如圖1所示。右定位滑板5移動到滑槽20的最左端時，右定位滑板5的左側面與定位通孔15的右側面相平。

升降定位板10為矩形結構，升降定位板10位于定位通孔15內并與定位通孔15的內壁滑動配合。舉升機構包括電機32、減速器33、齒輪34、齒條35和導軌36，如圖10所示。導軌36豎直設置在底板1上并位于升降定位板10的下方，齒條35豎直安裝在導軌36上并與導軌36在豎直方向上滑動配合，電機32的動力輸出軸與減速器33的動力輸入軸連接，齒輪34安裝在減速器33的動力輸出軸上，齒輪34與齒條35嚙合。

耐磨板安裝槽16內且靠近前側的導向通孔Ⅰ18和耐磨板12上靠近前側的導向通孔Ⅱ19組成舉升板導向槽Ⅰ，耐磨板安裝槽16內且靠近后側的導向通孔Ⅰ18和耐磨板12上靠近后側的導向通孔Ⅱ19組成舉升板導向槽Ⅱ。舉升板11為矩形結構，舉升板導向槽Ⅰ和舉升板導向槽Ⅱ內分別安裝有與其對應內壁滑動配合的舉升板11，每個舉升板11下方都設置一個升降氣缸14，升降氣缸14的活塞桿豎直設置并與對應的舉升板11連接，如圖11所示。

定位氣缸13和升降氣缸14的進氣管上設置氣動換向閥，電磁線圈Ⅰ25、電磁線圈Ⅱ30、電機32和氣動換向閥均由PLC控制器控制。底板1上靠近后側設置供操作人員使用的座椅37，定位臺2上靠近座椅37設置電源控制按鈕38。

使用該筆記本底板沖壓坯料轉運裝置時，PLC控制器啟動，升降氣缸14動作，舉升板11通過升降氣缸14伸出耐磨板12，吊裝機構將重疊好的一堆筆記本底板坯料吊放在定位臺2上的舉升板11上，隨后升降氣缸14的活塞桿縮回，舉升板11緩慢下移，逐漸將一堆筆記本底板坯料平穩(wěn)的放置在耐磨板12上。PLC控制器控制電磁線圈Ⅰ25和電磁線圈Ⅱ30通電，電磁線圈Ⅰ25吸附前定位板8，使前定位板8向前移動，電磁線圈Ⅱ30吸附后定位板9，使后定位板9向后移動，同時定位氣缸13的活塞桿推動右定位滑板5向左移動，進而推動放置在耐磨板12上的筆記本底板坯料，使筆記本底板坯料滑動到定位通孔15中的升降定位板10上。電磁線圈Ⅰ25和電磁線圈Ⅱ30斷電，前定位板8在彈簧Ⅰ23的作用下向后移動，后定位板9在彈簧Ⅱ28的作用下向前移動，通過左定位板4、右定位滑板5、前定位板8和后定位板9對筆記本底板坯料的四邊進行定位，PLC控制器控制電機32轉動，電機32通過變速器33驅動齒輪34轉動，齒輪34進而驅動齒條35上移，齒條35頂部的升降定位板11也隨之上移，進而帶動整個筆記本底板坯料上移，機械手的吸盤每吸走一張筆記本底板坯料，齒輪34帶動齒條35上移一步，使最上面一張筆記本底板坯料達到機械手的吸盤吸取的最佳位置，整個過程均實現自動完成，且對筆記本底板坯料自動精確定位，大大降低了勞動強度，極大的提高了生產效率。

耐磨板12的上表面噴涂耐磨涂層；噴涂耐磨涂層是通過如下步驟實現的：

1)噴砂處理：將耐磨板12送入密封的噴砂室，對耐磨板12加熱，加熱溫度控制在180～195℃，加熱時間1.2小時；再采用噴砂槍對耐磨板12的表面進行噴砂處理，噴砂壓力為480-485KPa；噴砂后耐磨板12表面的粗糙度Ra為2.5～2.8um；

2)將噴砂處理后的耐磨板12輸送到氮氣室內；然后采用氮氣吹掃耐磨板12的表面，除去耐磨板12表面的灰塵和砂粒；

3)表面噴涂處理：

3.1)將耐磨板12送入真空噴涂室，并對耐磨板12進行加熱，使耐磨板12的溫度保持在420～425℃；

3.2)先用等離子噴涂厚度為0.015～0.025mm的Ni/Al結合底層；再用等離子噴涂厚度為0.025～0.12mm的過渡層，所述過渡層為由25％的Al₂O₃、35％的TiO₂、15％的NiCr和25％的Ni/Al組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0.18～0.22mm的耐磨層，所述耐磨層為由28％的Ni-Cr-Mo、17％的ZrO₂和55％的Al₂O₃-TiO₂的混合涂層材料噴涂形成；

4)熱處理：將噴涂后的耐磨板立即移入加熱爐內，首先對耐磨板加熱至380～410℃，保溫1.5小時；升溫至620～630℃，保溫1.5小時；升溫至980～1000℃，保溫1.5小時；然后降溫至720～750℃，保溫1.2小時；降溫至530～540℃，保溫1.2小時；降溫至380～390℃，保溫1.2小時；最后停止加熱，使耐磨板隨加熱爐逐級冷卻至常溫；

5)對耐磨板12的六個面進行磨削加工，耐磨板12的表面的粗糙度為0.2-0.35。

該噴涂耐磨涂層的結合強度高，結合強度大于67Mpa，該噴涂耐磨涂層的表面硬度64.2HRC，具有良好的耐磨性能，大大延長了耐磨板的使用壽命，進而延長了筆記本底板沖壓坯料轉運裝置的使用壽命。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。