本發(fā)明涉及一種坯料轉(zhuǎn)運設(shè)備，尤其涉及一種筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備。

背景技術(shù)：

目前，筆記本底板的加工流程為：首先切割成與筆記本底板大小相當(dāng)?shù)牡装?，即坯料?zhǔn)備；然后將坯料輸送到坯料轉(zhuǎn)運平臺上，利用機(jī)械手的吸盤吸取坯料到初沖壓機(jī)上進(jìn)行初形沖壓，同樣再利用機(jī)械手的吸盤將初次沖壓后的坯料底板吸到下一個沖壓機(jī)的模具上進(jìn)行沖壓通孔，這樣經(jīng)過數(shù)十次的沖壓后筆記本底板最終成型。

現(xiàn)有技術(shù)中，筆記本底板坯料的轉(zhuǎn)運平臺主要包括一個底板和一個定位臺，定位臺通過四個支撐柱水平設(shè)置在底板的上方。在定位臺上設(shè)置有四個定位塊，四個定位塊設(shè)置在矩形的四個角的位置，定位塊的內(nèi)側(cè)設(shè)置支撐臺階，頂部向外張開。托運車將坯料托運到轉(zhuǎn)運平臺的一旁，然后操作人員用雙手抱一疊坯料到定位臺的一邊，先放一張在四個定位塊上，坯料的四個角剛好放置在定位塊內(nèi)側(cè)的支撐臺階上，這樣坯料就被精確的定位，機(jī)械手的吸盤吸取坯料的位置就被精確的鎖定，機(jī)械手的吸盤吸取坯料后精確的放置在沖壓模具上，這樣一張筆記本底板坯料就被精確的放置到了沖壓模具上，然后操作員人員在放置一張坯料到定位塊上，如此反復(fù)重復(fù)操作，操作人員的勞動強度大，而且工作效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本發(fā)明提供了一種實現(xiàn)自動轉(zhuǎn)運，自動精確定位，勞動強度低，工作效率高的筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備包括底板、定位臺、左定位板、右定位滑板、前擋板、后擋板、前定位板、后定位板、升降定位板、舉升板、矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板、舉升機(jī)構(gòu)、定位液壓缸、升降液壓缸和吊裝機(jī)構(gòu)；所述定位臺通過支撐柱水平設(shè)置在底板的上方；

所述定位臺上設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的定位通孔，所述定位臺上且靠近定位通孔的右側(cè)設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板安裝槽，所述定位臺的上表面且靠近定位通孔的前后側(cè)面分別設(shè)置定位塊；所述耐磨板安裝槽內(nèi)且靠近前側(cè)和后側(cè)分別設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅰ，所述耐磨板上靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅱ，所述耐磨板的上表面靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置滑槽，所述滑槽位于對應(yīng)側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ的外側(cè)；所述耐磨板鑲嵌在耐磨板安裝槽中，耐磨板安裝槽中的導(dǎo)向通孔Ⅰ與耐磨板上的導(dǎo)向通孔Ⅱ一一對應(yīng)，所述耐磨板的上表面與定位臺的上表面相平；所述定位臺上靠近后側(cè)設(shè)置一氣管，所述氣管上設(shè)有與耐磨板對應(yīng)的氣嘴；

所述左定位板固定設(shè)置在定位臺上，左定位板的右側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，左定位板的右側(cè)面下部與定位通孔的左側(cè)面相平；所述左定位板的右側(cè)面且位于斜面下部設(shè)置一排氣孔，所述氣孔與氣管相通；

所述前擋板固定設(shè)置在定位臺上且靠近定位臺的前側(cè)，所述前擋板上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅲ，所述導(dǎo)向通孔Ⅲ由大孔和小孔組成；所述前定位板設(shè)置在前擋板和定位通孔之間并與定位臺滑動配合，所述前定位板的前側(cè)面上垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅰ，所述導(dǎo)向桿Ⅰ上套有彈簧Ⅰ，所述導(dǎo)向桿Ⅰ插入導(dǎo)向通孔Ⅲ內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅲ中的小孔滑動配合，所述彈簧Ⅰ的一端壓在前定位板上，彈簧Ⅰ的另一端伸進(jìn)導(dǎo)向通孔Ⅲ中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上；所述前定位板的后側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔前側(cè)的定位塊對應(yīng)的卡槽Ⅰ；所述前定位板的后側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，所述前定位板的卡槽Ⅰ卡在對應(yīng)的定位塊上后，前定位板的后側(cè)面下部與定位通孔的前側(cè)面相平；所述前擋板的后部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅰ，所述電磁線圈安裝槽Ⅰ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅰ；

所述后擋板固定設(shè)置在定位臺上且靠近定位臺的后側(cè)，所述后擋板上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅳ，所述導(dǎo)向通孔Ⅳ由大孔和小孔組成；所述后定位板設(shè)置在后擋板和定位通孔之間并與定位臺滑動配合，所述后定位板的后側(cè)面垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅱ，所述導(dǎo)向桿Ⅱ上套有彈簧Ⅱ，所述導(dǎo)向桿Ⅱ插入導(dǎo)向通孔Ⅳ內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅳ中的小孔滑動配合，所述彈簧Ⅱ的一端壓在后定位板上，彈簧Ⅱ的另一端伸進(jìn)導(dǎo)向通孔Ⅳ中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上；所述后定位板的前側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔后側(cè)的定位塊對應(yīng)的卡槽Ⅱ；所述后定位板的前側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，所述后定位板的卡槽Ⅱ卡在對應(yīng)的定位塊上后，后定位板的前側(cè)面下部與定位通孔的后側(cè)面相平；所述后擋板的前部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅱ，所述電磁線圈安裝槽Ⅱ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅱ；

所述右定位滑板放置在耐磨板上，所述右定位滑板的底部靠前后側(cè)分別設(shè)置滑輪，所述右定位滑板底部兩側(cè)的滑輪分別位于對應(yīng)側(cè)的滑槽內(nèi)并與對應(yīng)的滑槽滑動配合；所述定位液壓缸設(shè)置在定位臺上并靠近右側(cè)，所述定位液壓缸的活塞桿與右定位滑板連接，右定位滑板的左側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，所述右定位滑板移動到滑槽的最左端時，右定位滑板的左側(cè)面下部與定位通孔的右側(cè)面相平；

所述升降定位板為矩形結(jié)構(gòu)，升降定位板位于定位通孔內(nèi)并與定位通孔的內(nèi)壁滑動配合；所述舉升機(jī)構(gòu)包括電機(jī)、減速器、齒輪、齒條和導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌豎直設(shè)置在底板上并位于升降定位板的下方，所述齒條豎直安裝在導(dǎo)軌上并與導(dǎo)軌在豎直方向上滑動配合，所述電機(jī)的動力輸出軸與減速器的動力輸入軸連接，所述齒輪安裝在減速器的動力輸出軸上，齒輪與齒條嚙合；

所述耐磨板安裝槽內(nèi)且靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ，所述耐磨板安裝槽內(nèi)且靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ；所述舉升板為矩形結(jié)構(gòu)，所述舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ和舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ內(nèi)分別安裝有與其對應(yīng)內(nèi)壁滑動配合的舉升板，每個舉升板下方都設(shè)置一個升降液壓缸，所述升降液壓缸的活塞桿豎直設(shè)置并與對應(yīng)的舉升板連接；

所述吊裝機(jī)構(gòu)包括支柱Ⅰ、支柱Ⅱ、支撐臂和電動葫蘆；所述支柱Ⅰ豎直設(shè)置在底板上并位于定位臺的后面，所述支柱Ⅱ豎直設(shè)置在支柱Ⅰ的上方并與支柱Ⅰ轉(zhuǎn)動配合，所述支撐臂的一端固定在支柱Ⅰ上，支撐臂的另一端水平伸出；所述電動葫蘆安裝在支撐臂上。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選方案，所述定位液壓缸和升降液壓缸的進(jìn)液管上設(shè)置電磁換向閥，所述電磁線圈Ⅰ、電磁線圈Ⅱ、電機(jī)和電磁換向閥均由PLC控制器控制。

作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選方案，所述底板上靠近后側(cè)設(shè)置供操作人員使用的座椅，所述定位臺上靠近座椅設(shè)置電源控制按鈕。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)方案，所述耐磨板的上表面噴涂耐磨涂層；噴涂耐磨涂層是通過如下步驟實現(xiàn)的：

1)噴砂處理：將耐磨板送入密封的噴砂室，對耐磨板加熱，加熱溫度控制在180～195℃，加熱時間1.2小時；再采用噴砂槍對耐磨板的表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂壓力為480-485KPa；噴砂后耐磨板表面的粗糙度Ra為2.5～2.8um；

2)將噴砂處理后的耐磨板輸送到氮氣室內(nèi)；然后采用氮氣吹掃耐磨板的表面，除去耐磨板表面的灰塵和砂粒；

3)表面噴涂處理：

3.1)將耐磨板送入真空噴涂室，并對耐磨板進(jìn)行加熱，使耐磨板的溫度保持在420～425℃；

3.2)先用等離子噴涂厚度為0.015～0.025mm的Ni/Al結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為0.025～0.12mm的過渡層，所述過渡層為由25％的Al₂O₃、35％的TiO₂、15％的NiCr和25％的Ni/Al組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0.18～0.22mm的耐磨層，所述耐磨層為由28％的Ni-Cr-Mo、17％的ZrO₂和55％的Al₂O₃-TiO₂的混合涂層材料噴涂形成；

4)熱處理：將噴涂后的耐磨板立即移入加熱爐內(nèi)，首先對耐磨板加熱至380～410℃，保溫1.5小時；升溫至620～630℃，保溫1.5小時；升溫至980～1000℃，保溫1.5小時；然后降溫至720～750℃，保溫1.2小時；降溫至530～540℃，保溫1.2小時；降溫至380～390℃，保溫1.2小時；最后停止加熱，使耐磨板隨加熱爐逐級冷卻至常溫；

5)對耐磨板的六個面進(jìn)行磨削加工，耐磨板的表面的粗糙度為0.2-0.35。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1、舉升板通過升降液壓缸伸出耐磨板，吊裝機(jī)構(gòu)將重疊好的一堆筆記本底板坯料吊放在定位臺上的舉升板上，通過舉升板下移，逐漸將一堆筆記本底板坯料平穩(wěn)的放置在耐磨板上，電磁線圈Ⅰ和電磁線圈Ⅱ通電，電磁線圈Ⅰ吸附前定位板，使其向前移動，電磁線圈Ⅱ吸附后定位板，使其向后移動，同時定位液壓缸的活塞桿推動右定位滑板向左移動，進(jìn)而推動放置在耐磨板上的筆記本底板坯料，使其滑動到定位通孔中的升降定位板上，電磁線圈Ⅰ和電磁線圈Ⅱ斷電，前定位板在彈簧Ⅰ的作用下向后移動，后定位板在彈簧Ⅱ的作用下向前移動，通過左定位板、右定位滑板、前定位板和后定位板對筆記本底板坯料的四邊進(jìn)行定位，PLC控制器控制電機(jī)轉(zhuǎn)動，齒條上移，進(jìn)而帶動整個筆記本底板坯料上移，機(jī)械手的吸盤每吸走一張筆記本底板坯料，齒輪帶動齒條上移一步，使最上面一張筆記本底板坯料達(dá)到機(jī)械手的吸盤吸取的最佳位置，整個過程均可實現(xiàn)自動操作，且對筆記本底板坯料自動精確定位，大大降低了勞動強度，極大的提高了生產(chǎn)效率。

2、該噴涂耐磨涂層的結(jié)合強度高，結(jié)合強度大于67Mpa，該噴涂耐磨涂層的表面硬度64.2HRC，具有良好的耐磨性能，大大延長了耐磨板的使用壽命，進(jìn)而延長了筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備的使用壽命。

附圖說明

圖1為筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為定位臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為耐磨板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為前擋板、前定位板和定位臺裝配的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為前擋板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為前定位板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為后擋板、后定位板和定位臺裝配的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為后擋板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為后定位板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為升降定位板安裝在舉升機(jī)構(gòu)上的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為舉升板與升降液壓缸連接的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1—底板；2—定位臺；3—支撐柱；4—左定位板；5—右定位滑板；6—前擋板；7—后擋板；8—前定位板；9—后定位板；10—升降定位板；11—舉升板；12—耐磨板；13—定位液壓缸；14—升降液壓缸；15—定位通孔；16—耐磨板安裝槽；17—定位塊；18—導(dǎo)向通孔Ⅰ；19—導(dǎo)向通孔Ⅱ；20—滑槽；21—導(dǎo)向通孔Ⅲ；22—導(dǎo)向桿Ⅰ；23—彈簧Ⅰ；24—卡槽Ⅰ；25—電磁線圈Ⅰ；26—導(dǎo)向通孔Ⅳ；27—導(dǎo)向桿Ⅱ；28—彈簧Ⅱ；29—卡槽Ⅱ；30—電磁線圈Ⅱ；31—滑輪；32—電機(jī)；33—減速器；34—齒輪；35—齒條；36—導(dǎo)軌；37—座椅；38—電源控制按鈕；39—氣管；40—氣嘴；41—氣孔；42—支柱Ⅰ；43—支柱Ⅱ；44—支撐臂；45—電動葫蘆；46—平面軸承。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)地描述。

在本發(fā)明的描述中，術(shù)語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述。

如圖1所示，筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備包括底板1、定位臺2、左定位板4、右定位滑板5、前擋板6、后擋板7、前定位板8、后定位板9、升降定位板10、舉升板11、矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板12、舉升機(jī)構(gòu)、定位液壓缸13、升降液壓缸14和吊裝機(jī)構(gòu)。定位臺2通過支撐柱3水平設(shè)置在底板1的上方。

定位臺2上設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的定位通孔15，定位臺2上且靠近定位通孔15的右側(cè)設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的耐磨板安裝槽16，如圖2所示，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的前后側(cè)面分別設(shè)置定位塊17(在本實施例中，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的前側(cè)設(shè)置兩個定位塊17，定位臺2的上表面且靠近定位通孔15的后側(cè)也設(shè)置兩個定位塊17)。耐磨板安裝槽16內(nèi)且靠近前側(cè)和后側(cè)分別設(shè)置一矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅰ18。耐磨板12上靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置矩形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19，耐磨板12的上表面靠近前后兩側(cè)分別設(shè)置滑槽20，滑槽20位于對應(yīng)側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19的外側(cè)，如圖3所示。耐磨板12鑲嵌在耐磨板安裝槽16中，耐磨板安裝槽16中的導(dǎo)向通孔Ⅰ18與耐磨板12上的導(dǎo)向通孔Ⅱ19一一對應(yīng)，耐磨板12的上表面與定位臺2的上表面相平。定位臺2上靠近后側(cè)設(shè)置一氣管39，氣管39上設(shè)有與耐磨板12對應(yīng)的氣嘴40，通過該氣嘴40可吹掃耐磨板12上的灰塵。

左定位板4固定設(shè)置在定位臺2上，左定位板4的右側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，左定位板4的右側(cè)面下部與定位通孔15的左側(cè)面相平，如圖1所示。左定位板4的右側(cè)面且位于斜面下部設(shè)置一排氣孔41，氣孔41與氣管39相通，當(dāng)升降定位板10升高后，通過該氣孔41可吹掃升降定位板10上的灰塵。

如圖4、5、6所示，前擋板6固定設(shè)置在定位臺2上且靠近定位臺2的前側(cè)，前擋板6上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅲ21(在本實施例中，前擋板6靠左右兩側(cè)均設(shè)置有導(dǎo)向通孔Ⅲ21)，導(dǎo)向通孔Ⅲ21由大孔和小孔組成。前定位板8設(shè)置在前擋板6和定位通孔15之間并與定位臺2滑動配合，前定位板8的前側(cè)面上垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅰ22(在本實施例中，前定位板8的前側(cè)面上垂直設(shè)置與兩個導(dǎo)向通孔Ⅲ21一一對應(yīng)的兩個導(dǎo)向桿Ⅰ22)，導(dǎo)向桿Ⅰ22上套有彈簧Ⅰ23，導(dǎo)向桿Ⅰ22插入導(dǎo)向通孔Ⅲ21內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅲ21中的小孔滑動配合，彈簧Ⅰ23的一端壓在前定位板8上，彈簧Ⅰ23的另一端伸進(jìn)導(dǎo)向通孔Ⅲ21中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上。前定位板8的后側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15前側(cè)的定位塊17對應(yīng)的卡槽Ⅰ24(在本實施例中，前定位板8的后側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15前側(cè)的兩個定位塊17對應(yīng)的兩個卡槽Ⅰ24)。前定位板8的后側(cè)面的上部設(shè)置3-5°的斜面，前擋板6的后部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅰ，電磁線圈安裝槽Ⅰ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅰ25，當(dāng)電磁線圈Ⅰ25通電后，電磁線圈Ⅰ25吸附前定位板8，使前定位板8向前移動；當(dāng)電磁線圈Ⅰ25斷電后，前定位板8在彈簧Ⅰ23的作用下向后移動，前定位板8的卡槽Ⅰ24卡在對應(yīng)的定位塊17上，前定位板8的后側(cè)面的下部與定位通孔15的前側(cè)面相平。

如圖7、8、9所示，后擋板7固定設(shè)置在定位臺2上且靠近定位臺2的后側(cè)，后擋板7上垂直設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅳ26(在本實施例中，后擋板7靠左右兩側(cè)均設(shè)置導(dǎo)向通孔Ⅳ26)，導(dǎo)向通孔Ⅳ26由大孔和小孔組成。后定位板9設(shè)置在后擋板7和定位通孔15之間并與定位臺2滑動配合，后定位板9的后側(cè)面垂直設(shè)置導(dǎo)向桿Ⅱ27(在本實施例中，后定位板9的后側(cè)面上垂直設(shè)置與兩個導(dǎo)向通孔Ⅳ26一一對應(yīng)的兩個導(dǎo)向桿Ⅱ27)，導(dǎo)向桿Ⅱ27上套有彈簧Ⅱ28，導(dǎo)向桿Ⅱ27插入導(dǎo)向通孔Ⅳ26內(nèi)并與導(dǎo)向通孔Ⅳ26中的小孔滑動配合，彈簧Ⅱ28的一端壓在后定位板9上，彈簧Ⅱ28的另一端伸進(jìn)導(dǎo)向通孔Ⅳ26中并壓在大孔與小孔之間形成的臺階上。后定位板9的前側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15后側(cè)的定位塊17對應(yīng)的卡槽Ⅱ29(在本實施例中，后定位板9的前側(cè)底部設(shè)置與靠近定位通孔15后側(cè)的兩個定位塊17對應(yīng)的兩個卡槽Ⅱ29)。后定位板9的前側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，后擋板7的前部設(shè)置電磁線圈安裝槽Ⅱ，電磁線圈安裝槽Ⅱ內(nèi)鑲嵌電磁線圈Ⅱ30。當(dāng)電磁線圈Ⅱ30通電，電磁線圈Ⅱ30吸附后定位板9，使后定位板9向后移動；當(dāng)電磁線圈Ⅱ30斷電，后定位板9在彈簧Ⅱ28的作用下向前移動，后定位板9的卡槽Ⅱ29卡在對應(yīng)的定位塊17上，后定位板9的前側(cè)面下部與定位通孔15的后側(cè)面相平。

右定位滑板5放置在耐磨板12上，右定位滑板5的底部靠前后側(cè)分別設(shè)置滑輪31，右定位滑板5底部兩側(cè)的滑輪31分別位于對應(yīng)側(cè)的滑槽20內(nèi)并與對應(yīng)的滑槽20滑動配合；定位液壓缸13設(shè)置在定位臺2上并靠近右側(cè)，定位液壓缸13的活塞桿與右定位滑板5連接，如圖1所示。右定位滑板5的左側(cè)面上部設(shè)置3-5°的斜面，右定位滑板5移動到滑槽20的最左端時，右定位滑板5的左側(cè)面下部與定位通孔15的右側(cè)面相平。

升降定位板10為矩形結(jié)構(gòu)，升降定位板10位于定位通孔15內(nèi)并與定位通孔15的內(nèi)壁滑動配合。舉升機(jī)構(gòu)包括電機(jī)32、減速器33、齒輪34、齒條35和導(dǎo)軌36，如圖10所示。導(dǎo)軌36豎直設(shè)置在底板1上并位于升降定位板10的下方，齒條35豎直安裝在導(dǎo)軌36上并與導(dǎo)軌36在豎直方向上滑動配合，電機(jī)32的動力輸出軸與減速器33的動力輸入軸連接，齒輪34安裝在減速器33的動力輸出軸上，齒輪34與齒條35嚙合。

耐磨板安裝槽16內(nèi)且靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ18和耐磨板12上靠近前側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ，耐磨板安裝槽16內(nèi)且靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅰ18和耐磨板12上靠近后側(cè)的導(dǎo)向通孔Ⅱ19組成舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ。舉升板11為矩形結(jié)構(gòu)，舉升板導(dǎo)向槽Ⅰ和舉升板導(dǎo)向槽Ⅱ內(nèi)分別安裝有與其對應(yīng)內(nèi)壁滑動配合的舉升板11，每個舉升板11下方都設(shè)置一個升降液壓缸14，升降液壓缸14的活塞桿豎直設(shè)置并與對應(yīng)的舉升板11連接，如圖11所示。

定位液壓缸13和升降液壓缸14的進(jìn)液管上設(shè)置電磁換向閥，電磁線圈Ⅰ25、電磁線圈Ⅱ30、電機(jī)32和電磁換向閥均由PLC控制器控制。底板1上靠近后側(cè)設(shè)置供操作人員使用的座椅37，定位臺2上靠近座椅37設(shè)置電源控制按鈕38。

吊裝機(jī)構(gòu)包括支柱Ⅰ42、支柱Ⅱ43、支撐臂44和電動葫蘆45，如圖1所示。支柱Ⅰ42豎直設(shè)置在底板1上并位于定位臺2的后面，支柱Ⅱ43豎直設(shè)置在支柱Ⅰ42的上方并與支柱Ⅰ42轉(zhuǎn)動配合(本實施例中，支柱Ⅱ43通過平面軸承46與支柱Ⅰ42轉(zhuǎn)動配合)，支撐臂44的一端固定在支柱Ⅰ42上，支撐臂44的另一端水平伸出；電動葫蘆45安裝在支撐臂44上。

使用該筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備時，PLC控制器啟動，升降液壓缸14動作，舉升板11通過升降液壓缸14伸出耐磨板12，吊裝機(jī)構(gòu)將重疊好的一堆筆記本底板坯料吊放在定位臺2上的舉升板11上，隨后升降液壓缸14的活塞桿縮回，舉升板11緩慢下移，逐漸將一堆筆記本底板坯料平穩(wěn)的放置在耐磨板12上。PLC控制器控制電磁線圈Ⅰ25和電磁線圈Ⅱ30通電，電磁線圈Ⅰ25吸附前定位板8，使前定位板8向前移動，電磁線圈Ⅱ30吸附后定位板9，使后定位板9向后移動，同時定位液壓缸13的活塞桿推動右定位滑板5向左移動，進(jìn)而推動放置在耐磨板12上的筆記本底板坯料，使筆記本底板坯料滑動到定位通孔15中的升降定位板10上。電磁線圈Ⅰ25和電磁線圈Ⅱ30斷電，前定位板8在彈簧Ⅰ23的作用下向后移動，后定位板9在彈簧Ⅱ28的作用下向前移動，通過左定位板4、右定位滑板5、前定位板8和后定位板9對筆記本底板坯料的四邊進(jìn)行定位，PLC控制器控制電機(jī)32轉(zhuǎn)動，電機(jī)32通過變速器33驅(qū)動齒輪34轉(zhuǎn)動，齒輪34進(jìn)而驅(qū)動齒條35上移，齒條35頂部的升降定位板11也隨之上移，進(jìn)而帶動整個筆記本底板坯料上移，機(jī)械手的吸盤每吸走一張筆記本底板坯料，齒輪34帶動齒條35上移一步，使最上面一張筆記本底板坯料達(dá)到機(jī)械手的吸盤吸取的最佳位置，整個過程均實現(xiàn)自動完成，且對筆記本底板坯料自動精確定位，大大降低了勞動強度，極大的提高了生產(chǎn)效率。

耐磨板12的上表面噴涂耐磨涂層；噴涂耐磨涂層是通過如下步驟實現(xiàn)的：

1)噴砂處理：將耐磨板12送入密封的噴砂室，對耐磨板12加熱，加熱溫度控制在180～195℃，加熱時間1.2小時；再采用噴砂槍對耐磨板12的表面進(jìn)行噴砂處理，噴砂壓力為480-485KPa；噴砂后耐磨板12表面的粗糙度Ra為2.5～2.8um；

2)將噴砂處理后的耐磨板12輸送到氮氣室內(nèi)；然后采用氮氣吹掃耐磨板12的表面，除去耐磨板12表面的灰塵和砂粒；

3)表面噴涂處理：

3.1)將耐磨板12送入真空噴涂室，并對耐磨板12進(jìn)行加熱，使耐磨板12的溫度保持在420～425℃；

3.2)先用等離子噴涂厚度為0.015～0.025mm的Ni/Al結(jié)合底層；再用等離子噴涂厚度為0.025～0.12mm的過渡層，所述過渡層為由25％的Al₂O₃、35％的TiO₂、15％的NiCr和25％的Ni/Al組成的混合粉噴涂形成；最后用高速火焰噴涂厚度為0.18～0.22mm的耐磨層，所述耐磨層為由28％的Ni-Cr-Mo、17％的ZrO₂和55％的Al₂O₃-TiO₂的混合涂層材料噴涂形成；

4)熱處理：將噴涂后的耐磨板立即移入加熱爐內(nèi)，首先對耐磨板加熱至380～410℃，保溫1.5小時；升溫至620～630℃，保溫1.5小時；升溫至980～1000℃，保溫1.5小時；然后降溫至720～750℃，保溫1.2小時；降溫至530～540℃，保溫1.2小時；降溫至380～390℃，保溫1.2小時；最后停止加熱，使耐磨板隨加熱爐逐級冷卻至常溫；

5)對耐磨板12的六個面進(jìn)行磨削加工，耐磨板12的表面的粗糙度為0.2-0.35。

該噴涂耐磨涂層的結(jié)合強度高，結(jié)合強度大于67Mpa，該噴涂耐磨涂層的表面硬度64.2HRC，具有良好的耐磨性能，大大延長了耐磨板的使用壽命，進(jìn)而延長了筆記本底板坯料沖壓上料轉(zhuǎn)運設(shè)備的使用壽命。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。