專利名稱：輪對選配控制流程的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是輪對選配控制流程，屬于軌道車輛輪對選配及倉儲技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
貨車、客車在長期運行過程中，輪對磨損是較多的，例如890mm直徑的輪對磨損至 840mm后，輪對的軸離地面的高度降低了 20mm，但是同一列或同一節(jié)火車在水平高度上應(yīng) 該是一樣高的，否則每列火車之間的車鉤就掛不上了。因此，貨車、客車的轉(zhuǎn)向架是在下心 盤處增加調(diào)整墊解決這個高度差問題。輪對存儲庫的選配就是先將輪對的直徑測量出來， 然后推算出需要加入的調(diào)整墊的厚度，在轉(zhuǎn)向架、車體組裝過程中，將配對的調(diào)整墊以及輪 對組裝到轉(zhuǎn)向架上。我國目前檢修車間內(nèi)，主要采用人工進(jìn)行選配，勞動力較大，且容易出 錯。而本立體存儲庫采用了信息化和網(wǎng)絡(luò)化的處理，可以避免配對失誤。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提出的是輪對選配控制流程，其目的旨在解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的上述缺 陷，采用信息化和網(wǎng)絡(luò)化處理實施準(zhǔn)確配對，避免配對失誤。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案輪對選配控制流程，包括如下步驟一、存儲輪對，包括如下工序1)輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)(PCl)對輪對的尺寸進(jìn)行檢測和記錄，2)將輪對的檢測數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)，輪對存儲控制系統(tǒng)計算 機(jī)(PC2)根據(jù)輪對的檢測數(shù)據(jù)與輪對存儲控制系統(tǒng)內(nèi)部的區(qū)劃編排規(guī)則進(jìn)行比較，確定和 給出輪對的存放位置；3)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)將該輪對進(jìn)行位置編碼和位置記錄，接著發(fā)出存儲 位置控制指令給地面輸送線主控系統(tǒng)(PLC1)，地面輸送線主控系統(tǒng)(PLCl)將存儲位置控 制指令轉(zhuǎn)化為針對輪對輸送線和升降機(jī)的控制指令，同時將位置編碼傳遞給存取件控制系 統(tǒng)，輪對輸送線和升降機(jī)將輪對輸送至輪對入庫位置后；4)由存取件控制系統(tǒng)根據(jù)位置編碼發(fā)送指令給輪對自動取送裝置，輪對自動取送裝置 根據(jù)指令將輪對放置在相應(yīng)的存儲單元；二、取出輪對，包括如下工序1)檢修線信息系統(tǒng)把數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)；2)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)根據(jù)收到的要件請求，解讀出所需輪對的信息，然后 查詢存儲庫里是否有合適的輪對，合適的輪對在什么位置；3)當(dāng)確定有合適的輪對后，庫存輪對信息代碼被傳遞給地面輸送線主控PLC和取件輪 對自動取送裝置PLC，取件輪對自動取送裝置PLC解讀該信息代碼，自動識別存放位置在哪 里；4)解讀成功后，再通知輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī) (PC2)確認(rèn)存放位置無誤后，命令輪對自動取送裝置開始運行；5)輪對自動取送裝置自動去指定位置取出輪對，然后經(jīng)由輪對輸送線、升降機(jī)出庫。
本發(fā)明的優(yōu)點軌道車輛運行過程中，其安全主要是輪對及轉(zhuǎn)向架運行的安全，本 輪對選配控制系統(tǒng)具備自動化選配、自動化識別的特點，實現(xiàn)了無人管理，減少了人為因素 的影響，避免了選配錯誤的發(fā)生，保障了鐵路產(chǎn)品的安全生產(chǎn)。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理圖。
圖中的I是輪對輸送線、PCl是輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)、PC2是輪對存儲控制系統(tǒng)計 算機(jī)、PLCl是地面輸送主控系統(tǒng)、PLC2是上層存件控制系統(tǒng)、PLC3是上層取件控制系統(tǒng)、 PLC4是下層存件控制系統(tǒng)、PLC5是下層取件控制系統(tǒng)。
具體實施方式
對照圖1，輪對選配控制系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)包括輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)PC1、輪對存儲控 制系統(tǒng)計算機(jī)PC2、地面輸送主控系統(tǒng)PLC1、存取件控制系統(tǒng)、輪對配對系統(tǒng)；其中輪對檢 測系統(tǒng)計算機(jī)PCl的信號輸出端與輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2的信號輸入端相接，輪對 存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2的信號輸出端和地面輸送主控系統(tǒng)PLCl的信號輸入端相接，輪對 配對系統(tǒng)與地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl及存取件控制系統(tǒng)相接；輪對配對系統(tǒng)集成在輪對 存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2內(nèi)。
所述的存取件控制系統(tǒng)包括上層存件控制系統(tǒng)PLC2、上層取件控制系統(tǒng)PLC3、下 層存件控制系統(tǒng)PLC4、下層取件控制系統(tǒng)PLC5 ;其中上層存件控制系統(tǒng)PLC2的信號輸入端 與地面輸送主控系統(tǒng)PLCl的第一信號輸出端對應(yīng)相接，上層取件控制系統(tǒng)PLC3的信號輸 入端與地面輸送主控系統(tǒng)PLCl的第二信號輸出端對應(yīng)相接，下層存件控制系統(tǒng)PLC4的信 號輸入端與地面輸送主控系統(tǒng)PLCl的第三信號輸出端對應(yīng)相接,下層取件控制系統(tǒng)PLC5 的信號輸入端與地面輸送主控系統(tǒng)PLCl的第四信號輸出端對應(yīng)相接。
所述的上層存件控制系統(tǒng)PLC2和上層取件控制系統(tǒng)PLC3分別設(shè)置在上層輪對輸 送線I的左右兩端，下層存件控制系統(tǒng)PLC4和下層取件控制系統(tǒng)PLC5分別設(shè)置在下層輪 對輸送線I的左右兩端。
所述的輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)PCl用于檢測輪對尺寸。
所述的輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2用于將輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)PCl的檢測數(shù)據(jù) 進(jìn)行位置編碼和位置記錄，并將存儲位置控制指令傳遞給地面輸送主控系統(tǒng)PLCl。
所述的地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl用于根據(jù)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2給定的 位置編碼與存儲位置控制指令，控制輪對輸送線、升降機(jī)，將指定輪對放置在入庫位置，并 將位置編碼傳遞給存取件控制系統(tǒng)。
所述的輪對配對系統(tǒng)用于根據(jù)檢修線上的輪對安裝工位的需求信息計算出匹配 的輪對，并發(fā)出取件指令給地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl及存取件控制系統(tǒng)。
所述的存取件控制系統(tǒng)有四個，功能和結(jié)構(gòu)完全相同，同時安裝有存件控制系統(tǒng) 和取件控制系統(tǒng)，使用時，其中兩個用于存件，另兩個用于取件，由于存儲庫分上下兩層，因 此，上層、下層各有一個存件控制系統(tǒng)和一個取件控制系統(tǒng)。當(dāng)其中一個存件控制系統(tǒng)或 取件控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，另一個取件控制系統(tǒng)或存件控制系統(tǒng)便同時擔(dān)當(dāng)存件和取件工作。根據(jù)檢修線上的輪對安裝工位的需求信息計算出匹配的輪對，并發(fā)出取件指令給地面 輸送線主控系統(tǒng)PLCl及存取件控制系統(tǒng)。
輪對選配控制流程，包括如下步驟一、存儲輪對，包括如下工序1)輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)PCl對輪對的尺寸進(jìn)行檢測和記錄；2)將輪對的檢測數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī) PC2根據(jù)輪對的檢測數(shù)據(jù)與輪對存儲控制系統(tǒng)內(nèi)部的區(qū)劃編排規(guī)則進(jìn)行比較，確定和給出 輪對的存放位置；3)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2將該輪對進(jìn)行位置編碼和位置記錄，接著發(fā)出存儲位 置控制指令給地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl，地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl將存儲位置控制指令 轉(zhuǎn)化為針對輪對輸送線和升降機(jī)的控制指令，同時將位置編碼傳遞給存取件控制系統(tǒng)，輪 對輸送線和升降機(jī)將輪對輸送至輪對入庫位置后；4)由存取件控制系統(tǒng)根據(jù)位置編碼發(fā)送指令給輪對自動取送裝置，輪對自動取送裝置 根據(jù)指令將輪對放置在相應(yīng)的存儲單元；二、取出輪對，包括如下工序1)檢修線信息系統(tǒng)把數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2；2)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2根據(jù)收到的要件請求，解讀出所需輪對的信息，然后 查詢存儲庫里是否有合適的輪對，合適的輪對在什么位置；3)當(dāng)確定有合適的輪對后，庫存輪對信息代碼被傳遞給地面輸送線主控PLC和取件輪 對自動取送裝置PLC，取件輪對自動取送裝置PLC解讀該信息代碼，自動識別存放位置在哪 里；4)解讀成功后，再通知輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2確 認(rèn)存放位置無誤后，命令輪對自動取送裝置開始運行；5)輪對自動取送裝置自動去指定位置取出輪對，然后經(jīng)由輪對輸送線、升降機(jī)出庫。實施例
在一副輪對入庫前，輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)PCl已經(jīng)對輪對的有關(guān)信息進(jìn)行了記 錄，如輪對編號、輪徑尺寸、軸徑尺寸等，這些信息通過網(wǎng)絡(luò)被傳遞到輪對存儲控制系統(tǒng)計 算機(jī)PC2，再由輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2發(fā)指令給地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl，地面輸送 線主控系統(tǒng)PLCl對輪對進(jìn)行正確的編組存放。
輪對存儲區(qū)根據(jù)生產(chǎn)管理的計劃可任意分區(qū)，每區(qū)段存放的輪對可以按指定信息 編排，如輪對編號、輪徑尺寸、軸頸尺寸等。分區(qū)大小，決定了存儲架物理空間尺寸的長度， 也就是可存放輪對的數(shù)目。每個存放空間位置在計算機(jī)系統(tǒng)里都有一個固定的位置編碼， 如XYZABC123#/*，X代表層數(shù)，Y代表該層的左右區(qū)間，Z代表左右區(qū)間各分成幾個小區(qū)，ABC 代表每個小區(qū)允許存放的最大輪對數(shù)目，123代表該小區(qū)間的第幾個存放位置，#代表某個 存放位置為空，*代表某個存放位置為非空，這樣就建立了存放庫的空間計算機(jī)數(shù)據(jù)編碼。
數(shù)據(jù)編碼制定之后，一副輪對到來，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2通過信息網(wǎng)絡(luò)， 根據(jù)接收到的該輪對信息，推算該輪對應(yīng)該存放的區(qū)間位置。如果區(qū)間位置未占用，計算機(jī) 發(fā)出一個位置編碼給地面輸送線主控系統(tǒng)PLC1，地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl控制升降機(jī)、輪對輸送線，把該輪對放置在上層或者下層的入庫位置，然后地面輸送線主控系統(tǒng)PLCl再把 位置編碼傳遞給上層或者下層的輪對自動取送裝置，存取件控制系統(tǒng)解讀編碼，自動識別 存放位置在哪里，解讀成功后，再通知計算機(jī)，計算機(jī)確認(rèn)存放位置無誤后，命令輪對自動 取送裝置開始運行，自動送往存放位置進(jìn)行存儲。
轉(zhuǎn)向架或輪對組裝和配對時，轉(zhuǎn)向架檢修線上的輪對安裝工位根據(jù)該工位上需要 安裝的輪對尺寸發(fā)出需求信息給輪對配對系統(tǒng)或輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2，輪對配對 系統(tǒng)可以集成在輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2內(nèi)。輪對配對系統(tǒng)根據(jù)需求信息，從輪對存 儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2的輪對存儲數(shù)據(jù)庫內(nèi)查找出最合適的輪對，并發(fā)出取件指令給輪對 自動取送裝置及地面輸送線、升降機(jī)，完成取件操作。
存件和取件過程中，輪對自動取送裝置確定輪對的存放位置后，根據(jù)存放位置和 目前輪對自動取送裝置所在位置，自動計算輪對自動取送裝置的運動方向，運動行程，然后 進(jìn)行精確運行控制。輪對自動取送裝置定位精度取決于位置檢測精度和程序控制計算軟 件。輪對自動取送裝置的上升下降，橫向的前進(jìn)后退采用絕對位置編碼器，通過檢測輪對 自動取送裝置上的升降橫移機(jī)構(gòu)的運行位置，判斷輪對自動取送裝置的提升高度和橫移距 離；縱向的前進(jìn)后退，由于空間距離大，采用編碼器會出現(xiàn)積累誤差，長期運行后會出現(xiàn)定 位精度問題，因此，采用條碼帶直接定位縱向位置。條碼帶直接敷設(shè)于存儲架邊上的安裝導(dǎo) 軌上，不同位置的條碼信息，就代表了該位置的物理屬性。其定位精度可以達(dá)到1mm，完全可 以滿足輪對自動取送裝置的定位要求。閱讀條碼的讀寫控制器，通過總線連接到輪對自動 取送裝置的PLC。輪對自動取送裝置在運行過程中，實時讀取條碼信息，解讀后換算成條碼 所代表的空間物理位置數(shù)據(jù)，從而自動控制輪對自動取送裝置的走向，速度，啟動停止，實 現(xiàn)全程準(zhǔn)備定位，實現(xiàn)輪對的可靠存儲。輪對存放完成后，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2把 該輪對的位置編碼和輪對信息整合成一個庫存輪對信息代碼，等待檢修線調(diào)用。
當(dāng)檢修線輪對安裝工位需要輪對時，操作人員給出要件請求(需要的輪對信息，已 經(jīng)由檢修線信息系統(tǒng)根據(jù)前面工序自動計算)，檢修線信息系統(tǒng)把數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控 制系統(tǒng)計算機(jī)PC2，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2根據(jù)收到的要件請求，解讀出所需輪對的 信息，然后查詢存儲庫里是否有合適的輪對，合適的輪對在什么位置。當(dāng)確定有合適的輪 對后，庫存輪對信息代碼被傳遞給地面輸送線主控PLC和取件輪對自動取送裝置PLC，PLC 解讀該信息代碼，自動識別存放位置在哪里，解讀成功后，再通知輪對存儲控制系統(tǒng)計算 機(jī)PC2，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)PC2確認(rèn)存放位置無誤后，命令輪對自動取送裝置開始運 行，自動去指定位置取出輪對，然后經(jīng)由輪對輸送線、升降機(jī)出庫。
權(quán)利要求
1.輪對選配控制流程，其特征是包括如下步驟一、存儲輪對，包括如下工序1)輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)(PCl)對輪對的尺寸進(jìn)行檢測和記錄；2)將輪對的檢測數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)根據(jù)輪對的檢測數(shù)據(jù)與輪對存儲控制系統(tǒng)內(nèi)部的區(qū)劃編排規(guī)則進(jìn)行比較，確定和給出輪對的存放位置；3)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)將該輪對進(jìn)行位置編碼和位置記錄，接著發(fā)出存儲位置控制指令給地面輸送線主控系統(tǒng)(PLC1)，地面輸送線主控系統(tǒng)(PLCl)將存儲位置控制指令轉(zhuǎn)化為針對輪對輸送線和升降機(jī)的控制指令，同時將位置編碼傳遞給存取件控制系統(tǒng)，輪對輸送線和升降機(jī)將輪對輸送至輪對入庫位置；4)由存取件控制系統(tǒng)根據(jù)位置編碼發(fā)送指令給輪對自動取送裝置，輪對自動取送裝置根據(jù)指令將輪對放置在相應(yīng)的存儲單元；二、取出輪對，包括如下工序1)檢修線信息系統(tǒng)把數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)；2)輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)根據(jù)收到的要件請求，解讀出所需輪對的信息，然后查詢存儲庫里是否有合適的輪對，合適的輪對在什么位置；3)當(dāng)確定有合適的輪對后，庫存輪對信息代碼被傳遞給地面輸送線主控PLC和取件輪對自動取送裝置PLC，取件輪對自動取送裝置PLC解讀該信息代碼，自動識別存放位置在哪里；4)解讀成功后，再通知輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)(PC2)，輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī) (PC2)確認(rèn)存放位置無誤后，命令輪對自動取送裝置開始運行；5)輪對自動取送裝置自動去指定位置取出輪對，然后經(jīng)由輪對輸送線、升降機(jī)出庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪對選配控制流程，其特征在于所述的取出輪對工序中，輪對自動取送裝置在取輪對時，還包括檢測輪對尺寸是否與輪對信息碼中的輪對尺寸信息進(jìn)行比較的步驟，如果二者尺寸不一致，則報警檢修。
全文摘要
本發(fā)明是輪對選配控制流程，其中存儲輪對步驟的工序1)輪對檢測系統(tǒng)計算機(jī)PC1對輪對的尺寸進(jìn)行檢測和記錄；2)確定和給出輪對的存放位置；3)輪對輸送線和升降機(jī)將輪對輸送至輪對入庫位置；4)輪對自動取送裝置根據(jù)指令將輪對放置在相應(yīng)的存儲單元；取出輪對步驟的工序1)把數(shù)據(jù)傳遞給輪對存儲控制系統(tǒng)計算機(jī)；2)選取合適的輪對在什么位置；3)自動識別存放位置在哪里；4)命令輪對自動取送裝置開始運行；5)輪對自動取送裝置自動去指定位置取出輪對。優(yōu)點軌道車輛運行過程中，輪對及轉(zhuǎn)向架運行安全，具備自動化選配、自動化識別，實現(xiàn)無人管理，減少人為因素的影響，避免選配錯誤的發(fā)生，保障鐵路產(chǎn)品的安全生產(chǎn)。
文檔編號B65G1/137GK102991927SQ20121054961
公開日2013年3月27日 申請日期2012年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月18日
發(fā)明者鄭衛(wèi)星, 邰俊勇, 韋立成, 呂平 申請人:江蘇速升自動化裝備股份有限公司