本實用新型涉及一種汽車零件結(jié)構(gòu)，尤其是一種S型汽車前地板下縱梁結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，汽車行業(yè)競爭激烈，對車身輕量化要求越來越高，有效的控制車身重量顯得非常重要，現(xiàn)在各大汽車企業(yè)均已開始平臺化開發(fā)新車型，即同一平臺不同車型中，共用零件達(dá)到最大化，以減少開發(fā)新零件的成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型提供一種S型汽車前地板下縱梁結(jié)構(gòu)，用于連接前縱梁與后縱梁，由于車身前縱梁與后縱梁不在同一條直線上，因此設(shè)計成一種S型地板下縱梁，保證碰撞力能夠有效的從車身前部傳導(dǎo)到車身后部，同時縱梁橫截面積設(shè)計成前大后小的形狀。

為達(dá)到上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案為：一種S型汽車前地板下縱梁結(jié)構(gòu)，包括前縱梁、前地板下縱梁和后縱梁，其技術(shù)要點是：前地板下縱梁左端連接前縱梁，右端連接后縱梁，前地板下縱梁設(shè)置成S型結(jié)構(gòu)，最左端設(shè)置有一個主定位孔，主定位孔右端設(shè)置有若干個減重孔，減重孔的右端設(shè)置有一個輔助定位孔，前地板下縱梁上下邊緣處對應(yīng)位置設(shè)置有成型筋，前地板下縱梁與前縱梁和后縱梁之間形成一個封閉的腔體結(jié)構(gòu)，采用螺栓連接。

本實用新型的優(yōu)點是：在保證碰撞性能的同時，能夠最大限度的節(jié)省縱梁重量，最大化達(dá)到車身輕量化的目的，同時本下縱梁結(jié)構(gòu)后段可以根據(jù)車身平臺軸距的不同，設(shè)計成不同的長度，能夠滿足多種車型，模具采用開口拉延方式，最大化的節(jié)約制造成本。

附圖說明

圖1為本實用新型提供的下車身碰撞力傳倒示意圖；

圖2為本實用新型提供的地板下縱梁結(jié)構(gòu)圖；

圖3為圖2中A-A斷面結(jié)構(gòu)圖；

圖4為圖2中B-B斷面結(jié)構(gòu)圖；

圖5為圖2中C-C斷面結(jié)構(gòu)圖；

附圖說明如下：1、前縱梁 2、前地板下縱梁 3、后縱梁 4、主定位孔 5、成型筋 6、減重孔 7、輔助定位孔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型做進一步的描述。本實用新型的技術(shù)方案為：一種S型汽車前地板下縱梁結(jié)構(gòu)，包括前縱梁、前地板下縱梁和后縱梁，其中，前地板下縱梁左端連接前縱梁，右端連接后縱梁，前地板下縱梁設(shè)置成S型結(jié)構(gòu)，最左端設(shè)置有一個主定位孔，主定位孔右端設(shè)置有若干個減重孔，減重孔的右端設(shè)置有一個輔助定位孔，前地板下縱梁上下邊緣處對應(yīng)位置設(shè)置有成型筋，前地板下縱梁與前縱梁和后縱梁之間形成一個封閉的腔體結(jié)構(gòu)，采用螺栓連接。

如圖1所示，正面碰撞過程中產(chǎn)生的碰撞力通過前縱梁1向后面?zhèn)鲗?dǎo)到前地板下縱梁2，再傳導(dǎo)到后縱梁3，形成一個完整的力傳導(dǎo)路徑，由于前縱梁1與后縱梁3不在同一條直線上，所以地板下縱梁設(shè)計成一種S型結(jié)構(gòu)，與前后縱梁搭接，能夠很好的解決了力傳導(dǎo)問題，由于前地板下縱梁2與前縱梁1和后縱梁3之間形成一個封閉的腔體結(jié)構(gòu)，因此不能實現(xiàn)焊點連接，本實用新型采用M8螺栓連接方式，如圖3及圖4所示；

如圖2所示，為前地板下縱梁S型結(jié)構(gòu)，由于該零件主要功能為碰撞性能，因此材料選擇高強度鋼，本設(shè)計為HC550/980DP,材料厚度為1.2mm；零件上布置直徑Φ16mm減重孔，減重孔位置如圖2所示，由于地板下縱梁前端會承接很大的傳導(dǎo)力，從零件強度考慮，減重應(yīng)該盡量布置在零件后部，為焊接夾具實用，增加Φ16mm主定位孔，輔助定位孔為長圓孔16x20mm，考慮平臺車型軸距的變化，設(shè)計成三種長度的地板下縱梁，如圖分割線位置，M85長度比M82長100mm，M82比F60長70mm，此種設(shè)計方式，模具可以采用開口拉延方式，三種長度零件模具可以共模具生產(chǎn)，能夠最大限度的減少了零件工裝開發(fā)費用；

如圖3、4、5所示，為地板下縱梁不同位置剖示圖，由于力傳導(dǎo)到后部逐漸減少，剖視圖A-A截面寬為108mm、高為60mm；剖視圖C-C截面寬為：92mm、高為47mm；剖視圖B-B截面寬為81mm、高為40mm；整個縱梁橫截面積從前到后逐漸減少，此種設(shè)計能夠最大限度的減少縱梁重量，達(dá)到車身輕量化的目的。