客車裝配方法及客車裝配線的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種客車裝配方法及客車裝配線，采用上下工位同時操作，避免了底盤內(nèi)部的零部件隨車身總成進入涂裝烘烤導致的損傷和老化，延長使用壽命，避免了車身與底盤扣合時焊接對車身外殼的變形，提高成品率，擴大了底盤分裝的裝配內(nèi)容，減少了底盤在線裝配時間；通過工藝細分實現(xiàn)模塊化裝配，有效地降低了工人操作難度；縮短了資金在生產(chǎn)中流轉(zhuǎn)的時間，進一步降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種客車的裝配，尤其涉及一種客車裝配方法及實現(xiàn)該方法的裝置。 客車裝配方法及客車裝配線
【背景技術(shù)】
[0002] 汽車的車身總成分為兩種，一種是承載式車身，另一種是非承載式車身。非承載式 車身是指車輛有剛性車架，就是我們俗稱的底盤和大梁，發(fā)動機和動力部分通過懸架直接 連接在車架上，車架通過前后懸架裝置與車輪連接，這樣的車身抗扭曲性能較高，高度高， 一般用于客車、卡車或者越野車的裝配，但是較笨拙，重量大。承載式車身沒有車架，只有一 個整體的車殼，所有部件安裝到相應(yīng)的位置上，車身負載通過懸架裝置傳給車輪，車身可以 承受各種負荷力的作用，安全性和穩(wěn)定性較好，車身高度低，質(zhì)量輕，經(jīng)常用于轎車和跑車 上。
[0003] 在傳統(tǒng)的非承載裝配方式中，一般采用帶底盤車身方式和車身底盤分體式裝配。 在以上二種裝配方式中，帶底盤車身方式是先對底盤進行裝配，然后與車身進行合攏，合攏 成六面體后再進行焊裝、涂裝、總裝裝配。該種裝配方式使整個底盤進入涂裝車間，由于烘 房的高溫將會使底盤線束、橡膠件的壽命降低，并且該種裝配方式需要全部完成底盤裝配， 增加了整車的生產(chǎn)周期。車身底盤分體式是將車身組焊成一個六面體，經(jīng)涂裝后與裝配好 的底盤進行扣合，再用焊接方式將底盤與車身連接，由于焊接應(yīng)力和熱量將導致車身外殼 變形，造成油漆返工，給生產(chǎn)帶來極大不便。
[0004] 有鑒于上述現(xiàn)有的客車裝配存在的缺陷，本發(fā)明人基于從事此類產(chǎn)品設(shè)計制造多 年豐富的實務(wù)經(jīng)驗及專業(yè)知識，并配合學理的運用，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種新型 客車裝配方法及客車裝配線，使其更具有實用性。經(jīng)過不斷的研究、設(shè)計，并經(jīng)反復試作樣 品及改進后，終于創(chuàng)設(shè)出確具實用價值的本發(fā)明。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005] 本發(fā)明的主要目的在于，克服現(xiàn)有的客車裝配存在的缺陷，而提供一種新型客車 裝配方法及客車裝配線，避免車身變形，縮短裝配周期，從而更加適于實用，且具有產(chǎn)業(yè)上 的利用價值。
[0006] 本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出 的客車裝配方法，該方法包括如下操作步驟：
[0007] 制備車身外殼；
[0008] 車身外殼與車架總成相固定；
[0009] 前懸架總成、后懸架總成、發(fā)動機總成和油、氣管路進行預裝；
[0010] 前懸架總成的裝配、后懸架總成的裝配以及輪胎的裝配；
[0011] 內(nèi)飾裝配與外飾裝配；
[0012] 發(fā)動機總成的裝配；
[0013] 進行調(diào)試、檢測，合格后入庫。
[0014] 更進一步的，前述的客車裝配方法，所述前懸架總成裝配與后懸架總成裝配過程 中采用懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)進行調(diào)節(jié)。
[0015] 更進一步的，前述的客車裝配方法，前懸架總成、后懸架總成、發(fā)動機總成和油、氣 管路各自形成獨立的安裝單元進行裝配。
[0016] 客車裝配線，包括支架、橫梁、上層工作平臺、導軌、轉(zhuǎn)移小車、叉剪式舉升機；
[0017] 所述支架為多個，所述多個支架分成兩排等間距互相平行的設(shè)置在地面上，用于 支撐所述橫梁，其中橫梁為兩根，互相平行的設(shè)置在所述支架的頂端；
[0018] 所述導軌為兩根，分別設(shè)置在所述橫梁的上表面，用于實現(xiàn)所述轉(zhuǎn)移小車的移 動；
[0019] 所述橫梁的上表面形成上層工作平臺；
[0020] 所述叉剪式舉升機通過設(shè)置在所述橫梁一側(cè)的舉升機導軌與所述橫梁相連接，其 中所述叉剪式舉升機為兩臺，所述兩臺叉剪式舉升機的間距為客車的軸距。叉剪式舉升機 用于裝配前懸架總成和后懸架總成的抬升，叉剪式舉升機操作方便、占地面積小有利于充 分利用廠房空間。
[0021] 更進一步的，前述的客車裝配線，還包括柱式舉升機，所述柱式舉升機設(shè)置在橫梁 一側(cè)的端部。
[0022] 更進一步的，前述的客車裝配線，還包括樓梯，所述樓梯傾斜的設(shè)置在所述橫梁一 端，與地面相連接。
[0023] 更進一步的，前述的客車裝配線，還包括有用于調(diào)節(jié)所述前懸架總成和后懸架總 成自由度的懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)，操作簡便，效率高；該調(diào)解機構(gòu)利用三個調(diào)節(jié)機構(gòu)：第一調(diào) 節(jié)手柄、第二調(diào)節(jié)手柄和調(diào)節(jié)螺母，從而來滿足三個平面（XY/YZ/XZ)內(nèi)自由度的調(diào)節(jié)。
[0024] 更進一步的，前述的客車裝配線，所述懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)包括有長方形主體，所述 主體的一端面上部設(shè)置有導向滑槽，所述導向滑槽為對稱設(shè)置的U型結(jié)構(gòu)，其中兩個U型結(jié) 構(gòu)開口對立設(shè)置，所述懸架支撐卡板設(shè)置在所述導向滑槽的U型卡口內(nèi)，所述懸架支撐卡 板底部設(shè)置有第二調(diào)節(jié)手柄；所述主體的另一端面上部設(shè)置有立板，所述立板為一下部帶 有凹槽的U型結(jié)構(gòu)，其中U型結(jié)構(gòu)的開口向上，在所述立板的側(cè)面凹槽外部設(shè)置有第一調(diào)節(jié) 手柄。
[0025] 更進一步的，前述的客車裝配線，所述立板向上開口的U型結(jié)構(gòu)內(nèi)設(shè)置有懸架支 撐卡板，其中所述懸架支撐卡板通過調(diào)節(jié)螺母與所述立板相固定。
[0026] 更進一步的，前述的客車裝配線，所述主體為一互相截斷的中空長方形，并且所述 長方形的一端開口。
[0027] 借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明客車裝配方法及實現(xiàn)該方法的裝置至少具有下列優(yōu) 占·
[0028] 本發(fā)明的客車裝配工藝，因模塊化設(shè)計及工序調(diào)整，底架參與車身六大片合攏，底 盤部分采用模塊化分裝。故底盤部分線束并不參與涂裝作業(yè)，避免線束因涂裝烘房的烘烤 而造成的損傷及老化；延長使用壽命，避免了車身與底盤扣合時焊接對車身外殼的變形，提 高成品率，擴大了底盤分裝的裝配內(nèi)容，減少了底盤在線裝配時間；通過工藝細分實現(xiàn)模塊 化裝配，有效地降低了工人操作難度；縮短了資金在生產(chǎn)中流轉(zhuǎn)的時間，進一步降低了生產(chǎn) 成本。
[0029] 上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段， 并可依照說明書的內(nèi)容予以實施，以下以本發(fā)明的較佳實施例詳細說明如后。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0030] 圖1為本發(fā)明客車裝配線結(jié)構(gòu)示意圖；
[0031] 圖2為本發(fā)明客車裝配線俯視圖；
[0032] 圖3為本發(fā)明客車裝配線主視圖；
[0033] 圖4為本發(fā)明客車裝配線左視圖；
[0034] 圖5為本發(fā)明懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035] 圖6為本發(fā)明懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)左視圖；
[0036] 圖7為本發(fā)明懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)主視圖；
[0037] 圖8為本發(fā)明懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)俯視圖；
[0038] 圖中標號含義：1、上層工作平臺2、柱式舉升機3、叉剪式舉升機4、舉升機導軌5、 樓梯6、轉(zhuǎn)移小車7、導軌8、調(diào)節(jié)螺母9、第一調(diào)節(jié)手柄10、第二調(diào)節(jié)手柄11、軸線一 12、軸線 二13、懸架支撐卡板14、導向滑槽15、支架16、橫梁17、主體18、立板。
【具體實施方式】
[0039] 為更進一步闡述本發(fā)明為達成預定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，對依據(jù) 本發(fā)明提出的客車、裝配方法及實現(xiàn)該方法的裝置其【具體實施方式】、特征及其功效，詳細說 明如后。
[0040] 實施例1
[0041] 本發(fā)明提出的客車裝配方法，該方法包括如下操作步驟：
[0042] 首先制備車身外殼，借助加工專用設(shè)備鋸床、剪板機、折彎機等進行單件落料，力口 工成設(shè)計形狀的車身外殼。
[0043]接著使用專用胎具進行車身大片骨架拼焊，車身外殼與車架總成相固定，車身外 殼焊裝時將車架總成與左、右側(cè)圍總成、頂蓋骨架總成和前、后圍總成組焊形成一個完整的 六面體；
[0044] 接著前懸架總成、后懸架總成、發(fā)動機總成和油、氣管路進行預裝；前、后懸架總成 預裝包括橋、空懸、穩(wěn)定桿等零部件的安裝。發(fā)動機總成預裝主要是驅(qū)動模塊的預裝配，其 中包括發(fā)動機、變速箱、ATS等相關(guān)零部件裝配。油、氣管路預裝主要是中間部分管路安裝 成單片，整體與車架固定后前后斷開處接頭連接。
[0045] 前懸架總成的裝配、后懸架總成的裝配以及輪胎的裝配；當車從涂裝線生產(chǎn)完后， 用專用吊具將車身外殼吊至該裝配線，該裝配線一共設(shè)立三個工位。工位一：車內(nèi)線束鋪 設(shè)，可在上層平臺及車內(nèi)操作。底盤管、線路鋪設(shè)可同時在下層進行操作；工位二：安裝前、 后懸架總成。將車身外殼推至相應(yīng)位置，前、后懸架由叉剪式舉升機3舉至合適高度后進行 連接。;工位三：安裝輪胎、落地。利用柱式舉升機2將車身降至橋中心離地距離略大于輪胎 半徑時，安裝輪胎。而后整車落地。至此完成此裝配線上所有裝配工序。
[0046] 內(nèi)飾裝配與外飾裝配；內(nèi)、外飾裝配與傳統(tǒng)客車安裝方法無異，在此不做具體闡 述。
[0047] 發(fā)動機總成的裝配；待內(nèi)、外飾裝裝配工作結(jié)束后，主要進行動力模塊與整車的合 裝。將后圍保險桿拆下后，動力模塊利用專用小車推至合適位置后，利用螺栓與車身連接。 最后進行各模塊管、線路對接。檢查并發(fā)動調(diào)試。
[0048] 進行調(diào)試，待各項檢測合格后入庫。
[0049] 本發(fā)明的客車裝配方法采用客車裝配線作為主要的裝配裝置，如圖1?4所示，其 中客車裝配線包括支架15、橫梁16、上層工作平臺1、導軌7、轉(zhuǎn)移小車6、叉剪式舉升機3、 柱式舉升機2、樓梯5 ;其中支架15為多個，多個支架15分成兩排等間距互相平行的設(shè)置在 地面上，用于支撐橫梁16,其中橫梁16為兩根，互相平行的設(shè)置在支架15的頂端；其中導 軌7為兩根，分別設(shè)置在橫梁16的上表面，用于實現(xiàn)轉(zhuǎn)移小車6的移動，轉(zhuǎn)移小車6在兩根 導軌7形成的軌道上運動；橫梁16的上表面形成上層工作平臺1用于工人在上面站立，實 現(xiàn)相應(yīng)的裝配操作；其中叉剪式舉升機3通過設(shè)置在橫梁16-側(cè)的舉升機導軌4與橫梁16 相連接，其中叉剪式舉升機3為兩臺，兩臺叉剪式舉升機3的間距為客車的軸距。并且叉剪 式舉升機3的間距可以根據(jù)制備不同類型的客車進行調(diào)整，試用范圍比較廣。叉剪式舉升 機3用于裝配前懸架總成和后懸架總成的抬升，叉剪式舉升機3操作方便、占地面積小有利 于充分利用廠房空間。還包括有柱式舉升機2,柱式舉升機2設(shè)置在橫梁一側(cè)的端部，其中 樓梯5傾斜的設(shè)置在橫梁16 -端，與地面相連接。
[0050] 如圖5?8所示，在客車裝配線中，還包括有用于調(diào)節(jié)前懸架總成和后懸架總成 自由度的懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)，操作簡便，效率高；該調(diào)解機構(gòu)利用三個調(diào)節(jié)機構(gòu)：第一調(diào)節(jié) 手柄、第二調(diào)節(jié)手柄和調(diào)節(jié)螺母，從而來滿足三個平面（XY/YZ/XZ)內(nèi)自由度的調(diào)節(jié)。懸架 總成調(diào)節(jié)機構(gòu)包括有長方形主體17,主體17為一互相截斷的中空長方形，并且所述長方形 的一端開口。主體17的一端面上部設(shè)置有導向滑槽14,導向滑槽14為對稱設(shè)置的U型結(jié) 構(gòu)，其中兩個U型結(jié)構(gòu)開口對立設(shè)置，懸架支撐卡板13為一剪刀型卡板，其中剪刀型卡板的 開口向上，懸架支撐卡板13設(shè)置在導向滑槽14的U型卡口內(nèi)，懸架支撐卡板13底部設(shè)置 有第二調(diào)節(jié)手柄10 ;主體17的另一端面上部設(shè)置有立板18,立板18為一下部帶有凹槽的 U型結(jié)構(gòu)，其中U型結(jié)構(gòu)的開口向上，在立板18的側(cè)面凹槽外部設(shè)置有第一調(diào)節(jié)手柄9。立 板18向上開口的U型結(jié)構(gòu)內(nèi)設(shè)置有懸架支撐卡板13,其中懸架支撐卡板13通過調(diào)節(jié)螺母 8與立板18相固定。
[0051] 在立板18的上部與立板18相垂直，沿著主體17的長邊方向設(shè)置有軸線一 11，在 導向滑槽14的一側(cè)平行方向內(nèi)設(shè)置有軸線二12。調(diào)節(jié)螺母8、第一調(diào)節(jié)手柄9、第二調(diào)節(jié)手 柄10、軸線一 11和軸線二12,互相配合實現(xiàn)前懸架總成和后懸架總成在三個平面（XY/YZ/ XZ)內(nèi)自由度的調(diào)節(jié)。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式 上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專 業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許 更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明 的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方 案的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種客車裝配方法，其特征在于，該方法包括如下操作步驟： 制備車身外殼； 車身外殼與車架總成相固定； 前懸架總成、后懸架總成、發(fā)動機總成和油、氣管路進行預裝； 前懸架總成的裝配、后懸架總成的裝配以及輪胎的裝配； 內(nèi)飾裝配與外飾裝配； 發(fā)動機總成的裝配； 進行調(diào)試、檢測，合格后入庫。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的客車裝配方法，其特征在于，所述前懸架總成裝配與后懸架 總成裝配過程中采用懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)進行調(diào)節(jié)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的客車裝配方法，其特征在于，前懸架總成、后懸架總成、發(fā)動 機總成和油、氣管路各自形成獨立的安裝單元進行裝配。
4. 客車裝配線，其特征在于，包括支架、橫梁、上層工作平臺、導軌、轉(zhuǎn)移小車、叉剪式舉 升機； 所述支架為多個，所述多個支架分成兩排等間距互相平行的設(shè)置在地面上，用于支撐 所述橫梁，其中橫梁為兩根，互相平行的設(shè)置在所述支架的頂端； 所述導軌為兩根，分別設(shè)置在所述橫梁的上表面，用于實現(xiàn)所述轉(zhuǎn)移小車的移動； 所述橫梁的上表面形成上層工作平臺； 所述叉剪式舉升機通過設(shè)置在所述橫梁一側(cè)的舉升機導軌與所述橫梁相連接，其中所 述叉剪式舉升機為兩臺，所述兩臺叉剪式舉升機的間距為客車的軸距。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的客車裝配線，其特征在于，還包括柱式舉升機，所述柱式舉升 機設(shè)置在橫梁一側(cè)的端部。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的客車裝配線，其特征在于，還包括樓梯，所述樓梯傾斜的設(shè)置 在所述橫梁一端，與地面相連接。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的客車裝配線，其特征在于，還包括有用于調(diào)節(jié)所述前懸架總 成和后懸架總成自由度的懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的客車裝配線，其特征在于，所述懸架總成調(diào)節(jié)機構(gòu)包括有長 方形主體，所述主體的一端面上部設(shè)置有導向滑槽，所述導向滑槽為對稱設(shè)置的U型結(jié)構(gòu)， 其中兩個U型結(jié)構(gòu)開口對立設(shè)置，所述懸架支撐卡板設(shè)置在所述導向滑槽的U型卡口內(nèi)，所 述懸架支撐卡板底部設(shè)置有第二調(diào)節(jié)手柄； 所述主體的另一端面上部設(shè)置有立板，所述立板為一下部帶有凹槽的U型結(jié)構(gòu)，其中U 型結(jié)構(gòu)的開口向上，在所述立板的側(cè)面凹槽外部設(shè)置有第一調(diào)節(jié)手柄。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的客車裝配線，其特征在于，所述立板向上開口的U型結(jié)構(gòu)內(nèi)設(shè) 置有懸架支撐卡板，其中所述懸架支撐卡板通過調(diào)節(jié)螺母與所述立板相固定。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的客車裝配線，其特征在于，所述主體為一互相截斷的中空長 方形，并且所述長方形的一端開口。
【文檔編號】B62D65/18GK104085460SQ201410340441
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2014年7月16日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月16日
【發(fā)明者】魚國偉, 高飛 申請人:常州黃海汽車有限公司