專利名稱：電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種大客車，尤其是一種電動(dòng)大客車車身制造工藝。
背景技術(shù)：
純電動(dòng)汽車是近年來(lái)崛起的汽車制造領(lǐng)域的新技術(shù)，帶有革命性，其宗旨是要達(dá)到大幅度節(jié)能、減排。但目前市面上的電動(dòng)車，重量約為16噸左右，車身用鋼制結(jié)構(gòu)制成車身骨架，車輛運(yùn)行過(guò)程中，金屬骨架產(chǎn)生共振，車內(nèi)噪音較大。而現(xiàn)有技術(shù)通常采用減輕車身重量的方法，來(lái)降低能量消耗，常見(jiàn)車身骨架材料選用鋁合金和鋁鎂合金。平衡性是保證車輛安全行駛的重要保障，然而質(zhì)量輕的大型客車，其平衡性比較難以把握。由于缺乏一種制造工藝，使得電動(dòng)大客車不僅保證車體擁有足夠的強(qiáng)度且車身重量能夠有效的下降。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝。為達(dá)到以上目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，包括以下幾個(gè)方面A、底盤(pán)架構(gòu)的制造焊接出第一層底盤(pán)架構(gòu)，然后將第一層底盤(pán)架構(gòu)與垂直的支撐骨架焊接，然后將垂直的支撐骨架頂端再與第二層底盤(pán)架構(gòu)焊接；在第一層底盤(pán)架構(gòu)和第二層底盤(pán)架構(gòu)的前部和后部，即安裝前輪胎處再焊接雙層支撐架，分別為第一層底盤(pán)前支撐架、第二層底盤(pán)前支撐架、第一層底盤(pán)后支撐架以及第二層底盤(pán)后支撐架；第一層底盤(pán)架構(gòu)與第二層底盤(pán)架構(gòu)的橫縱梁焊接交叉加固梁，用于保證底盤(pán)架構(gòu)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度；B、安裝中體骨架底盤(pán)架構(gòu)和中體骨架采用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠粘連，形成阻燃膠層，然后用鉚釘鉚接；C、安裝頂部骨架中體骨架與頂部骨架先用膠粘，然后用鉚釘鉚接，頂部骨架與車門(mén)、車窗相接的部位設(shè)計(jì)安裝輕質(zhì)合金主梁；D、安裝車體面板車體骨架與車體面板之間具有阻燃粘膠，然后再鉚釘鉚接。所述底盤(pán)架構(gòu)、中體骨架、車體面板采用輕質(zhì)合金，且骨架材料內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)。所述輕質(zhì)合金是鋁合金或鎂鋁合金材料。所述電動(dòng)大客車是單層車或雙層車。所述雙層車還在頂部骨架與底盤(pán)架構(gòu)之間安裝中部隔層骨架，所述中部隔層骨架與中體骨架用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠粘連，形成阻燃膠層，然后用鉚釘鉚接；所述中部隔層骨架與中體骨架之間還鉚接直角固定板。所述輕質(zhì)合金主梁是由鎂合金或鎂鋁合金制成的主梁，其強(qiáng)度設(shè)計(jì)與傳統(tǒng)鋼梁相同。所述阻燃膠層是具有阻燃效果的膠層，對(duì)車體同時(shí)具有粘結(jié)和阻燃的效果。
本發(fā)明具有以下有益效果其一、骨架采用鋁合金或鎂合金，且內(nèi)部中空，在保證電動(dòng)汽車整車強(qiáng)度不低于傳統(tǒng)鋼制車體骨架的前提下，大幅減輕了車體重量，使車體重量?jī)H為12噸左右，比傳統(tǒng)大客車重量下降25%，間接降低了能耗；其二、為了保證整車強(qiáng)度，在底盤(pán)架構(gòu)的基礎(chǔ)上于車身中體骨架與頂部骨架相連接的部位增加兩根了類似傳統(tǒng)汽車大梁的主橫梁，將傳統(tǒng)的單橫梁結(jié)構(gòu)變?yōu)殡p橫梁結(jié)構(gòu)，底盤(pán)架構(gòu)結(jié)合為一體，這樣上下兩層受力的結(jié)構(gòu)，比傳統(tǒng)車架強(qiáng)度增加，安全性增加，使用壽命也相對(duì)于延長(zhǎng)；其三、先粘結(jié)再鉚接的組裝方法的優(yōu)點(diǎn)在于整車堅(jiān)固性增強(qiáng)，更重要的是隔絕了由骨架傳導(dǎo)到面板在行駛時(shí)產(chǎn)生的輪胎與路面磨擦和顛簸的噪音，解決了整車由于金屬骨架與金屬面板直接結(jié)合而形成的噪音共振的問(wèn)題，噪音可由120分貝降至50分貝，下降幅度高達(dá)62%;增加了乘客的乘坐舒適度；其四、本發(fā)明的骨架是下部分的幾何形底盤(pán)骨架，用若干立柱梁與置于車體上部的主梁組成一體結(jié)構(gòu)，傳統(tǒng)汽車由兩根大梁負(fù)載，本發(fā)明改為雙層底盤(pán)骨架梁共同負(fù)載，車體上部加與傳統(tǒng)汽車大架鋼梁強(qiáng)度相同的上置兩側(cè)的輕質(zhì)合金主梁，實(shí)現(xiàn)公交大客車低車門(mén)的要求，行駛更安全，實(shí)現(xiàn)了強(qiáng)度、堅(jiān)固度的增加，負(fù)重點(diǎn)分布更合理，同時(shí)大幅度減輕了重量。


圖1是本發(fā)明實(shí)施例整體示意圖。圖2是本發(fā)明實(shí)施例底盤(pán)架構(gòu)示意圖。
圖3是本發(fā)明實(shí)施例骨架示意圖。圖4是本發(fā)明實(shí)施例中體骨架與頂部骨架連接示意圖。圖5是本發(fā)明實(shí)施例中體骨架與車體面板連接示意圖。圖6是本發(fā)明實(shí)施例雙層車中體骨架與中部隔層骨架連接示意圖。圖中101、中體骨架；102、車體面板；103、輕質(zhì)合金主梁；104 ；頂部骨架；201 ；第一層底盤(pán)架構(gòu)；202 ；第二層底盤(pán)架構(gòu)；203 ；第一層底盤(pán)前支撐架；204、第二層底盤(pán)前支撐架；205、交叉加固架；206、第一層底盤(pán)后支撐架；207、第二層底盤(pán)后支撐架；301、骨架；302、凹環(huán)槽；303、凸環(huán)槽；304、通孔；501、鉚釘；601、直角固定板。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合

和實(shí)施例進(jìn)一步介紹本發(fā)明的技術(shù)方案。實(shí)施例一參照?qǐng)D1-5，電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，包括以下幾個(gè)方面A、底盤(pán)架構(gòu)的制造焊接出第一層底盤(pán)架構(gòu)201，然后將第一層底盤(pán)架構(gòu)201與垂直的支撐骨架焊接，然后將垂直的支撐骨架頂端再與第二層底盤(pán)架構(gòu)焊接202 ；在第一層底盤(pán)架構(gòu)201和第二層底盤(pán)架構(gòu)202的前部和后部，即安裝前輪胎處再焊接雙層支撐架，分別為第一層底盤(pán)前支撐架203、第二層底盤(pán)前支撐架204、第一層底盤(pán)后支撐架206以及第二層底盤(pán)后支撐架207 ；第一層底盤(pán)架構(gòu)201與第二層底盤(pán)架構(gòu)202的橫縱梁焊接交叉加固梁，用于保證底盤(pán)架構(gòu)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度；B、安裝中體骨架101 底盤(pán)架構(gòu)和中體骨架101采用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠粘連，形成阻燃膠層，然后用鉚釘鉚接；
C、安裝頂部骨架104 中體骨架101與頂部骨架104先用膠粘，然后用鉚釘501鉚接，頂部骨架104與車門(mén)、車窗相接的部位設(shè)計(jì)安裝輕質(zhì)合金主梁103 ；D、安裝車體面板102 車體骨架與車體面板102之間具有阻燃粘膠，然后再鉚釘501鉚接。所述底盤(pán)架構(gòu)、中體骨架101、車體面板102采用輕質(zhì)合金，且骨架301材料內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)，形成通孔304。骨架301構(gòu)造為具有凹環(huán)槽302和凸環(huán)槽303的骨架301。所述輕質(zhì)合金是鋁合金或鎂鋁合金材料。所述輕質(zhì)合金主梁103是由鎂合金或鎂鋁合金制成的主梁，其強(qiáng)度設(shè)計(jì)與傳統(tǒng)鋼梁相同。所述阻燃膠層是具有阻燃效果的膠層，對(duì)車體同時(shí)具有粘結(jié)和阻燃的效果。實(shí)施例二參照?qǐng)D6所示，本實(shí)施例提供的電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝與實(shí)施例一所提供的工藝相似，區(qū)別在于，本實(shí)施例中的大客車為雙層大客車，即雙層車。所述雙層車的中體骨架101與中部隔層骨架用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠膠連，形成一層阻燃膠層，再通過(guò)鉚釘501鉚接。所示中部隔層骨架與中體骨架101之間還鉚接直角固定板601，以增加連接強(qiáng)度。本發(fā)明并不局限于上述具體實(shí)施方式
，根據(jù)上述說(shuō)明書(shū)的揭示和指導(dǎo)，本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可對(duì)上述實(shí)施方式進(jìn)行適當(dāng)?shù)淖兏托薷?，其變更也?yīng)當(dāng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍。此外，盡管本說(shuō)明書(shū)中使用了一些特定的術(shù)語(yǔ)，但這些術(shù)語(yǔ)只是為了方便說(shuō)明，并不對(duì)本發(fā)明構(gòu)成任何限制。
權(quán)利要求
1.電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，其特征在于包括以下幾個(gè)方面A、底盤(pán)架構(gòu)的制造焊接出第一層底盤(pán)架構(gòu)，然后將第一層底盤(pán)架構(gòu)與垂直的支撐骨架焊接，然后將垂直的支撐骨架頂端再與第二層底盤(pán)架構(gòu)焊接；在第一層底盤(pán)架構(gòu)和第二層底盤(pán)架構(gòu)的前部和后部，即安裝前輪胎處再焊接雙層支撐架，分別為第一層底盤(pán)前支撐架、第二層底盤(pán)前支撐架、第一層底盤(pán)后支撐架以及第二層底盤(pán)后支撐架；第一層底盤(pán)架構(gòu)與第二層底盤(pán)架構(gòu)的橫縱梁焊接交叉加固梁，用于保證底盤(pán)架構(gòu)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度；B、安裝中體骨架底盤(pán)架構(gòu)和中體骨架采用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠粘連，形成阻燃膠層，然后用鉚釘鉚接；C、安裝頂部骨架中體骨架與頂部骨架先用膠粘，然后用鉚釘鉚接，頂部骨架與車門(mén)、 車窗相接的部位設(shè)計(jì)安裝輕質(zhì)合金主梁；D、安裝車體面板車體骨架與車體面板之間具有阻燃粘膠，然后再鉚釘鉚接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，其特征在于所述底盤(pán)架構(gòu)、中體骨架、車體面板采用輕質(zhì)合金，且骨架材料內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，其特征在于所述輕質(zhì)合金是鋁合金或鎂鋁合金材料。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，其特征在于所述電動(dòng)大客車是單層車或雙層車。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，其特征在于所述雙層車還在頂部骨架與底盤(pán)架構(gòu)之間安裝中部隔層骨架，所述中部隔層骨架與中體骨架用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠粘連，形成阻燃膠層，然后用鉚釘鉚接；所述中部隔層骨架與中體骨架之間還鉚接直角固定板。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了電動(dòng)大客車輕質(zhì)車身平衡制造工藝，包括以下幾個(gè)方面A、底盤(pán)架構(gòu)的制造焊接出雙層底盤(pán)架構(gòu)，在第一層底盤(pán)架構(gòu)和第二層底盤(pán)架構(gòu)的前部和后部，焊接雙層支撐架，第一層底盤(pán)架構(gòu)與第二層底盤(pán)架構(gòu)的橫縱梁焊接交叉加固梁；B、安裝中體骨架底盤(pán)架構(gòu)和中體骨架采用凹凸環(huán)槽對(duì)應(yīng)，先用阻燃膠粘連，形成阻燃膠層，然后用鉚釘鉚接；C、安裝頂部骨架中體骨架與頂部骨架先用膠粘，然后用鉚釘鉚接，頂部骨架與車門(mén)、車窗相接的部位設(shè)計(jì)安裝輕質(zhì)合金主梁；D、安裝車體面板車體骨架與車體面板之間具有阻燃粘膠，然后再鉚釘鉚接。本發(fā)明輕質(zhì)、節(jié)能、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、安全性好、隔絕噪音、使用壽命長(zhǎng)，且大幅降低了運(yùn)營(yíng)成本和造價(jià)。
文檔編號(hào)B62D65/00GK102556208SQ20121002665
公開(kāi)日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2012年2月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月7日
發(fā)明者劉健成, 王習(xí)然 申請(qǐng)人:深圳匯百通汽車有限公司