汽車的儀表板加強件的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種能夠提高車輛搭載性的汽車的儀表板加強件。在車輛的儀表板的內(nèi)側，沿著車輛寬度方向配置有通過上部部件（14）與下部部件（16）而被形成為截面形狀呈四邊形的封閉截面形狀的儀表板加強件（10）。在上部部件（14）的一端部上形成有多個第一凸部（36），并且在另一端部上形成有多個第一突起（38）。同樣地，在下部部件（16）的一端部上形成有多個第二凸部（42），并且在另一端部上形成有多個第二突起（40）。而且，第一凸部（36）與第二突起（40）、以及第一突起（38）與第二凸部（42）在多個點處被同時進行凸焊。
【專利說明】汽車的儀表板加強件
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種汽車的儀表板加強件。
【背景技術】
[0002]—般地,轉(zhuǎn)向管柱由管材構成或者使用板材而被形成為管狀，并且經(jīng)由轉(zhuǎn)向支承托架而被支承在沿著車輛寬度方向配置的儀表板加強件上。
[0003]例如，在日本特開平5-238421號公報所公開的技術中，采用了一種如下的結構，即，在由筒體構成的儀表板加強件的外周部上，以90度間隔放射狀地形成了凸緣。凸緣沿著儀表板加強件的長度方向而延伸，并通過鋁材的擠壓成形或拉拔成形而與筒體形成為一體。而且，在這些凸緣上安裝有托架，所述托架用于安裝被搭載于車輛上的部件。
[0004]專利文獻1:日本特開平5-238421號公報
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]發(fā)明所要解決的課題
[0006]然而，由于在采用上述現(xiàn)有技術的情況下，采用了在筒體的外周部上直立設置多個凸緣的結構，因此必須以凸緣與車輛搭載部件互不干涉的方式來配置筒體以及車輛搭載部件。因此，在車輛搭載上的制約較大。因此，上述現(xiàn)有技術在這一點上仍有改善的余地。
[0007]本發(fā)明考慮到上述事實，其目的在于，獲得一種能夠提高車輛搭載性的汽車的儀表板加強件。
[0008]用于解決課題的方法
[0009]第一方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有:儀表板加強件主體，其沿著車輛寬度方向而被配置于車輛的儀表板的內(nèi)側，并且使用雙部件而被形成為截面形狀呈四邊形的封閉截面形狀，而且其上固定有對轉(zhuǎn)向管柱進行支承的轉(zhuǎn)向支承托架；接合部，其通過對構成所述雙部件的一個部件的端部與另一個部件的端部進行凸焊而形成。
[0010]第二方式所涉及的汽車的儀表板加強件為，在第一方式中，所述雙部件均被形成為截面形狀呈L字狀，并且所述一個部件被配置于所述儀表板加強件主體的上部上且所述另一個部件被配置于所述儀表板加強件主體的下部上，所述一個部件的一端部與所述另一個部件的一端部在多個點處被同時進行凸焊從而構成第一所述接合部，所述一個部件的另一端部與所述另一個部件的另一端部在多個點處被同時進行凸焊從而構成第二所述接合部。
[0011]第三方式所涉及的汽車的儀表板加強件為，在第一或第二方式中，所述儀表板加強件主體上的駕駛席側的焊接間距被設定為，窄于所述儀表板加強件主體上的副駕駛席側的焊接間距。
[0012]第四方式所涉及的汽車的儀表板加強件為，在第一至第三方式的任意一個方式中，所述儀表板加強件主體以在車輛側面觀察時其上壁面相對于所述轉(zhuǎn)向管柱的軸線平行的方式而被傾斜配置。[0013]第五方式所涉及的汽車的儀表板加強件為，在第一至第四方式的任意一個方式中，所述儀表板加強件主體以在車輛側面觀察時其上壁面相對于被組裝在儀表板上的導航裝置或音響裝置的組裝方向平行的方式而被傾斜配置。
[0014]第六方式所涉及的汽車的儀表板加強件為，在第二至第五方式的任意一個方式中，在所述儀表板加強件主體上，于駕駛席側在所述的后壁面上布置有線束，于副駕駛席側在所述的上壁面上布置有所述線束。
[0015]第七方式所涉及的汽車的儀表板加強件為，在第一至第六方式的任意一個方式中，在所述轉(zhuǎn)向支承托架的后部上固定有支撐部件的上端部，所述支撐部件的下端部被固定在車身地板或前柱的下部上。
[0016]根據(jù)第一方式，在儀表板加強件主體上固定有轉(zhuǎn)向支承托架，并且在該轉(zhuǎn)向支承托架上支承有轉(zhuǎn)向管柱。
[0017]在此，在本方式中，上述儀表板加強件主體使用雙部件而被形成為截面形狀呈四邊形的封閉截面形狀，且通過對構成雙部件的一個部件的端部與另一個部件的端部進行凸焊從而形成接合部。因此，在被形成為四邊形的封閉截面形狀的儀表板加強件主體的外周部上，不會像現(xiàn)有技術這樣直立設置有多個凸緣。因此，儀表板加強件主體的配置的自由度變高，從而車輛搭載性得到改進。
[0018]根據(jù)第二方式，構成儀表板加強件主體的雙部件均被形成為截面形狀呈L字狀。而且，一個部件被配置于儀表板加強件主體的上部上，另一個部件被配置于儀表板加強件主體的下部上。在該狀態(tài)下，一個部件的一端部與另一個部件的一端部在多個點處被同時進行凸焊從而形成了第一接合部。此外，一個部件的另一端部與另一個部件的另一端部在多個點處被同時進行凸焊從而形成了第二接合部。以此方式，通過在多個點處同時進行凸焊而對第一接合部以及第二接合部進行接合，從而與每一焊接點都以夾著凸緣的方式對接一對電極并進行點焊的情況相比，明顯縮短了焊接工序。
[0019]根據(jù)第三方式，由于儀表板加強件主體上的駕駛席側的焊接間距被設定為，窄于儀表板加強件主體上的副駕駛席側的焊接間距，因此與副駕駛席側相比，能夠提高對重量物、即轉(zhuǎn)向管柱進行支承的駕駛席側的截面的強度以及剛性。
[0020]此外，一般情況下，由于所使用的焊接設備的電流值的上限已被預先確定，并且每一點的凸焊所需的電流值也被確定了，因此能夠同時進行凸焊的焊接點數(shù)也自然而然地確定了?？梢钥紤]到，如果根據(jù)儀表板加強件主體的長度而以等間距的方式設定焊接點，則在發(fā)生偏心碰撞時等的、較大的碰撞載荷被輸入至駕駛席側的情況下，將會因接合強度不足而產(chǎn)生截面的張口現(xiàn)象。但是，在本方式中，由于使駕駛席側的焊接間距窄于副駕駛席側的焊接間距，因此截面的強度以及剛性為，駕駛席側與副駕駛席側相比而相對較高。因此，不易產(chǎn)生上述張口變形。
[0021]根據(jù)第四方式，由于在車輛側面觀察時儀表板加強件主體的上壁面以相對于轉(zhuǎn)向管柱的軸線平行的方式而被配置，因此能夠有效地靈活運用儀表板內(nèi)的狹小空間，并且能夠?qū)x表板加強件主體沿著轉(zhuǎn)向管柱的軸向而向更下方配置。
[0022]此外，雖然轉(zhuǎn)向管柱經(jīng)由下方開放的U字狀截面的轉(zhuǎn)向支承托架而被固定于儀表板加強件主體上的情況較多，但如果采用上述配置關系，則在車輛側面觀察時于轉(zhuǎn)向支承托架的向儀表板加強件主體安裝的安裝面與轉(zhuǎn)向支承托架的向轉(zhuǎn)向管柱安裝的安裝面之間將不會產(chǎn)生板的折彎點，從而能夠?qū)㈦p方的安裝面配置在一條直線上。因此，還能夠通過沖壓成形而簡單地制作轉(zhuǎn)向支承托架。
[0023]根據(jù)第五方式，由于在車輛側面觀察時儀表板加強件主體的上壁面以相對于導航裝置或者音響裝置的組裝方向平行的方式而被配置，因此能夠有效地靈活運用儀表板內(nèi)的狹小空間。
[0024]根據(jù)第六方式，構成儀表板加強件主體的上部部件如上文所述被配置于儀表板加強件主體的上部上。而且，在駕駛席側，線束被布置在上部部件的后壁面上，在副駕駛席側，線束被布置在上部部件的上壁面上。S卩，線束在從駕駛席側向副駕駛席側布置的中途，越過了上部部件的后壁面與上壁面的連接部位。
[0025]在此，在本方式中，由于上部部件被形成為其截面形狀呈L字狀，因此在后壁面與上壁面的連接部位處將不會出現(xiàn)凸緣或邊緣。
[0026]根據(jù)第七方式，由于在轉(zhuǎn)向支承托架的后部上固定有支撐部件的上端部，而所述支撐部件的下端部被固定在車身地板或前柱的下部上，因此能夠通過支撐部件的軸力來支承在車輛行駛時產(chǎn)生的轉(zhuǎn)向管柱的上下方向上的振動。
[0027]發(fā)明效果
[0028]如上文所說明的那樣，第一方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有如下優(yōu)異效果，即，能夠提高車輛搭載性。
[0029]第二方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有如下優(yōu)異效果，S卩，能夠飛躍性地提高生產(chǎn)性，進而能夠?qū)崿F(xiàn)大幅度的成本降低。
[0030]第三方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有如下優(yōu)異效果，S卩，通過高效地分配有限的凸焊的焊接點數(shù)，從而能夠以穩(wěn)定的狀態(tài)對重量物、即轉(zhuǎn)向管柱進行支承，并且能夠抑制或防止在被輸入有碰撞載荷的情況下的儀表板加強件主體的開口現(xiàn)象。
[0031]第四方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有如下優(yōu)異效果，S卩，能夠提高儀表板內(nèi)的空間利用效率并且容易進行轉(zhuǎn)向支承托架的制作，從而能夠?qū)崿F(xiàn)成本降低。
[0032]第五方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有如下優(yōu)異效果，即，能夠提高儀表板內(nèi)的空間利用效率。
[0033]第六方式所涉及的汽車的儀表加強件具有如下優(yōu)異效果，S卩，能夠抑制或防止線束因儀表板加強件主體而受到損傷的情況。
[0034]第七方式所涉及的汽車的儀表板加強件具有如下優(yōu)異效果，即，能夠降低儀表板加強件主體的強度(板厚)而實現(xiàn)車輛的輕量化以及低成本化。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0035]圖1為本方式所涉及的汽車的儀表板加強件的組裝狀態(tài)下的立體圖。
[0036]圖2為沿著圖1所示的儀表板加強件的2-2線的放大縱剖視圖。
[0037]圖3為以上部部件為例而放大表示用于進行凸焊的凸部與突起的主要部分放大立體圖。
[0038]圖4為表示被凸焊在一起的第一突起與第二凸部的接合狀態(tài)的主要部分放大立體圖。
[0039]圖5為表示對上部部件與下部部件進行凸焊時的情況的、對應于圖2的剖視圖。[0040]圖6A為表示用于進行凸焊的凸部以及突起的駕駛席側的間距的局部放大立體圖。
[0041]圖6B為表示用于進行凸焊的凸部以及突起的副駕駛席側的間距的局部放大立體圖。
[0042]圖7為在本方式所涉及的汽車的儀表板加強件的組裝狀態(tài)下的中心處的縱剖視圖。
[0043]圖8為在本方式所涉及的汽車的儀表板加強件的組裝狀態(tài)下的副駕駛席側的縱首1J視圖。
[0044]圖9為表示轉(zhuǎn)向管柱與儀表板加強件之間的配置關系的概要側視圖。
[0045]圖10為用于對本方式所涉及的汽車的儀表板加強件的效果之一進行說明的說明圖，且為從車輛后方側觀察儀表板加強件時的立體圖。
[0046]圖11為用于對本方式所涉及的汽車的儀表板加強件的效果之一進行說明的說明圖，且為折彎結構的轉(zhuǎn)向支承托架周圍的側剖視圖。
[0047]圖12為用于對本方式所涉及的汽車的儀表板加強件的效果之一進行說明的說明圖，且為平坦結構的轉(zhuǎn)向支承托架周圍的側剖視圖。
[0048]圖13為圖12所示的轉(zhuǎn)向支承托架的放大立體圖。
【具體實施方式】
[0049]以下，使用圖1至圖13,對本發(fā)明所涉及的汽車的儀表板加強件(instrumentpanel reinforcement)的實施方式進行說明。另外,在這些附圖中適當標示出的箭頭標記FR表示車輛前方側，箭頭標記UP表示車輛上方側，箭頭標記IN表示車輛寬度方向內(nèi)側。
[0050]<儀表板加強件10的詳細結構>
[0051]在圖1中圖示了儀表板加強件的組裝狀態(tài)下的立體圖，并在圖2中圖示了該儀表板加強件的縱剖視圖。如這些圖所示，儀表板加強件10構成為，通過對角線而被分割成兩部分的、四邊形截面的沖壓結構體12。另外，該沖壓結構體12相當于本發(fā)明中的“儀表板加強件主體”。具體而言，沖壓結構體12由作為一個部件的上部部件14和作為另一個部件的下部部件16這兩個部件構成，所述上部部件14和下部部件16各自通過沖壓成形而構成，并且以使截面形狀呈L字狀的方式而形成。
[0052]上部部件14構成了四邊形截面的上部側，且具備朝向大致車輛前方側配置的上表面部18、和朝向大致車輛下方側配置的后表面部20。另一方面，下部部件16構成了四邊形截面的下部側，且具備朝向大致車輛上方側配置的前表面部22、和朝向大致車輛后方側配置的下表面部24。
[0053]如圖2至圖6B所示，在上部部件14的上表面部18的前端部(一個部件的一端部)上，以預定的間距一體地形成有多個第一凸部36。各個第一凸部36是通過使上部部件14的前端部向其板厚方向、即下部部件16側鼓出成半圓筒狀從而形成的。此外，在后表面部20的下端部(一個部件的另一端部)上，以預定的間距一體地形成有多個第一突起38。各個第一突起38被形成為等腰梯形形狀，并沿著后表面部20向車輛下方側延伸。另外，第一凸部36以及第一突起38在上部部件14的沖壓成形時被同時形成。
[0054]另一方面，在下部部件16的前表面部22的上端部(另一個部件的一端部)上，以與上部部件14的第一凸部36相同的間距而一體地形成有多個第二突起40。各個第二突起40被形成為與第一突起38相同的形狀、即等腰梯形形狀，并沿著前表面部22向車輛上方側延伸。此外，在下表面部24的后端部(另一個部件的另一端部)上，以與第一突起38相同的間距而一體地形成有多個第二凸部42。各個第二凸部42是通過使下部部件16的后端部向其板厚方向、即上部部件14側鼓出成半圓筒狀而形成的。另外，第二凸部42以及第二突起40在下部部件16的沖壓成形時被同時形成。
[0055]在上部部件14與下部部件16中，如圖5所示，通過將上部部件14與下部部件16固定在上模44與下模46之間，并將形成于上部部件14的上表面部18上的第一凸部36按壓在下部部件16的前表面部22的第二突起40上，同時將形成于上部部件14的后表面部20上的第一突起38按壓在形成于下部部件16的下表面部24的第二凸部42上，并且通以預定的電流，從而使第一凸部36與第一突起38的接觸部位以及第二凸部42與第二突起40的接觸部位熔融，由此來多點同時地進行焊接。S卩，本方式的沖壓結構體12能夠通過多點同時凸焊而制成。
[0056]以下，將第一凸部36與第二突起40的接合部稱為“前側接合部50”，將第一突起38與第二凸部42的接合部稱為“后側接合部51”。另外，如圖4所示，在第二凸部42與第一突起38被凸焊在一起的狀態(tài)下，于第一突起38的頂端面38A與第二凸部42的鄰接面42A之間形成有預定的間隙48。在這一點上，第一凸部36與第一突起38之間的情況也相同。
[0057]此外，如圖6A所示的、駕駛席側的凸部與突起(第一凸部36、第一突起38以及第二凸部42、第二突起40)的形成間距LI被設定為，窄于圖6B所示的、副駕駛席側的凸部與突起(同上)的形成間距L2。另外，在圖1中，還圖示出了以間距LI進行凸焊的范圍和以間距L2進行凸焊的范圍。
[0058]<儀表板加強件10向車身安裝的安裝構造>
[0059]返回圖1，在上述沖壓結構體12的長度方向的兩端部上，分別安裝有在俯視觀察時被形成為L字狀的安裝托架30。各個安裝托架30通過沖壓成形而制成。此外,安裝托架30具備基底部32和安裝部34，其中，所述基底部32形成在沖壓結構體12的長度方向上的端部處且堵塞四邊形截面，所述安裝部34通過將該基底部32的后端部向車輛寬度方向外側折彎而形成。這些安裝部34分別被結合固定在左右一對前柱43的后壁部上。由此，儀表板加強件10被架設在左右的前柱43之間。
[0060]<轉(zhuǎn)向支承托架52以及前圍板支撐件54 >
[0061]此外，在儀表板加強件10的駕駛席側，安裝有轉(zhuǎn)向支承托架52以及前圍板支撐件54。轉(zhuǎn)向支承托架52僅由下部側構成。即，廢除了轉(zhuǎn)向支承托架52的上部側。具體而言，轉(zhuǎn)向支承托架52由第一支承部件56和第二支承部件58構成，所述第一支承部件56被固定于沖壓結構體12的上部部件14側，所述第二支承部件58被固定于沖壓結構體12的下部部件16側。第一支承部件56以及第二支承部件58均通過沖壓成形而制成。
[0062]第一支承部件56被形成為車輛上方側開放的大致U字狀，且具備沿著車輛寬度方向延伸的底部56A、和將底部56A的車輛寬度方向兩端部向車輛上方側折彎而形成的兩側部56B、56C。底部56A的兩側與底部56A的中央部相比低一段，并且左右一對螺栓插穿孔(圖示省略)被分別形成在底部56A的兩側。此外，兩側部56B、56C的上端部分別向相互分離的方向折彎，并且向車輛前方側延伸并被點焊在上部部件14的上表面部18上。[0063]在側面觀察時，前圍板支撐件54被形成為倒V字狀，并由上部68和下部70構成，其中，所述上部68以從車輛上方側跨越?jīng)_壓結構體12的方式而配置，所述下部70從該上部68的前端部起向車輛下方側垂下并被配置在沖壓結構體12的車輛前方側。上部68以及下部部件16均通過沖壓成形制成。
[0064]上部68具備主體部68A和兩側部68B，且被形成為車輛下方側開放的倒U字狀的截面形狀，其中，所述主體部68A在俯視觀察時被形成為大致矩形形狀，所述兩側部68B通過將該主體部68A的車輛寬度方向兩端部向車輛下方側折彎而形成。主體部68A的前端部68C向車輛下方側折彎，并通過螺栓而被結合固定在未圖示的前圍板上。此外，兩側部68B的后端部向相互分離的方向折彎，并被設定為一對安裝凸緣68D。該一對安裝凸緣68D被重疊在前文所述的第一支承部件56的底部56A的兩側的上表面上。在各個安裝凸緣68D上，朝向下方固定有安裝螺栓76。安裝螺栓76被插穿到形成于第一支承部件56的底部56A的兩側的螺栓插穿孔內(nèi)，而且被結合固定在轉(zhuǎn)向管柱側安裝托架上，所述轉(zhuǎn)向管柱側安裝托架被固定在轉(zhuǎn)向管柱78的轉(zhuǎn)向管柱管80上。
[0065]從車輛前方側觀察時，下部70被形成為大致等腰三角形形狀。下部70的各個邊向車輛后方側折彎從而被加強。此外，從下部70的下端部起向下方直立設置有與前文所述的安裝螺栓76相同的左右一對安裝螺栓76，所述左右一對安裝螺栓76貫穿第二支承部件58的前部，并被結合固定在前文所述的轉(zhuǎn)向管柱側安裝托架上。由此，轉(zhuǎn)向管柱78的轉(zhuǎn)向管柱管80被結合固定在第一支承部件56以及第二支承部件58上。
[0066]<地板支撐件84、轉(zhuǎn)向支撐件86以及副駕駛席用地板支撐件110 >
[0067]此外，在上述的轉(zhuǎn)向支承托架52的第一支承部件56上，以在車輛寬度方向上夾著該第一支承部件56的方式而分別安裝有作為支撐部件的地板支撐件84以及轉(zhuǎn)向支撐件86。
[0068]地板支撐件84由管材構成，且其上端部84A以及下端部84B被壓潰以使其易于固定。此外，從車廂內(nèi)側觀察時，地板支撐件84被形成為在上下方向中間部處彎曲了的形狀。具體而言，地板支撐件84由從上端部84A起到上下方向中間部為止的上部84C、和從上下方向中間部起到下端部84B為止的下部84D構成。上端部84A通過由螺栓以及焊接螺母組成的結合件88而被結合固定在第一支承部件56的車輛寬度方向內(nèi)側的側部56B上。此外，下端部84B通過由螺栓以及焊接螺母組成的結合件94而被結合固定在地板通道部的側壁部上，所述地板通道部以鞍狀被設置在車身地板90 (圖8參照)的車輛寬度方向中央部處。而且，上部84C相對于下部84D向車輛寬度方向外側傾斜。由此，確保了踏板工作空間96。
[0069]轉(zhuǎn)向支撐件86由管材構成，且其上端部86A以及下端部86B被壓潰以使其易于固定。此外，轉(zhuǎn)向支撐件86被形成為直線狀。上端部86A通過由螺栓以及焊接螺母組成的結合件98而被結合固定在第一支承部件56的車輛寬度方向外側的側部56C上。此外，下端部86B通過由螺栓以及焊接螺母組成的結合件100而被結合固定在前柱43的高度方向中間部處。其結果為，轉(zhuǎn)向支撐件86以從車廂內(nèi)側觀察時上端部86A的位置高于下端部86B的位置的方式而傾斜。
[0070]此外，在上述的儀表板加強件10的副駕駛席側配置有副駕駛席用地板支撐件110。副駕駛席用地板支撐件Iio被形成為直線狀，并且其上端部IlOA被結合固定在上部部件14的后表面部20上。副駕駛席用地板支撐件110的下端部IlOB被結合固定在未圖示的地板通道部的副駕駛席側的側壁部上。
[0071]<上述儀表板加強件10的周邊部件的收納情況>
[0072]在圖7中，概要地圖示了在中央截面處的收納情況。如該圖所示，在中央截面中，在儀表板加強件10的車輛前方側配置有HVAC (heating and ventilating airconditioning:采暖通風與空調(diào))130。在HVAC130的上部的中央側連接有除霜器132的下端部。此外，在除霜器132的車輛后方側配置有中央儀表134。而且，在HVAC130的上部的后端側連接有中央管道136的前端部136A。中央管道136的中間部136B在車輛前后方向上沿著儀表板138的上表面部138A的下側而延伸設置，以便不會與中央儀表134相干涉。而且，中央管道136的后端部136C與被設置在儀表板138上的排氣口 140連接。
[0073]此外，在中央截面中，在上述的中央管道136的車輛下方側平行地配置有大致長方體形狀的導航儀142。導航儀142的朝向被設定為，從未圖示的眼基點起俯角30度以內(nèi)。另外，用單點劃線P來表示導航儀142的朝向。在上述的中央管道136與導航儀142的上表面142A之間的空間144中，以相同的朝向而配置有儀表板加強件10。S卩，以儀表板加強件10的上部部件14的上表面部18與導航儀142的上表面142A成為大致平行的方式來確定儀表板加強件10的圍繞軸線的朝向。
[0074]而且，在上述儀表板加強件10的上部部件14的后表面部20上，用夾箍148固定有線束146。雖然線束146在駕駛席側被布置于儀表板加強件10的上部部件14的后表面部20上，但如圖8所示，所述線束146在副駕駛席側被布置于上部部件14的上表面部18上。即，線束146在駕駛席側沿著上部部件14的后表面部20而布置，而在從駕駛席側向副駕駛席側轉(zhuǎn)移時，將跨越后表面部20與上表面部18之間的邊界部(角部)，從而在副駕駛席側沿著上部部件14的上表面部18而布置。
[0075]而且，在儀表板138的副駕駛席側配置有中部安裝型的副駕駛席用氣囊裝置150。換言之，成為了如下結構，即，在駕駛席側，為了使中央管道136在儀表板加強件10的車輛上方側穿過，而沿著后表面部20布置線束146，在副駕駛席側截面中，由于在儀表板加強件10的車輛后方側存在有中部安裝型的副駕駛席用安全氣囊裝置150的安全氣囊組件152，因此將沿著上表面部18布置線束146。
[0076]<上述儀表板加強件10與轉(zhuǎn)向管柱78的朝向之間的關系>
[0077]此外，如圖9所示，轉(zhuǎn)向管柱78被設定為，其軸線Q的傾斜角度Θ成20°?22°。在本方式中，儀表板加強件10的圍繞軸線的朝向被設定為，使儀表板加強件10的上表面部18相對于轉(zhuǎn)向管柱78的軸線Q大致平行。另外，在圖9中，以跨越儀表板加強件10的方式而配置的部件為，概要地進行了圖示的轉(zhuǎn)向支承部件154。
[0078](本方式的作用以及效果)
[0079]接下來，對本方式的作用以及效果進行說明。
[0080]根據(jù)本方式，在儀表板加強件10的駕駛席側固定有轉(zhuǎn)向支承托架52，并且在該轉(zhuǎn)向支承托架52上支承有轉(zhuǎn)向管柱78。
[0081]在此，在本方式中，上述儀表板加強件10的沖壓結構體12使用了雙部件并且被形成為截面形狀呈四邊形的封閉截面形狀，且通過對構成雙部件的上部部件14的端部與下部部件16的端部進行凸焊從而形成了前側接合部50以及后側接合部51。因此，在被形成為四邊形的封閉截面形狀的儀表板加強件10的沖壓結構體12的外周部上，不會如現(xiàn)有技術這樣直立設置有多個凸緣。因此，儀表板加強件10的配置的自由度變高，從而能夠提高車輛搭載性。
[0082]此外，根據(jù)本方式，構成儀表板加強件10的沖壓結構體12的、上部部件14以及下部部件16，均被形成為截面形狀呈L字狀。而且，上部部件14被配置于儀表板加強件10的上部上，下部部件16被配置于儀表板加強件10的下部上。在該狀態(tài)下，上部部件14的第一凸部36與下部部件16的第二突起40在多點處被同時凸焊從而形成了前側接合部50。另外，上部部件14的第一突起38與下部部件16的第二凸部42在多點處被同時凸焊從而形成了后側接合部51。以此方式，通過在多點處同時進行凸焊而形成前側接合部50以及后側接合部51，從而與對每一焊接點以夾著凸緣的方式對接一對電極而進行點焊的情況相t匕，焊接工序被明顯縮短了。其結果為，根據(jù)本方式，能夠飛躍性地提高生產(chǎn)性，進而能夠?qū)崿F(xiàn)大幅度的成本降低。
[0083]而且，根據(jù)本方式，如圖6A以及圖6B所示，由于儀表板加強件10上的駕駛席側的焊接間距LI被設定為窄于儀表板加強件10上的副駕駛席側的焊接間距L2，因此與副駕駛席側相比，能夠提高對重量物、即轉(zhuǎn)向管柱78進行支承的駕駛席側的截面的強度以及剛性。
[0084]另外，一般情況下，由于所使用的焊接設備的電流值的上限已被預先確定，并且每一點的凸焊所需的電流值也被確定了，因此能夠同時進行凸焊的焊接點數(shù)也自然而然地確定了。可以考慮到，如果根據(jù)儀表板加強件10的長度而以等間距的方式來設定焊接點，則在發(fā)生偏心碰撞時等的、較大的碰撞載荷被輸入至駕駛席側的情況下，將會發(fā)生如圖10所示的由于接合強度不足而產(chǎn)生的截面的開口現(xiàn)象(用符號“160”來表示開口變形的部位)。但是，在本方式中，由于使駕駛席側的焊接間距LI窄于副駕駛席側的焊接間距L2，因此在截面的強度以及剛性方面駕駛席側與副駕駛席側相比相對而較高。因此，不易產(chǎn)生上述開口變形。
[0085]因此，本方式所涉及的汽車的儀表板加強件通過高效地分配有限的凸焊的焊接點數(shù)，從而能夠以穩(wěn)定的狀態(tài)對重量物、即轉(zhuǎn)向管柱78進行支承，并且能夠抑制或防止在被輸入有碰撞載荷的情況下的儀表板加強件10的沖壓結構體12的開口現(xiàn)象。
[0086]另外，在本方式中，由于在從車輛側面觀察時儀表板加強件10的上部部件14的上表面部18以相對于轉(zhuǎn)向管柱78的軸線Q大致平行的方式而配置，因此能夠有效地靈活運用儀表板138內(nèi)的狹小空間，并且能夠使儀表板加強件10沿著轉(zhuǎn)向管柱78的軸向而向更下方配置。
[0087]而且，假設如圖11所示，在從車輛側面觀察時，儀表板加強件10的上部部件14的上表面部18未以相對于轉(zhuǎn)向管柱78的軸線Q大致平行的方式而配置。則在該情況下，在轉(zhuǎn)向支承托架170的向儀表板加強件10安裝的安裝面170A與轉(zhuǎn)向支承托架170的向轉(zhuǎn)向管柱78安裝的安裝面170B之間，將會形成有板的折彎點172。因此，轉(zhuǎn)向支承托架170的形狀成為折彎結構，相對應地，其會變得不易制作。而且，由于沖壓成形時的沖壓面R由安裝面170A規(guī)定，因此會在與之垂直的方向上形成有后端凸緣部170C。因此，由于后端凸緣部170C相對于轉(zhuǎn)向管柱78的外殼174的后端面而張開，因此降低了轉(zhuǎn)向支承托架170的剛性。與此相對，如圖12所示，如果從車輛側面觀察時儀表板加強件10的上部部件14的上表面部18以相對于轉(zhuǎn)向管柱78的軸線Q大致平行的方式而配置，則在轉(zhuǎn)向支承托架176的向儀表板加強件10安裝的安裝面176A與轉(zhuǎn)向支承托架176的向轉(zhuǎn)向管柱78安裝的安裝面176B之間，不會形成板的折彎點，從而能夠?qū)㈦p方的安裝面176AU76B配置在一條直線上。因此，如圖13所示，能夠通過沖壓成形而簡單地制作出轉(zhuǎn)向支承托架176。而且，在沖壓成形時的相對于沖壓面而垂直的方向上形成有后端凸緣部176C。因此，由于后端凸緣部170C未相對于轉(zhuǎn)向管柱78的外殼174的后端面而張開，因此提高了轉(zhuǎn)向支承托架176的剛性。
[0088]根據(jù)上述這些結構，本方式所涉及的汽車的儀表板加強件能夠提高儀表板138內(nèi)的空間利用效率，并且能夠在提高轉(zhuǎn)向支承托架的剛性的同時使之易于制作，從而實現(xiàn)成本降低。
[0089]此外，在本方式中，由于在從車輛側面觀察時儀表板加強件10的上部部件14的上表面部18以相對于導航儀142或音響裝置的組裝方向(圖7中的單點劃線P的方向)大致平行的方式而配置，因此能夠有效地靈活運用儀表板138內(nèi)的狹小空間。即，根據(jù)本方式，能夠提高儀表板138內(nèi)的空間利用效率。
[0090]而且，在本方式中，構成儀表板加強件10的上部部件14如前文所述被配置在儀表板加強件10的上部上。而且，在駕駛席側，線束146被布置在上部部件14的后表面部20上，在副駕駛席側，線束146被布置在上部部件14的上表面部18上。S卩，線束146在從駕駛席側向副駕駛席側布置的中途越過了上部部件14的后表面部20與上表面部18的連接部位(角部)。
[0091 ] 在此，在本方式中，由于上部部件14被形成為其截面形狀呈L字狀，因此在后表面部20與上表面部18的連接部位上不會出現(xiàn)凸緣或邊緣。因此，能夠抑制或防止線束146因儀表板加強件10而受到損傷的情況。
[0092]另外，在本方式中，由于在轉(zhuǎn)向支承托架52的后部上固定有地板支撐件84的上端部84A以及轉(zhuǎn)向支撐件86的上端部86A，因此能夠通過地板支撐件84以及轉(zhuǎn)向支撐件86的軸力來支承在車輛行駛時產(chǎn)生的轉(zhuǎn)向管柱78的上下方向上的振動。其結果為，能夠降低儀表板加強件10的強度(板厚)從而實現(xiàn)車輛的輕量化以及低成本化。
[0093]〔上述方式的補充說明〕
[0094]( I)雖然在上述的方式中，采用了如下結構的儀表板加強件10，S卩，將在與長度方向正交的方向上截斷時的截面形狀被設置為L字狀的上部部件14配置在四邊形截面的上部上，并將截面形狀被設置為大致L字狀的下部部件16配置在四邊形截面的下部上的儀表板加強件10，但并不限定于此，也可以削減某些優(yōu)點而采用其他的截面結構。例如，可以顛倒上部部件14與下部部件16的前后的配置關系。此外，例如也可以采用如下截面形狀，SP，將上部部件的截面形狀形成為下方開放的U字狀，并用平板狀的下部部件將該上部部件的開放側端部堵塞的這種截面形狀(未通過對角線而分為兩部分的四邊形截面形狀)。
[0095](2)雖然在上述的方式中，多點同時地進行了凸焊，但未必一定要同時，例如，可以先進行駕駛席側的凸焊，之后再進行副駕駛席側的凸焊。
[0096](3)權利要求書中的“平行”這一記載，除了包括進行比較的二者完全平行的情況之外，還包括雖然進行比較的二者不完全平行但實質(zhì)上仍可獲得本發(fā)明的效果的情況。
【權利要求】
1.一種汽車的儀表板加強件，具有: 儀表板加強件主體，其沿著車輛寬度方向而被配置于車輛的儀表板的內(nèi)側，并且使用雙部件而被形成為截面形狀呈四邊形的封閉截面形狀，而且其上固定有對轉(zhuǎn)向管柱進行支承的轉(zhuǎn)向支承托架； 接合部，其通過對構成所述雙部件的一個部件的端部與另一個部件的端部進行凸焊而形成。
2.如權利要求1所述的汽車的儀表板加強件，其中， 所述雙部件均被形成為截面形狀呈L字狀，并且所述一個部件被配置于所述儀表板加強件主體的上部上且所述另一個部件被配置于所述儀表板加強件主體的下部上， 所述一個部件的一端部與所述另一個部件的一端部在多個點處被同時進行凸焊從而構成第一所述接合部， 所述一個部件的另一端部與所述另一個部件的另一端部在多個點處被同時進行凸焊從而構成第二所述接合部。
3.如權利要求1或權利要求2所述的汽車的儀表板加強件，其中， 所述儀表板加強件主體上的駕駛席側的焊接間距被設定為，窄于所述儀表板加強件主體上的副駕駛席側的焊接間距。
4.如權利要求1至權利要求3中任意一項所述的汽車的儀表板加強件，其中， 所述儀表板加強件主體以在車輛側面觀察時其上壁面相對于所述轉(zhuǎn)向管柱的軸線平行的方式而被傾斜配置。
5.如權利要求1至權利要求4中任意一項所述的汽車的儀表板加強件，其中， 所述儀表板加強件主體以在車輛側面觀察時其上壁面相對于被組裝在儀表板上的導航裝置或音響裝置的組裝方向平行的方式而被傾斜配置。
6.如權利要求2至權利要求5中任意一項所述的汽車的儀表板加強件，其中， 在所述儀表板加強件主體上，于駕駛席側在所述的后壁面上布置有線束，于副駕駛席側在所述的上壁面上布置有所述線束。
7.如權利要求1至權利要求6中任意一項所述的汽車的儀表板加強件，其中， 在所述轉(zhuǎn)向支承托架的后部上固定有支撐部件的上端部，所述支撐部件的下端部被固定在車身地板或前柱的下部上。
【文檔編號】B62D25/08GK103442972SQ201180069384
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2011年3月22日 優(yōu)先權日:2011年3月22日
【發(fā)明者】青木隆行, 東正之 申請人:豐田自動車株式會社