專利名稱：車體下部結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及車體下部結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
關(guān)于汽車的車體，其底板可包括，具有連接左右一對(duì)的側(cè)梁并在車寬方向中央部位具有沿前后方向延伸的通道部的前底板部；從該前底板部的后端向上方延伸的后上彎部；以及從該后上彎部的上端向后方大致呈直線延伸的后底板部。一般來說，還在上述前底板部的底面接合沿前后方向延伸并以夾著上述通道部的方式設(shè)置的左右一對(duì)底板框架，而且在前底板部的上表面接合連接側(cè)梁和通道部并沿車寬方向延伸的橫梁。上述底板框架，通常其剖面大致呈倒帽狀，并通過其左右凸緣部與前底板部接合。
底板的前方設(shè)置有左右一對(duì)前框架，按俯視觀察，底板框架位于前框架的后方延長(zhǎng)線上，且相對(duì)于前框架的后端部連接底板框架的前端部，從而在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)，傳向后方的負(fù)荷可有效地從前框架傳遞至底板框架。
上述各底板框架，一般是設(shè)置為與車體前后方向軸線平行，且筆直地按直線延伸，按俯視觀察，設(shè)置為與上述橫梁正交。專利文獻(xiàn)1(日本專利公開公報(bào)特開平11-78959號(hào))披露了左右一對(duì)底板框架隨著向后方延伸而逐漸向車寬方向內(nèi)側(cè)傾斜的結(jié)構(gòu)，但由于技術(shù)課題與底板框架沒有直接關(guān)系，故未對(duì)上述底板框架的傾斜的技術(shù)意義作任何披露。專利文獻(xiàn)1所披露的技術(shù)，其特征在于將左右一對(duì)前框架之間所設(shè)置的輔助框架，按俯視觀察，形成為前開式的大致呈三角形狀的獨(dú)特結(jié)構(gòu)，考慮到與該輔助框架形狀相對(duì)應(yīng)，而使左右一對(duì)的前框架也形成為前開式(設(shè)定為隨著向前延伸而逐漸向車寬方向外側(cè)傾斜)，所以僅使底板框架位于前開式前框架的后方延長(zhǎng)線上。
但在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)，輸入左右一對(duì)的前框架的傳向后方的沖撞負(fù)荷，被傳遞至底板框架。延伸至后上彎部附近的底板框架的后端，通常仍以剖面大體呈倒帽狀的狀態(tài)往后開口，即呈所謂的切斷狀態(tài)。所以，在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)，希望能夠防止后退時(shí)的底板框架的后端和位于后上彎部后方的各種設(shè)備類之間產(chǎn)生干涉。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明正是為了解決上述問題，其目的在于，提供一種在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)，可以防止或抑制底板框架后端的后退移動(dòng)的車體下部結(jié)構(gòu)。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的車體下部結(jié)構(gòu)，其底板包括連接左右一對(duì)的側(cè)梁并在車寬方向中央部位具有沿前后方向延伸的通道部的前底板部，從該前底板部的后端向上方延伸的后上彎部，以及從該后上彎部的上端向后方大致呈直線延伸的后底板部，所述前底板部的底面，接合有沿前后方向延伸并夾著所述通道部而予以設(shè)置的左右一對(duì)底板框架，所述各底板框架，其剖面大致呈倒帽狀，其前端與左右一對(duì)的前框架的后端接合，并且其后端延伸至所述后上彎部附近，該車體下部結(jié)構(gòu)還設(shè)置有在車體外側(cè)連接所述底板框架的后端部和所述后上彎部的端部角撐板(gusset)。
采用上述車體下部結(jié)構(gòu)，由于通過端部角撐板連接底板框架的后端部和后上彎部，所以在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)可防止或抑制底板框架后端后退移動(dòng)。而且，通過端部角撐板還可提高底板框架后端部至后上彎部的車體剛性。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述底板框架的后端的開口可通過所述端部角撐板予以封閉。此時(shí)，由于以往處于切斷狀態(tài)的底板框架的后端，通過端部角撐板予以封閉，所以即便與位于后上彎部后方的各種設(shè)備類產(chǎn)生干涉，也可以防止或降低其受到損傷。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述端部角撐板可與所述后上彎部一起構(gòu)成封閉剖面。此時(shí)，可以更進(jìn)一步充分地實(shí)現(xiàn)上述效果。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述端部角撐板可具有向前突出且剖面大致呈倒帽狀的前方突出部，所述前方突出部可與所述底板框架的后端部接合。此時(shí)，由于在端部角撐板形成有與底板框架的剖面形狀相同的前方突出部，所以底板框架后端和端部角撐板的接合可以容易且確實(shí)地予以執(zhí)行。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述前底板部可接合有沿車寬方向延伸并連接所述側(cè)梁和通道部的橫梁，所述端部角撐板的前方突出部可延伸至位于所述橫梁中與所述后上彎部最近的位置的特定橫梁，該前方突出部構(gòu)成所述底板框架中位于該特定橫梁的后方的部分。此時(shí)，底板框架后端部實(shí)質(zhì)上由端部角撐板的前方突出部構(gòu)成。由此，可盡量縮短與前底板部接合的長(zhǎng)條構(gòu)件即底板框架的長(zhǎng)度、簡(jiǎn)化底板框架的處理和其接合作業(yè)。此外，將容易形成復(fù)雜結(jié)構(gòu)的底板框架和端部角撐板的連接部位預(yù)先構(gòu)成在端部角撐板上，從而可加固底板框架和端部角撐板的連結(jié)部位、并可將此連接部位加工成所需形狀。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述底板框架的從其前端至與所述端部角撐板的前方突出部接合的部分可由高張力鋼板形成，具有所述前方突出部的所述端部角撐板可由普通鋼板形成。此時(shí)，底板框架中需要傳遞發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)的較大沖撞負(fù)荷的前側(cè)部分，由高張力鋼板構(gòu)成，所以可防止該部分被壓曲，并且底板框架的后側(cè)部分由普通鋼板形成，由此可降低成本。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述端部角撐板的車寬方向外端部可與接合在所述后底板部的底面的后框架的前端部連接，所述端部角撐板的車寬方向內(nèi)端部可延伸至所述通道部的基端。此時(shí)，在提高車寬方向的車體強(qiáng)度方面較為理想，尤其在防止通道部分開的方面較為理想。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，設(shè)置有連接所述后底板部的底面所接合的左右一對(duì)后框架的前端部的后部橫梁，相對(duì)于所述后部橫梁，所述底板框架的后端部予以接合，該后部橫梁構(gòu)成所述端部角撐板。此時(shí)，可以通過后部橫梁大幅度地提高車體強(qiáng)度(剛性)，并且可將此后部橫梁兼用作端部角撐板。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述后部橫梁可與所述后底板部的前端部、后上彎部、以及前底板部的后端部一起構(gòu)成封閉剖面。此時(shí)，可進(jìn)一步充分地實(shí)現(xiàn)上述效果。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述后上彎部的后方及所述后底板部的下方可設(shè)置有燃料箱，上述燃料箱可通過在該燃料箱的前方位置及后方位置安裝在車體上，并沿前后方向延伸的保持帶從下方予以保持，所述端部角撐板可設(shè)置有安裝所述保持帶的前端部的前帶安裝部。此時(shí)，作為車體強(qiáng)度構(gòu)件的底板框架的向后方延伸的延長(zhǎng)構(gòu)件，即端部角撐板，可兼用作形成有前帶安裝部的托架，所以無需另外設(shè)置前帶安裝部所專用的托架。而且，底板框架相對(duì)于前后方向的拉伸力具有極強(qiáng)的抵抗能力，另一方面前帶安裝部受到燃料箱的重量而產(chǎn)生較大的向后拉伸力的作用，所以底板框架可充分抵抗上述保持帶所受到的較大的向后拉伸力。并且，還還可以通過上述端部角撐板提高后上彎部附近的車體剛性。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，沿前后方向延伸的左右一對(duì)后框架在所述燃料箱的車寬方向外側(cè)與所述后底板部的底面接合，在所述左右一對(duì)的后框架上，位于所述燃料箱的后方的位置設(shè)置有連接該各后框架的連接橫梁，所述連接橫梁，設(shè)置有安裝所述保持帶的后端部的后帶安裝部。此時(shí)，可以利用作為強(qiáng)度構(gòu)件的連接橫梁來形成后帶安裝部。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述前帶安裝部，對(duì)應(yīng)于所述各底板框架設(shè)置呈左右一對(duì)，形成于所述連接橫梁的所述后帶安裝部呈左右一對(duì)，所述保持帶，對(duì)應(yīng)于所述各帶安裝部，設(shè)置有第1保持帶和第2保持帶，所述第1保持帶，安裝在位于右側(cè)的所述前帶安裝部和位于左側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，所述第2保持帶，安裝在位于左側(cè)的所述前帶安裝部和位于右側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，上述第1保持帶和第2保持帶，在所述燃料箱的下方互相交叉。此時(shí)，可通過以交叉形式設(shè)置的2組保持帶穩(wěn)定可靠地保持燃料箱。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述前帶安裝部，對(duì)應(yīng)于所述各底板框架，設(shè)置呈左右一對(duì)，形成于所述連接橫梁的所述后帶安裝部呈左右一對(duì)，所述保持帶，對(duì)應(yīng)于所述各帶安裝部，設(shè)置有第1保持帶和第2保持帶，所述第1保持帶，安裝在位于右側(cè)的所述前帶安裝部和位于右側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，所述第2保持帶，安裝在位于左側(cè)的所述前帶安裝部和位于左側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，上述第1保持帶和第2保持帶，在車寬方向上以一定間隔并列設(shè)置。此時(shí)，可通過并列設(shè)置的2組保持帶穩(wěn)定可靠地保持燃料箱。
在上述車體下部結(jié)構(gòu)中，所述前底板部的上表面可接合有沿車寬方向延伸并連接所述側(cè)梁和通道部的橫梁，所述底板框架可隨著向后方延伸而向車寬方向內(nèi)側(cè)傾斜，按俯視觀察相對(duì)于所述橫梁傾斜，所述底板框架的凸緣部和所述橫梁的凸緣部，以兩者之間夾有所述前底板部的3片重疊狀態(tài)予以接合，所述左右一對(duì)的前框架，互相平行地沿前后方向延伸，所述左右一對(duì)的前框架的后端的間隔，設(shè)定為與所述左右一對(duì)的底板框架前端的間隔大致相同。此時(shí)，由于左右一對(duì)的底板框架的后端的間隔小于以往的結(jié)構(gòu)，所以極其適合作為前帶安裝部的形成位置。另外，橫梁，通過材料力學(xué)上的較強(qiáng)壓縮、拉伸，來承受發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)要后退的底板框架，從而不僅是上述端部角撐板還可通過橫梁進(jìn)一步有效地承受發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)所產(chǎn)生的負(fù)荷。另外，底板框架和橫梁，兩者的凸緣部和前底板部一起以3者重疊狀態(tài)予以接合，由此能確實(shí)地執(zhí)行上述沖撞負(fù)荷從底板框架至橫梁的傳遞。此外，由于底板框架呈傾斜設(shè)置，與車體前后方向軸線平行筆直設(shè)置的結(jié)構(gòu)相比，其全長(zhǎng)可采用較長(zhǎng)的結(jié)構(gòu)，從而能提高底板框架本身對(duì)沖擊的吸收作用。除此以外，左右一對(duì)的底板框架，一般為平行設(shè)置，所以底板框架對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)(動(dòng)力傳動(dòng)系)的支持等可采用與以往完全相同的結(jié)構(gòu)。
綜上所述，采用本發(fā)明，在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)，可以防止或抑制底板框架后端的后退移動(dòng)，而且還可以提高車體剛性。


圖1是表示本發(fā)明一實(shí)施方式的俯視圖。
圖2是圖1中的2-2線剖視圖。
圖3是表示圖1中底板框架、橫梁、側(cè)梁、后框架等強(qiáng)度構(gòu)件的設(shè)置關(guān)系的立體圖。
圖4是表示底板框架、前框架、以及側(cè)梁的連接狀態(tài)的立體圖。
圖5表示的是底板框架、橫梁、以及前底板部的接合關(guān)系，是圖6中的5-5線剖視圖。
圖6是從上方觀察底板框架和橫梁的交叉部分的示意圖。
圖7是從下方觀察底板框架和橫梁的交叉部的立體圖，前底板部省略圖示。
圖8是表示一例端部角撐板的主要部位的立體圖。
圖9是表示圖8所示的端部角撐板附近的一例優(yōu)選車體組裝的側(cè)面剖視圖。
圖10是表示圖8所示的端部角撐板附近的一例優(yōu)選車體組裝的側(cè)面剖視圖。
圖11是表示圖8所示的端部角撐板附近的一例優(yōu)選車體組裝的側(cè)面剖視圖。
圖12表示的是本發(fā)明的第2實(shí)施方式，表示一例作為后部橫梁的第4橫梁的立體圖。
圖13是表示圖12所示的第4橫梁和后上彎部的關(guān)系的側(cè)面剖視圖。
圖14是表示圖12所示的第4橫梁和底板框架后端部的連接部位的立體圖。
圖15是圖14中的15-15線剖視圖。
圖16是表示本發(fā)明第3實(shí)施方式的主要部位的側(cè)面剖視圖。
圖17表示的是本發(fā)明第4實(shí)施方式，是從下方觀察后上彎部附近的主要部位的仰視圖。
圖18是圖17所示的端部角撐板的立體圖。
圖19是與圖17相對(duì)應(yīng)部分的立體圖。
圖20是圖19中的20-20線剖視圖。
圖21表示的是本發(fā)明第5實(shí)施方式，是與圖17相對(duì)應(yīng)的主要部位的仰視圖。
圖22表示的是保持帶，是燃料箱部分的主要部位立體圖。
圖23是表示用保持帶保持燃料箱的狀態(tài)的主要部位的側(cè)面剖視圖。
圖24是表示用于2條保持帶的交叉部的優(yōu)選托架的立體圖。
圖25是圖8所示的端部角撐板部分的主要部位側(cè)面剖視圖。
圖26表示的是保持帶安裝結(jié)構(gòu)的其他實(shí)施方式，是與圖22相對(duì)應(yīng)的仰視立體圖。
具體實(shí)施例方式
圖1、圖2中，1是底板，由沿前后方向分割形成的多張板材互相接合而成。此底板1，大體上包括，前底板部2，從前底板部2的后端向上方較短立起的后上彎部3，以及從后上彎部3的上端向后方延伸的后底板部4。前底板部2的前端，沿上下方向延伸，并與分隔車室和發(fā)動(dòng)機(jī)室的隔板5的下端相連。
前底板部2，在其車寬方向中央部位形成有沿前后方向延伸的通道部6，該通道部6，其前端與隔板5相連(向前方開口)，其后端與后上彎部3相連(向后方開口)。上述前底板部2，其左右側(cè)端部與作為沿前后方向延伸的強(qiáng)度構(gòu)件的左右一對(duì)側(cè)梁7相接合。
后上彎部3的正后方，以及后底板部4的正下方，設(shè)置有燃料箱8。在該燃料箱8的后方位置，即在后底板部4上形成有相下方隆起的收容部9，該收容部9內(nèi)可收容備用輪胎等。
圖1～圖3中，前底板部2的底面，接合有左右一對(duì)的底板框架10，通道部6位于該左右一對(duì)的底板框架10之間。即，各底板框架10，在車寬方向上位于通道部6和側(cè)梁7之間。該底板框架10，整體上按直線沿前后方向延伸，但相對(duì)于車體前后方向軸線呈傾斜狀態(tài)。也就是說，左右一對(duì)的底板框架10，分別隨著向后方延伸而逐漸向車寬方向內(nèi)側(cè)傾斜(與通道部6接近)，其前端在車寬方向上的間隔，設(shè)定為大于其后端在車寬方向上的間隔。另外，左右一對(duì)的底板框架10的傾斜角度為相等。底板框架10的剖面形狀，如下所述，形成為向上方開口的倒帽狀，通過相對(duì)于前底板部2的接合而構(gòu)成封閉剖面。另外，底板框架10的后端，通過后述的端部角撐板45，與后上彎部3連接，同時(shí)其后方的開口被端部角撐板45封閉，圖3中端部角撐板45予以省略。
還如圖4所示，左右一對(duì)的底板框架10的前端，與左右一對(duì)的前框架11的后端直接接合、連接。即，左右一對(duì)的前框架11彼此相互平行，并且還與車體前后方向軸線平行(按俯視觀察不呈傾斜狀態(tài))，該左右一對(duì)的前框架11的后端在車寬方向上的間隔，與左右一對(duì)的底板框架10的前端在車寬方向上的間隔大致相同。另外，由于該前框架11的設(shè)置方式與以往相同，所以利用前框架11對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)(動(dòng)力傳動(dòng)系)的支持便可使用與以往完全相同的結(jié)構(gòu)。
前框架11的后端位置，比側(cè)梁7前端位置更趨向后方，該前框架11的后端部、側(cè)梁7的前端部、以及底板框架10的前端部，利用作為強(qiáng)度構(gòu)件的抗扭箱12(torque box)相互連接。
前底板部2的上表面，接合有前后2組的橫梁15、16。即，位于前側(cè)的第1橫梁15，設(shè)置在前底板部2的前后方向大致中間位置，位于后側(cè)的第2橫梁16，設(shè)置在第1橫梁15和后上彎部3之間的大致中間位置。各橫梁15、16，在通道部6的部位沿車寬方向被分割成2個(gè)構(gòu)件，且各橫梁15、16連接側(cè)梁7的內(nèi)側(cè)面和通道部6的外側(cè)面。各橫梁15、16的剖面，大致呈向下方開口的帽狀，通過與前底板部2的接合而構(gòu)成封閉剖面。上述各橫梁15、16，與以往相同，與車體前后方向軸線正交而延伸，按俯視觀察呈分別相對(duì)于底板框架10傾斜設(shè)置的關(guān)系。
后底板部4的底面，接合有沿前后方向延伸的左右一對(duì)后框架17。該后框架17，其前端部與側(cè)梁7的后端部接合。上述左右一對(duì)的后框架17，在燃料箱8和收容部9之間，通過沿車寬方向延伸的第3橫梁18予以連接。后框架17的剖面形狀為，向上方開口的倒帽狀，與后底板部4接合而構(gòu)成封閉剖面。
接著參照?qǐng)D5～圖7，詳細(xì)說明橫梁15、16和底板框架10相對(duì)于前底板部2的接合關(guān)系。首先，底板框架10，如圖5、圖7所示，其具有左右一對(duì)的側(cè)壁部10a，連接左右一對(duì)的側(cè)壁部10a的下端的底壁部10b，以及從左右一對(duì)側(cè)壁部10a的上端大致呈水平延伸的左右一對(duì)凸緣部10c。底板框架10，在其各凸緣部10c與前底板部2的底面接觸的狀態(tài)下，與該前底板部2接合(實(shí)施方式中為焊接接合)(圖7中前底板部2省略圖示)。
各橫梁15、16相對(duì)于前底板部2、底板框架10的接合方式都相同，在此就第1橫梁15進(jìn)行說明。首先，第1橫梁15具有，前后一對(duì)的側(cè)壁部15a，連接前后一對(duì)的側(cè)壁部15a的上端的上壁部15b，以及從前后一對(duì)側(cè)壁部15a的下端大致呈水平延伸的前后一對(duì)凸緣部15c。第1橫梁15，在其各凸緣部15c與前底板部2的上表面接觸的狀態(tài)下，與該前底板部2接合(實(shí)施方式中為焊接接合)(圖7中前底板部2省略圖示)。
從圖1、圖6、圖7可知，底板框架10的左右的凸緣部10c，與橫梁15(橫梁16也相同)的前后凸緣部15c，按俯視觀察，合計(jì)共有4處產(chǎn)生交叉，在該各交叉部互相予以接合，在圖5、圖6中用符號(hào)α表示該接合部分。即，尤其從圖5可知，在底板框架10的凸緣部10c和橫梁15(16)的凸緣部15c之間夾有前底板部2的狀態(tài)下，該各凸緣部10c和15c與前底板部2，以3者重疊的狀態(tài)互相接合(實(shí)施方式中為焊接接合)。
接著參照?qǐng)D8～圖11，說明與端部角撐板45相關(guān)的部分(端部角撐板45在圖1、圖2中也予以簡(jiǎn)單表示)。首先，端部角撐板，通常由普通鋼板經(jīng)過沖壓成型加工，構(gòu)成圖8所示的形狀。即，端部角撐板45，具有對(duì)應(yīng)于底板框架10的剖面形狀，其剖面大致呈倒帽狀的前方突出部45A。而且，端部角撐板45，具有底壁部45a(也構(gòu)成前方突出部45A的底壁)、從底壁部45a的后端向上方延伸的后壁部45b、與底壁部45a的左右側(cè)端和后壁部45b的左右側(cè)端相連的左右一對(duì)側(cè)壁部45c，通過上述壁部構(gòu)成箱狀。即，端部角撐板45，如下所述，在向車體安裝的狀態(tài)下，除了面向前底板部2底面的開口和面向后上彎部3后面的開口以外，均予以封閉(下方、后方、以及左右側(cè)方均予以封閉)。而且，端部角撐板45，還形成有與底板框架10的凸緣部10c相連的接合用凸緣部45d。
如上所述的端部角撐板45，尤其如圖8所示，利用其凸緣部45d，與前底板部2的后端部底面和后上彎部3的后面相接合。在此接合狀態(tài)下，與前底板部2的后端部和后上彎部3一起構(gòu)成封閉剖面。底板框架10的后端部，通過端部角撐板45與后上彎部3連接，在此接合狀態(tài)下，底板框架10的后端開口通過端部角撐板45予以封閉。
圖9～圖11表示的是包括端部角撐板45在內(nèi)的后上彎部3附近的優(yōu)選組裝工序，本實(shí)施方式中，以相對(duì)于前底板2后端稍稍位于前方的位置為邊界，將底板1分割成前面板1A和后面板1B，并在此邊界部位互相接合。
首先如圖9所示，前面板1A的底面接合有底板框架10(的凸緣部10c)(接合處用符號(hào)α表示)，此時(shí)底板框架10的后端，處于比前面板1A后端稍微向后方突出的狀態(tài)。接下來如圖10所示，端部角撐板45的前方突出部45A，與底板框架10的后端部上表面接合。最后，后端部1B的前端部與前端部1A的后端部接合，同時(shí)端部角撐板45的上端部與后面板1B(中的后上彎部3B)的后面接合。另外，底板框架10的后端部底面，形成有用于插入接合前后面板1A和1B時(shí)所使用的焊接槍的作業(yè)孔10f。
在上述結(jié)構(gòu)中，發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)所產(chǎn)生的沖撞負(fù)荷，首先輸入前框架11，再?gòu)那翱蚣?1傳遞給底板框架10，并且還通過抗扭箱12傳遞給側(cè)梁7。被輸入沖撞負(fù)荷的底板框架10，便通過底板框架10自身及與其接合的前底板部2來吸收沖擊。與此同時(shí)，受到?jīng)_撞負(fù)荷的作用而向后方變位的底板框架10，還將沖撞負(fù)荷傳遞給橫梁15、16，從而如下所述，還可利用橫梁15、16來吸收沖擊。另外，底板框架10呈傾斜設(shè)置，所以與不傾斜設(shè)置的結(jié)構(gòu)(與車體前后方向軸線平行設(shè)置的結(jié)構(gòu))相比，可使其全長(zhǎng)增長(zhǎng)，從而底板框架10本身對(duì)沖擊的吸收、與底板框架10接合的前底板部2對(duì)沖擊的吸收可更有效地進(jìn)行。
由于底板框架10相對(duì)于橫梁15、16呈傾斜設(shè)置，因而從底板框架10向橫梁15、16的沖撞負(fù)荷傳遞，可從相對(duì)于橫梁15、16的車寬方向軸線呈傾斜的方向予以進(jìn)行。即，橫梁15、16中，與底板框架10相比位于側(cè)梁7一側(cè)的部分受到壓縮力作用，與底板框架10相比位于通道部6一側(cè)的部分受到拉伸力作用。由于橫梁15、16相對(duì)于壓縮力或拉伸力的抵抗力較大，所以與以往只受到彎曲力或剪切力作用的情況相比，可更有效地承受向后方傳送的沖撞負(fù)荷。
前后2組的橫梁15、16中，對(duì)于位于前方的第1橫梁15來說，與位于后方的第2橫梁16相比，從底板框架10傳遞而來的向后方傳送的沖撞負(fù)荷較大。即，傳遞至位于后方的第2橫梁16的向后方傳送的沖撞負(fù)荷相對(duì)較小，所以可防止或抑制底板框架10的后端產(chǎn)生較大的向后變位。除此以外，由于底板框架10的后端，通過端部角撐板45與后上彎部3連接，所以可更為確實(shí)地防止或抑制底板框架10后端的后退移動(dòng)。即，可防止底板框架10的后端，相對(duì)于設(shè)置在后上彎部3的后方的燃料箱8等產(chǎn)生干涉。當(dāng)然，通過端部角撐板45本身，可提高后上彎部3的下端部附近的剛性。由于后上彎部3通?？蓸?gòu)成后座的底面，所以可進(jìn)一步提高此后座附近的車體剛性。
圖12～圖15表示的是本發(fā)明第2實(shí)施方式，與上述實(shí)施方式相同的組成部分標(biāo)注相同的標(biāo)號(hào)，省略其重復(fù)說明(這對(duì)于下文的其他實(shí)施方式來說也相同)。本實(shí)施方式中，另外設(shè)置第4橫梁41，使此第4橫梁41起到端部角撐板的功能。即，通過如圖12所示的沿車寬方向延伸的第4橫梁41，可連接左右一對(duì)的后框架17的前端部。該第4橫梁41，連接有各底板框架10的后端部。
第4橫梁41，整體上形成圖12所示的形狀，利用處于其左右端部的凸緣部41c與后框架17接合，利用處于其下端部的凸緣部41d與前底板部2的后端部底面接合，利用處于其上端部的凸緣部41e與后底板部4的前端部底面接合。上述第4橫梁41，與前底板部2的后端部、后上彎部3、以及后底板部4前端部一起構(gòu)成封閉剖面。
底板框架10的后端開口，通過第4橫梁41的前壁部予以覆蓋。通過第4橫梁41，可大幅度提高車體剛性，但并且在實(shí)現(xiàn)上述實(shí)施方式中的端部角撐板45的功能的同時(shí)可盡量避免增加零部件數(shù)。另外，上述實(shí)施方式中的端部角撐板45的前方突出部45A，也可以形成在第4橫梁41上(可形成左右一對(duì)的前方突出部)。
圖16表示的是本發(fā)明第3實(shí)施方式，表示同時(shí)設(shè)置圖8所示的端部角撐板45和圖12所示的第4橫梁41的結(jié)構(gòu)。圖16是與圖11、圖13相對(duì)應(yīng)的剖視圖，通過設(shè)置上述構(gòu)件41和45，可進(jìn)一步防止或抑制底板框架10后端的后退移動(dòng)，并可進(jìn)一步提高車體剛性。
圖17～圖20表示的是本發(fā)明的第4實(shí)施方式。本實(shí)施方式中，端部角撐板47采用圖18所示的形狀。即，該端部角撐板47，具有與底板框架10的剖面形狀相同的前方突出部47A。另外，端部角撐板47，與圖8所示的端部角撐板45相比，在車寬方向上有較長(zhǎng)的延伸。即，端部角撐板47的車寬方向外側(cè)端部與后框架17的前端部接合，其車寬方向內(nèi)側(cè)端部與通道部6(開始向上立起的基端部)接合。另外，側(cè)梁7(的內(nèi)板)，形成有焊接后框架17和端部角撐板47時(shí)所使用的作業(yè)孔7f(參照?qǐng)D20)。
端部角撐板47，從其前方突出部47A的底壁部連續(xù)延伸的底壁部，具有與底板框架10的底面大致相同的高度，其后壁部47b的前端(上端)，向上方的延伸較長(zhǎng)，并與后上彎部3的后面接合，與后上彎部B3一起構(gòu)成封閉剖面。
圖21表示的是本發(fā)明第5實(shí)施方式，為圖17～圖20所示的端部角撐板47的變形例。即，本實(shí)施方式中的端部角撐板48，與上述實(shí)施方式的端部角撐板47大致相同，其前方突出部48A(對(duì)應(yīng)于47A的部分)設(shè)定為較長(zhǎng)，前方突出部48A的前端，延伸至第2橫梁16附近。即，前方突出部48A實(shí)質(zhì)上構(gòu)成延伸至后上彎部3附近的底板框架10的后端部。底板框架10的前側(cè)部分(從前端至第2橫梁16的長(zhǎng)度方向部分)，由高張力鋼板形成，而端部角撐板48則由普通鋼板形成。本實(shí)施方式中，由于底板框架10分別采用高張力鋼板和普通鋼板，所以無需另外準(zhǔn)備獨(dú)立專用的構(gòu)件，使用普通鋼板形成的底板框架10的后側(cè)部分即可構(gòu)成端部角撐板48的一部分(前方突出部48A)。
接著參照?qǐng)D22～圖24，說明從下方保持燃料箱8的保持帶的安裝結(jié)構(gòu)。此實(shí)施方式中，以相對(duì)于前底板部2后端稍稍位于前方位置為邊界，將底板1分割為前面板1A和后面板1B，并在此邊界部位互相接合。
首先，作為保持帶，可采用第1保持帶51和第2保持帶52的2組。另外，在各底板框架10的后端部(底壁部分)，預(yù)先接合有作為前帶安裝部的螺母53(形成左右一對(duì)的前帶安裝部)。另外，在位于燃料箱8后方的第3橫梁(連接橫梁)18的底壁部，預(yù)先接合有作為后帶安裝部的左右一對(duì)螺母54。后方的螺母54在車寬方向上的位置，可設(shè)定在前方螺母53的大致向后方的延長(zhǎng)線上。當(dāng)然，在底板框架10、第3橫梁18上，可對(duì)應(yīng)于螺母53或54形成螺栓貫穿孔。
各保持帶51、52的前端部相對(duì)于底板框架10的安裝，可利用從下方與上述螺母53螺合的螺栓55來進(jìn)行。另外，各保持帶51、52的后端部相對(duì)于第3橫梁18的安裝，可利用從下方與上述螺母54螺合的螺栓56來進(jìn)行。本實(shí)施方式中，2組保持帶51、52，以交叉狀態(tài)予以設(shè)置。即，第1保持帶51，其前端部固定在左螺母53一側(cè)，其后端部固定在右螺母54一側(cè)。與此相反，第2保持帶52，其前端部固定在右螺母53一側(cè)，其后端部固定在左螺母54一側(cè)。由此，2組保持帶51與52，在燃料箱8的下方呈交叉狀態(tài)。位于前側(cè)的左右螺母53，即左右一對(duì)的底板框架10的后端在車寬方向上的位置，與底板框架10平行于車體前后方向軸線予以設(shè)置而處于非傾斜狀態(tài)的結(jié)構(gòu)相比，可向車寬方向內(nèi)側(cè)靠攏，從而可高度平衡地保持燃料箱8。尤其是，在燃料箱8的車寬方向長(zhǎng)度較短的情況下，燃料箱8的保持非常有效。
2組保持帶51和52的交叉位置，如圖24所示，可設(shè)置托架57。托架57，整體上大致呈X狀，其側(cè)壁部的高度為大于等于2條保持帶51、52相重合的厚度。通過上述托架57，可確實(shí)地維持2條保持帶51、52以規(guī)定角度處于交叉狀態(tài)。另外，托架57，可通過粘接等固定在燃料箱8的底面，或者通過粘接等固定在保持帶51、52中的至少一方。
圖25表示的是保持帶51、52的安裝結(jié)構(gòu)的其他實(shí)施方式，利用上述端部角撐板45(參照?qǐng)D8)將底板框架10的后端部與后上彎部3連接，同時(shí)在此端部角撐板45上形成用于保持帶的前帶安裝部。首先，端部角撐板45，由普通鋼板經(jīng)過沖壓成型加工，構(gòu)成圖11所示的形狀。即，端部角撐板45，具有對(duì)應(yīng)于底板框架10的剖面形狀，其剖面大致呈倒帽狀的前方突出部45A。而且，端部角撐板45，具有底壁部45a(也構(gòu)成前方突出部45A的底壁)，從底壁部45a的后端向上方延伸的后壁部45b，以及與底壁部45a的左右側(cè)端和后壁部45b的左右側(cè)端相連的左右一對(duì)側(cè)壁部45c，通過上述壁部構(gòu)成箱狀。即，如下所述，端部角撐板45，在向車體安裝的狀態(tài)下，除了面向前底板部2的底面的開口和面向后上彎部3后面的開口以外，均予以封閉(下方、后方、以及左右側(cè)方均予以封閉)。而且，端部角撐板45，還形成有與底板框架10的凸緣部10c相連的接合用凸緣部45d。
如上所述的端部角撐板45，尤其如圖25所示，利用其凸緣部45d，與前底板部2的后端部底面和后上彎部3的后面相接合。在此接合狀態(tài)下，與前底板部2的后端部和后上彎部3一起構(gòu)成封閉剖面。底板框架10的后端部，通過端部角撐板45與后上彎部3連接，在此連接狀態(tài)下，底板框架10的后端開口通過端部角撐板45予以封閉。另外，圖25所示的螺母53在圖8中省略圖示。
圖26表示的是保持帶51、52的安裝結(jié)構(gòu)的其他實(shí)施方式。本實(shí)施方式中，2條保持帶51、52，互相并列設(shè)置，即呈平行設(shè)置的結(jié)構(gòu)。即，分別利用位于左側(cè)的螺母52、54，可固定第1保持帶51的前端部和后端部。另外，分別利用位于右側(cè)的螺母52、54，可固定第2保持帶52的前端部和后端部。
以上就本發(fā)明的實(shí)施方式進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式，可在技術(shù)方案所記載的范圍內(nèi)進(jìn)行適當(dāng)?shù)淖兏?，例如可包括下述的結(jié)構(gòu)。底板框架10，可以在其全長(zhǎng)范圍內(nèi)采用相同的材料(例如在其全長(zhǎng)范圍內(nèi)使用高張力鋼等)。按俯視觀察，與底板框架10交叉的橫梁，可不限于2組，也可以是1組或者3組或以上。橫梁15、16，可以設(shè)置在前底板部2的底面。左右一對(duì)的底板框架10，可以是相互平行設(shè)置(與車體前后方向軸線平行)。端部角撐板45，也可用作從下方支持燃料箱8的保持帶(的前端部)的安裝部。此時(shí)，通過預(yù)先焊接等，將保持帶緊固用螺母等固定工具，與端部角撐板45形成一體。尤其是，左右一對(duì)的底板框架10，隨著向后方延伸而逐漸向車寬方向內(nèi)側(cè)傾斜時(shí)，端部角撐板45的車寬方向位置，可非常接近通道部6，由此可設(shè)置在緊固保持帶的前端部的較佳位置。作為帶安裝部，可以在底板框架10的后端部直接形成用于螺栓的螺孔，以此替代螺母53、54，以可以從其他的固定部件中選擇適當(dāng)?shù)牟考?。燃料?的底面，也可以形成嵌合有保持帶51、52的淺槽。當(dāng)然，本發(fā)明的目的，不局限于明文記載的內(nèi)容，實(shí)質(zhì)上也包括其它提供較為理想或具有優(yōu)點(diǎn)的結(jié)構(gòu)。
權(quán)利要求
1.一種車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于該車體下部結(jié)構(gòu)具有底板，該底板包括連接左右一對(duì)的側(cè)梁并在車寬方向中央部位具有沿前后方向延伸的通道部的前底板部，從該前底板部的后端向上方延伸的后上彎部，以及從該后上彎部的上端向后方大致呈直線延伸的后底板部，所述前底板部的底面，接合有沿前后方向延伸并夾著所述通道部而予以設(shè)置的左右一對(duì)底板框架，所述各底板框架，其剖面大致呈倒帽狀，其前端與左右一對(duì)的前框架的后端接合，并且其后端延伸至所述后上彎部附近，該車體下部結(jié)構(gòu)，設(shè)置有在車體外側(cè)連接所述底板框架的后端部和所述后上彎部的端部角撐板。
2.如權(quán)利要求1所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述底板框架的后端的開口，通過所述端部角撐板予以封閉。
3.如權(quán)利要求2所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述端部角撐板，與所述后上彎部一起構(gòu)成封閉剖面。
4.如權(quán)利要求3所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述端部角撐板，具有向前突出且剖面大致呈倒帽狀的前方突出部，所述前方突出部與所述底板框架的后端部接合。
5.如權(quán)利要求4所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述前底板部，接合有沿車寬方向延伸，連接所述側(cè)梁和通道部的橫梁，所述端部角撐板的前方突出部，延伸至位于所述橫梁中與所述后上彎部最近的位置的特定橫梁，該前方突出部構(gòu)成所述底板框架中位于該特定橫梁的后方的部分。
6.如權(quán)利要求5所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述底板框架，其中從其前端至與所述端部角撐板的前方突出部接合的部分，由高張力鋼板形成，具有所述前方突出部的所述端部角撐板，由普通鋼板形成。
7.如權(quán)利要求4所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述端部角撐板的車寬方向外端部，與接合在所述后底板部的底面的后框架的前端部連接，所述端部角撐板的車寬方向內(nèi)端部，延伸至所述通道部的基端。
8.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，設(shè)置有連接所述后底板部的底面所接合的左右一對(duì)后框架的前端部的后部橫梁，相對(duì)于所述后部橫梁，所述底板框架的后端部予以接合，該后部橫梁構(gòu)成所述端部角撐板。
9.如權(quán)利要求8所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述后部橫梁，與所述后底板部的前端部、后上彎部、以及前底板部的后端部一起構(gòu)成封閉剖面。
10.如權(quán)利要求1所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述后上彎部的后方及所述后底板部的下方，設(shè)置有燃料箱，上述燃料箱，通過在該燃料箱的前方位置及后方位置安裝在車體上，并沿前后方向延伸的保持帶，從下方予以保持，所述端部角撐板，設(shè)置有安裝所述保持帶的前端部的前帶安裝部。
11.如權(quán)利要求10所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，沿前后方向延伸的左右一對(duì)后框架，在所述燃料箱的車寬方向外側(cè)，與所述后底板部的底面接合，在所述左右一對(duì)的后框架上，位于所述燃料箱的后方的位置，設(shè)置有連接該各后框架的連接橫梁，所述連接橫梁，設(shè)置有安裝所述保持帶的后端部的后帶安裝部。
12.如權(quán)利要求11所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述前帶安裝部，對(duì)應(yīng)于所述各底板框架設(shè)置呈左右一對(duì)，形成于所述連接橫梁的所述后帶安裝部，呈左右一對(duì)，所述保持帶，對(duì)應(yīng)于所述各帶安裝部，設(shè)置有第1保持帶和第2保持帶，所述第1保持帶，安裝在位于右側(cè)的所述前帶安裝部和位于左側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，所述第2保持帶，安裝在位于左側(cè)的所述前帶安裝部和位于右側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，上述第1保持帶和第2保持帶，在所述燃料箱的下方互相交叉。
13.如權(quán)利要求11所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述前帶安裝部，對(duì)應(yīng)于所述各底板框架，設(shè)置呈左右一對(duì)，形成于所述連接橫梁的所述后帶安裝部，呈左右一對(duì)，所述保持帶，對(duì)應(yīng)于所述各帶安裝部，設(shè)置有第1保持帶和第2保持帶，所述第1保持帶，安裝在位于右側(cè)的所述前帶安裝部和位于右側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，所述第2保持帶，安裝在位于左側(cè)的所述前帶安裝部和位于左側(cè)的所述后帶安裝部的兩者之間，上述第1保持帶和第2保持帶，在車寬方向上以一定間隔并列設(shè)置。
14.如權(quán)利要求11所述的車體下部結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述前底板部的上表面，接合有沿車寬方向延伸并連接所述側(cè)梁和通道部的橫梁，所述底板框架，隨著向后方延伸而向車寬方向內(nèi)側(cè)傾斜，按俯視觀察相對(duì)于所述橫梁傾斜，所述底板框架的凸緣部和所述橫梁的凸緣部，以兩者之間夾有所述前底板部的3片重疊狀態(tài)予以接合，所述左右一對(duì)的前框架，互相平行地沿前后方向延伸，所述左右一對(duì)的前框架的后端的間隔，設(shè)定為與所述左右一對(duì)的底板框架前端的間隔大致相同。
全文摘要
本發(fā)明提供一種車體下部結(jié)構(gòu)，防止或抑制在發(fā)生前方?jīng)_撞時(shí)底板框架后端的后退移動(dòng)。該車體下部結(jié)構(gòu)中，前底板部(2)的底面，接合有沿前后方向延伸并且夾住通道部(6)的左右一對(duì)的底板框架(10)。底板框架(10)的后端，位于從前底板部(2)的后端向上方延伸的后上彎部(3)附近。底板框架(10)的后端部和后上彎部(3)，通過端部角撐板(45、47、48)在車體外側(cè)予以連接。端部角撐板(45、47、48)，也可以與后上彎部(3)一同構(gòu)成封閉剖面，還可以向車寬方向外側(cè)延伸與后框架(17)的前端部連接。
文檔編號(hào)B62D21/15GK1754743SQ200510106428
公開日2006年4月5日 申請(qǐng)日期2005年9月23日 優(yōu)先權(quán)日2004年9月29日
發(fā)明者岡那文夫, 向山則孝, 島田幸一郎, 森茂之 申請(qǐng)人:馬自達(dá)汽車株式會(huì)社