本發(fā)明涉及專用汽車及配件制造，尤其是一種用于自卸車車廂的邊板的制作方法。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有的自卸車邊板總成大多數(shù)為田字格邊板與u型雙v邊板兩種結(jié)構(gòu)。田字格邊板包括邊板本體上邊緣和下邊緣的上邊框和下邊框，邊板本體內(nèi)側(cè)均布有立柱，為了保證強(qiáng)度和抗沖擊性能，車廂邊板、底板均帶有多條筋骨，上下邊框、立柱和筋骨形成田字格形狀，由于筋骨多整個(gè)邊板重，田字格邊板寬度大，整車外形尺寸一樣的情況下整車容積小。而u型雙或多v邊板包括兩邊板本體下部從豎直面至底部的水平面通過(guò)至少兩道彎折折痕形成向內(nèi)的與底板連接的過(guò)渡段，使兩邊邊板本體與底板形成u型，邊板本體的中上部有橫向設(shè)置有至少兩道向外突出的v型凹槽，這種結(jié)構(gòu)雖然取消了邊板本體的底部的下邊框，同時(shí)減少卸料阻力，用雙或多v結(jié)構(gòu)減少重量增加沖擊性，筋骨的數(shù)量得以減少，但筋骨少后，邊板強(qiáng)度低，容易出現(xiàn)漲箱變形情況；另外，兩道v型凹槽處增加了車廂容量，雖然可以達(dá)到擴(kuò)容目的，但是雙v結(jié)構(gòu)擴(kuò)容部位突變?nèi)菀自跀U(kuò)容部分積料，使用一段時(shí)間后雙v擴(kuò)容部位即v型凹槽內(nèi)積滿碎小的物料，箱體實(shí)際可運(yùn)輸容積并未得到有效增加。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明所要解決的問(wèn)題是提供一種自卸車邊板的制作方法，以解決現(xiàn)有自卸車車廂重量大，有效體積小的問(wèn)題。

2、為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：本自卸車邊板的制作方法包括制作一種自卸車邊板；

3、所述自卸車邊板包括nm450材料的邊板本體，所述邊板本體的上中部?jī)?nèi)側(cè)橫向設(shè)有至少兩道向外凸出的楔形凹槽，所述楔形凹槽向外凸起的槽底寬度小于開口寬度，每道所述楔形凹槽的下部與下一道所述楔形凹槽的上部相連接使兩連接處呈向內(nèi)凸的v型槽，所述v型槽的尖部頂端與所述邊板本體的內(nèi)側(cè)在同一平面，中間一個(gè)向內(nèi)凸的所述v型槽設(shè)于車廂滿載狀態(tài)下的最大受力位置，兩個(gè)所述邊板本體下部從豎直面至底部的水平面通過(guò)至少兩道彎折折痕形成向內(nèi)的與底板連接的過(guò)渡段；

4、制作步驟包括：

5、s1下料：采用nm450板材下料，并標(biāo)記出車廂滿載狀態(tài)下的最大受力位置；

6、s2壓反v型槽：采用折彎?rùn)C(jī)及折彎模具在標(biāo)記的位置壓出邊板本體中向內(nèi)凸的v型槽，折彎模具包括v型口的上模和u型結(jié)構(gòu)的下模；

7、s3壓折痕：采用折彎?rùn)C(jī)及折彎刀，以v型槽尖部為基準(zhǔn)，壓出邊板本體內(nèi)側(cè)與v型槽的凸起尖部在一個(gè)水平面的所有折痕，即成型后的邊板本體第一道楔形凹槽的最上部折痕；之后將整塊邊板本體翻轉(zhuǎn)到另一面，即內(nèi)側(cè)面向上，此時(shí)v型槽成為倒v型槽，以倒v型槽底部折痕為基準(zhǔn)，壓出與楔形凹槽底部在一個(gè)水平面的所有折痕，即成型后的邊板本體第一道楔形凹槽的次上部折痕和最后一道楔形凹槽的次下部折痕；之后以成型后的邊板本體最下邊緣為基準(zhǔn)，壓出過(guò)渡段的其他折痕。

8、上述技術(shù)方案中，更為具體的方案可以是：所述楔形凹槽有兩道，下一道所述楔形凹槽的底邊與所述過(guò)渡段的最上兩道折痕重合。

9、進(jìn)一步的：所述邊板本體的過(guò)渡段從所述邊板本體的豎直面至水平面包括三道折痕。

10、進(jìn)一步的：所述折彎模具的上模為79°尖角的v型口的上模。

11、進(jìn)一步的：步驟s3中所使用的折彎刀為直刀，步驟s2和s3中的折彎?rùn)C(jī)均為2500噸折彎?rùn)C(jī)。

12、進(jìn)一步的：步驟s3中在壓出成型后的邊板本體第一道楔形凹槽的次上部折痕和最后一道楔形凹槽的次下部折痕時(shí)，壓出成型后的邊板本體第一道楔形凹槽的次上部折痕后，邊板本體水平旋轉(zhuǎn)180°，再壓出成型后的邊板本體最后一道楔形凹槽的次下部折痕。

13、進(jìn)一步的：步驟s3中在壓出過(guò)渡段的其他折痕時(shí)，依次沿成型后的邊板本體從上往下依次壓出多道折痕，或依次沿成型后的邊板本體從下往上依次壓出多道折痕，或以某條折痕為基準(zhǔn)，從該條折痕處依次向兩邊壓出多道折痕，每壓一道折痕，均重新測(cè)量受力并對(duì)受力趨勢(shì)及應(yīng)力回彈力進(jìn)行分析，對(duì)已壓折痕進(jìn)行數(shù)據(jù)優(yōu)化，再重新定位基準(zhǔn)，壓下一道折痕。

14、進(jìn)一步的：步驟s3中在壓出過(guò)渡段的其他折痕時(shí)，依次沿成型后的邊板本體從上往下依次壓出，或依次沿成型后的邊板本體從下往上依次壓出，每壓一道折痕，均重新測(cè)量受力并對(duì)受力趨勢(shì)及應(yīng)力回彈力進(jìn)行分析，對(duì)已壓折痕進(jìn)行數(shù)據(jù)優(yōu)化，再重新定位基準(zhǔn)，壓下一道折痕。

15、由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下有益效果：

16、本自卸車邊板的制作方法通過(guò)將原來(lái)的雙或多v型凹槽改為雙或多楔型凹槽，可以使材料強(qiáng)度不變的情況下增加擴(kuò)容體積，并且楔型凹槽的中部豎直段和下部的傾斜段形成卸料空間，還不會(huì)出現(xiàn)較小的v型凹槽頻繁積料的缺陷，真正實(shí)現(xiàn)了有效擴(kuò)容；兩處多楔形槽之間的反向v型槽結(jié)構(gòu)，分解掉物料對(duì)邊板的沖擊，尤其是設(shè)置在車廂滿載狀態(tài)下的最大受力位置，最大限度的分解應(yīng)力和增加回彈力，而且反向v型槽結(jié)構(gòu)使兩個(gè)相鄰的楔形凹槽結(jié)合緊密，結(jié)構(gòu)緊湊，更重要的是還可以作為加工相鄰兩個(gè)楔形凹槽的基準(zhǔn)。整個(gè)邊板結(jié)構(gòu)在雙v槽結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上具有更高的邊板強(qiáng)度、更少的筋骨數(shù)量、更大的車載容積和更輕的總車重量，具有外觀新穎美觀、邊板強(qiáng)度高、加強(qiáng)筋少、焊接量少、制造成本底、自重輕，有效容積高，產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)等特點(diǎn)。

技術(shù)特征：

1.一種自卸車邊板的制作方法，其特征在于：包括制作一種自卸車邊板；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：所述楔形凹槽有兩道，下一道所述楔形凹槽的底邊與所述過(guò)渡段的最上兩道折痕重合。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：所述邊板本體的過(guò)渡段從所述邊板本體的豎直面至水平面包括三道折痕。

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：所述折彎模具的上模為79°尖角的v型口的上模。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：步驟s3中所使用的折彎刀為直刀，步驟s2和s3中的折彎?rùn)C(jī)均為2500噸折彎?rùn)C(jī)。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：步驟s3中在壓出成型后的邊板本體第一道楔形凹槽的次上部折痕和最后一道楔形凹槽的次下部折痕時(shí)，壓出成型后的邊板本體第一道楔形凹槽的次上部折痕后，邊板本體水平旋轉(zhuǎn)180°，再壓出成型后的邊板本體最后一道楔形凹槽的次下部折痕。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：步驟s3中在壓出過(guò)渡段的其他折痕時(shí)，依次沿成型后的邊板本體從上往下依次壓出多道折痕，或依次沿成型后的邊板本體從下往上依次壓出多道折痕，或以某條折痕為基準(zhǔn)，從該條折痕處依次向兩邊壓出多道折痕，每壓一道折痕，均重新測(cè)量受力并對(duì)受力趨勢(shì)及應(yīng)力回彈力進(jìn)行分析，對(duì)已壓折痕進(jìn)行數(shù)據(jù)優(yōu)化，再重新定位基準(zhǔn)，壓下一道折痕。

8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的自卸車邊板的制作方法，其特征在于：步驟s3中在壓出過(guò)渡段的其他折痕時(shí)，依次沿成型后的邊板本體從上往下依次壓出，或依次沿成型后的邊板本體從下往上依次壓出，每壓一道折痕，均重新測(cè)量受力并對(duì)受力趨勢(shì)及應(yīng)力回彈力進(jìn)行分析，對(duì)已壓折痕進(jìn)行數(shù)據(jù)優(yōu)化，再重新定位基準(zhǔn)，壓下一道折痕。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種自卸車邊板的制作方法，包括制作一種自卸車邊板；所述自卸車邊板包括NM450材料的邊板本體，所述邊板本體的上中部?jī)?nèi)側(cè)橫向設(shè)有至少兩道向外凸出的楔形凹槽，所述楔形凹槽向外凸起的槽底寬度小于開口寬度，每道所述楔形凹槽的下部與下一道所述楔形凹槽的上部相連接使兩連接處呈向內(nèi)凸的V型槽，所述V型槽的尖部頂端與所述邊板本體的內(nèi)側(cè)在同一平面，中間一個(gè)向內(nèi)凸的所述V型槽設(shè)于車廂滿載狀態(tài)下的最大受力位置，兩個(gè)所述邊板本體下部從豎直面至底部的水平面通過(guò)至少兩道彎折折痕形成向內(nèi)的與底板連接的過(guò)渡段；制作步驟包括：S1下料；S2壓反V型槽；S3壓折痕。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，可以解決現(xiàn)有自卸車車廂重量大，有效體積小的問(wèn)題。

技術(shù)研發(fā)人員：何江龍,廖警,黃煥芳,韋仁寶,黃建剛,陸燁,廖祖寬,王樂
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)重汽集團(tuán)柳州運(yùn)力專用汽車有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19