本實用新型屬于汽車制造領(lǐng)域，具體涉及一種減振器上頂膠。

背景技術(shù)：

汽車減振器上頂膠位于減振器上端，上端與車身連接，對減振器進(jìn)行限位和緩沖作用，下端與減振器軸承配合，保證力的傳遞路徑，現(xiàn)有的上頂膠結(jié)構(gòu)存在缺陷主要是：

1)上頂膠下骨架與軸承直接鐵碰鐵接觸，產(chǎn)生噪聲；

2)上頂膠中的上下骨架先用點焊連接，之后再與膠體硫化在一起，由于零件本身的工藝誤差在點焊后會使得上下骨架之間產(chǎn)生間隙，同時下骨架與平面軸承是鐵碰鐵接觸，零件的加工誤差也會造成兩者之間產(chǎn)生間隙；

3)上下骨架采用點焊，易引起應(yīng)力集中，且點焊區(qū)域的凸凹處會對螺母的鎖緊產(chǎn)生一定的影響，甚至?xí)孤菽冈谑褂弥兴擅摗?/p>

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型提出一種減振器上頂膠，解決上頂膠下骨架與軸承直接鐵碰鐵接觸產(chǎn)生噪聲的問題；解決由于金屬件與金屬件制造精度，裝配后易產(chǎn)生間隙的問題；解決上頂膠中上骨架與下骨架點焊后容易引起螺栓接觸面不平整，從而出現(xiàn)螺母扭矩打不緊的問題；同時解決點焊區(qū)域在軸承受力時易引起骨架應(yīng)力集中的問題。

本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種減振器上頂膠，包括上骨架、下骨架和位于所述上骨架和所述下骨架之間的膠體，所述下骨架的下表面硫化一層橡膠層，所述下骨架上設(shè)有與平面軸承相配合的圓弧，所述上骨架與所述下骨架通過沿二者之間接觸處的圓周燒焊一圈使二者連接在一起，所述上骨架和所述下骨架均套裝在螺母上，所述螺母套裝在活塞桿上。

進(jìn)一步地，所述下骨架上表面沿圓周方向均布有若干條凸筋。

優(yōu)選地，所述螺母包括螺母本體，所述螺母本體外壁中部設(shè)有一圈凸緣，所述螺母本體外徑小于所述凸緣外徑，所述上骨架套裝在所述凸緣上，所述下骨架套裝在所述螺母本體上，所述上骨架的中心孔直徑大于所述下骨架的中心孔直徑。

優(yōu)選地，所述凸緣的下端面與所述下骨架的上表面接觸，所述螺母本體的下端面與所述平面軸承的上表面接觸。

優(yōu)選地，所述上骨架的中心孔直徑為17-18mm，所述下骨架的中心孔直徑為1-5.5mm。

優(yōu)選地，所述下骨架下表面的所述橡膠層的厚度為0.6-1.0mm。

優(yōu)選地，所述上骨架的厚度和所述下骨架的厚度均為2.0-2.5mm。

優(yōu)選地，所述上骨架的高度為14-16mm，所述下骨架的高度為15-17mm。

本實用新型的有益效果為：

1、此結(jié)構(gòu)通過下骨架外硫化的橡膠層消除了上頂膠與軸承接觸時的噪聲，同時也消除了下兩者之間由于加工精度而產(chǎn)生的間隙；

2、此結(jié)構(gòu)通過下骨架的圓弧特征與軸承配合，改善了軸承的受力，提高了軸承壽命；

3、此結(jié)構(gòu)通過下骨架的凸筋特征降低骨架的應(yīng)力，提高零件耐久性；

4、此結(jié)構(gòu)通過增大上骨架中心孔直徑并且配合新開發(fā)的螺母，讓螺母的端面分別與下骨架、軸承表面接觸，消除了上、下骨架焊接時所產(chǎn)生的間隙對螺母接觸面的影響，且更有利于軸承的受力，提高了軸承的使用壽命；

5、改變上、下骨架的焊接區(qū)域，可以解決原來點焊造成上骨架表面不平而影響螺母的扭矩打緊問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型實施例所述的減振器上頂膠的結(jié)構(gòu)示意圖一；

圖2為本實用新型實施例所述的下骨架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實用新型實施例所述的減振器上頂膠的結(jié)構(gòu)示意圖二；

圖4為本實用新型實施例所述的減振器上頂膠的裝配圖；

圖5為圖4的分解結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

1、上骨架；2、下骨架；3、膠體；4、橡膠層；5、平面軸承；6、螺母本體；7、活塞桿；8、凸筋；9、凸緣。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護(hù)的范圍。

如圖1所示，本實用新型實施例所述的減振器上頂膠，包括上骨架1、下骨架2和位于所述上骨架1和所述下骨架2之間的膠體3，所述下骨架2的下表面硫化一層橡膠層4，所述下骨架2上設(shè)有與平面軸承5相配合的圓弧，所述上骨架1與所述下骨架2通過沿二者之間接觸處的圓周燒焊一圈使二者連接在一起，所述上骨架1和所述下骨架2均套裝在螺母上，所述螺母套裝在活塞桿7上。

如圖2所示，所述下骨架2上表面沿圓周方向均布有若干條凸筋8。

如圖4-5所示，所述螺母包括螺母本體6，所述螺母本體6外壁中部設(shè)有一圈凸緣9，所述螺母本體6外徑小于所述凸緣9外徑，所述上骨架1套裝在所述凸緣9上，所述下骨架2套裝在所述螺母本體6上，所述上骨架1的中心孔直徑大于所述下骨架2的中心孔直徑；所述凸緣9的下端面與所述下骨架2的上表面接觸，所述螺母本體6的下端面與所述平面軸承5的上表面接觸。

如圖3所示，所述上骨架1的中心孔直徑Φ1為17-18mm，所述下骨架2的中心孔直徑Φ2為1-5.5mm；所述下骨架2下表面的所述橡膠層4的厚度t3為0.6-1.0mm；所述上骨架的厚度和所述下骨架的厚度均為t1＝t2＝2.0-2.5mm；所述上骨架的高度為H1＝14-16mm，所述下骨架的高度為H2＝15-17mm；其他尺寸為：H3＝12～14mm，R1＝2～2.5(與料厚值一樣)，R2＝R3＝R1+3，R4＝7～8mm，R5＝3～5mm，R6＝R1-t3，R7＝5～6mm，R8＝R4-t3。

本實用新型的下骨架硫化一層橡膠，消除了金屬件與金屬件之間由于制造精度造成的間隙，并消除金屬件與金屬件接觸時產(chǎn)生的噪聲；改變上骨架與下骨架的焊接位置，可以解決螺母在使用過程中松脫的風(fēng)險；通過下骨架的圓弧特征與平面軸承配合，增大平面軸承的受力面積，使得軸承受力均勻，減小軸承應(yīng)力，防止軸承破損，提高軸承壽命；通過下骨架的凸筋特征降低骨架的應(yīng)力，防止出現(xiàn)應(yīng)力過大情況，提高零件耐久性；采用新開發(fā)的螺母，使其端面分別與下骨架、平面軸承表面貼合，更有利于軸承力的均分，再結(jié)合上骨架、下骨架沿接觸處燒焊一圈，提高了上頂膠整體的牢固性。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。