本發(fā)明屬于汽車技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，特別涉及一種汽車全景天窗加強(qiáng)板總成。

背景技術(shù)：

近年來，越來越多的車型配備了全景天窗的配置。相對于普通的小天窗而言，全景天窗需要更大的開口面積，這樣就降低了頂蓋區(qū)域的剛度。而全景天窗玻璃及電機(jī)也相應(yīng)的增大，使頂蓋要承受更大的重力。這些因素使得全景天窗在安裝及使用過程中容易出現(xiàn)裝配困難、裝配效果較差、密封效果差、工藝性差等缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種汽車全景天窗加強(qiáng)板總成。

本發(fā)明技術(shù)方案如下：一種汽車全景天窗加強(qiáng)板總成，包括帶天窗開口的頂蓋，其特征在于：在所述頂蓋的下方設(shè)有與之貼靠的加強(qiáng)板，該加強(qiáng)板由前框條、后框板、左框條和右框條組成，三個框條和一塊框板合圍形成與天窗開口形狀大小相適應(yīng)的窗口，在所述加強(qiáng)板的左右兩側(cè)邊上均從前往后安裝多個頂蓋連接支架，并且加強(qiáng)板的左右兩側(cè)邊均向外一體延伸形成有焊接支耳，焊接支耳從前往后分布，該焊接支耳與頂蓋貼合固定，左、右框條的內(nèi)側(cè)邊也與頂蓋貼合固定，在左框條與頂蓋之間以及右框條與頂蓋之間均形成有階梯形空腔，在所述左框條和右框條上均從前往后設(shè)置多個天窗安裝槽，該天窗安裝槽的槽底開設(shè)有安裝螺母孔，并在天窗安裝槽的槽底開設(shè)預(yù)定位孔或漏液孔。

采用以上技術(shù)方案，在頂蓋的下方增加一塊全景天窗加強(qiáng)板，起增加頂蓋對應(yīng)區(qū)域剛度的作用，以便承受更大的重力。加強(qiáng)板通過左右兩側(cè)的焊接支耳以及左、右框條的內(nèi)側(cè)邊與頂蓋貼合固定，這樣加強(qiáng)板與頂蓋之間連接點多且分布大致均勻，兩者連接的牢固性及可靠性好。在加強(qiáng)板的左右兩側(cè)各設(shè)置多個頂蓋連接支架，通過頂蓋連接支架與側(cè)圍連接，能進(jìn)一步增強(qiáng)加強(qiáng)板的連接牢靠性，起到支持頂蓋自重、提升頂蓋模態(tài)的作用。左、右框條與頂蓋之間形成有階梯形空腔，能夠提升整個總成的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及模態(tài)。左、右框條上的天窗安裝槽用于全景天窗裝配，設(shè)預(yù)定位孔在裝配時起定位的作用，以便于對位，確保裝配精度；而安裝螺母孔用于全景天窗緊固，使裝配操作簡單、方便；漏液孔用于電泳液進(jìn)出，以消除電泳死角。

所述頂蓋連接支架為“L”形，該頂蓋連接支架橫段開設(shè)的頂蓋安裝孔通過穿螺栓與加強(qiáng)板固定，頂蓋連接支架的豎段上開設(shè)有側(cè)圍安裝孔，并且頂蓋連接支架豎段的頂部向上延伸再向外彎折，形成“7”形預(yù)定位支架。以上結(jié)構(gòu)一方面頂蓋連接支架造型簡單，易于加工制作，強(qiáng)度可靠；另一方面，頂蓋連接支架與頂蓋及側(cè)圍連接牢靠，拆裝方便。在頂蓋連接支架上設(shè)置預(yù)定位支架，起提升安裝效率及防錯的作用。

為了進(jìn)一步提高結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，防止發(fā)生變形或損壞，所述頂蓋連接支架的橫段通過沖壓形成為前后兩邊高中間低的淺槽。

在所述前框條上設(shè)有一排膠槽，后框板的后部設(shè)有至少一排膠槽，所述前框條和后框板通過膠槽內(nèi)抹膠與頂蓋粘接。以上結(jié)構(gòu)使得加強(qiáng)板的前后左右均與頂蓋有連接點，有效確保了兩者之間連接的牢靠性。

在所述前框條與左框條的交匯處設(shè)有主定位孔，所述后框板右側(cè)的中部設(shè)有輔定位孔。主定位孔和輔定位孔位于對角，有利于焊接時定位，以節(jié)省時間，提高焊接效率。

在所述前框條的前邊一體形成有多個從左往右分布的涂膠支耳，用于與頂蓋前橫梁搭接，所述后框板的后邊一體形成有涂膠條，用于與頂蓋后橫梁搭接，這樣加強(qiáng)板與頂蓋前、后橫梁連接操作簡單，連接的牢靠性好。

為了增加加強(qiáng)板后端的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，在所述后框板的前部設(shè)置左右對稱的加強(qiáng)筋，該加強(qiáng)筋為長條形。

為了盡可能減輕重量，在所述后框板上開設(shè)多個減重孔。

有益效果：本發(fā)明在滿足全景天窗及天窗自重的前提下，提升了全景天窗頂蓋的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及模態(tài)，以及全景天窗安裝精度，具有設(shè)計巧妙、實施容易、裝配簡單便捷、安裝效率高等特點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一具體實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1的C-C剖視放大圖。

圖3是圖1的A部放大圖。

圖4是圖1的B部放大圖。

圖5是頂蓋連接支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

如圖1、圖2所示，汽車的頂蓋1上自帶有呈矩形的天窗開口，在頂蓋1的下方設(shè)置一塊與之貼靠的加強(qiáng)板2，該加強(qiáng)板2優(yōu)選為矩形，加強(qiáng)板2由前框條21、后框板22、左框條23和右框條24組成，前框條21、后框板22、左框條23和右框條24合圍形成與天窗開口形狀大小相適應(yīng)的窗口3，且窗口3正對頂蓋1上的天窗開口。

如圖1、圖2所示，加強(qiáng)板2的左右兩側(cè)邊均向外一體延伸，形成有焊接支耳5，焊接支耳5從前往后分布，左右兩邊的焊接支耳5相對稱，焊接支耳5的實際數(shù)目及間距根據(jù)實際需要確定。焊接支耳5與頂蓋1貼合，并通過焊接固定，左、右框條的內(nèi)側(cè)邊也與頂蓋1貼合焊接，在左框條23與頂蓋1之間以及右框條24與頂蓋1之間均形成有階梯形空腔6，以提升整個總成的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及模態(tài)。為了便于焊接時定位，在前框條21與左框條23的交匯處設(shè)有主定位孔9，后框板22右側(cè)的中部設(shè)有輔定位孔10。在前框條21上設(shè)有一排膠槽8，后框板22的后部設(shè)有至少一排膠槽8，前框條21和后框板22通過膠槽8內(nèi)抹膠與頂蓋1粘接。

如圖1、圖4、圖5所示，在加強(qiáng)板2的左右兩側(cè)邊上均從前往后安裝多個頂蓋連接支架4，左右兩邊的頂蓋連接支架4相對稱。頂蓋連接支架4為“L”形，由橫段和豎段組成，該頂蓋連接支架4的橫段通過沖壓形成為前后兩邊高中間低的淺槽，頂蓋連接支架4橫段開設(shè)的頂蓋安裝孔41通過穿螺栓與加強(qiáng)板2固定。頂蓋連接支架4的豎段上開設(shè)有側(cè)圍安裝孔42，用于穿螺栓與側(cè)圍連接。頂蓋連接支架4豎段的頂部向上延伸再向外彎折，形成“7”形預(yù)定位支架43，該預(yù)定位支架43起提升安裝效率及防錯的作用。在前框條21的前邊一體形成有多個從左往右分布的涂膠支耳11，用于與頂蓋前橫梁搭接；后框板22的后邊一體形成有涂膠條14，用于與頂蓋后橫梁搭接。

如圖1、圖3所示，在后框板22的前部設(shè)置左右對稱的加強(qiáng)筋12，該加強(qiáng)筋12為長條形，以增加加強(qiáng)板2后部的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。在后框板22上的合適位置開設(shè)多個減重孔13，起減輕重量的作用。左框條23和右框條24上均從前往后設(shè)置多個天窗安裝槽7，該天窗安裝槽7為向下凹陷的凹槽，左右兩邊的天窗安裝槽7相對稱，天窗安裝槽7的數(shù)目及間距根據(jù)實際需要確定。在天窗安裝槽7的槽底開設(shè)有安裝螺母孔71，并在天窗安裝槽7的槽底開設(shè)預(yù)定位孔72或漏液孔。預(yù)定位孔72的大小優(yōu)選為6mm左右，漏液孔的大小為2.5mm左右。

以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的較佳具體實施例。應(yīng)當(dāng)理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思作出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在由權(quán)利要求書所確定的保護(hù)范圍內(nèi)。