一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及汽車安全【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說是一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，包括方向盤本體和安全氣囊模塊，方向盤本體與安全氣囊模塊之間的接觸面上設(shè)有定位裝置和導(dǎo)向凸臺，所述的定位裝置和所述的導(dǎo)向凸臺位置對應(yīng)，所述的定位裝置包括安裝支架和彈性元件，安裝支架設(shè)置在方向盤本體的容室內(nèi)壁上，彈性元件固定在安裝支架上，所述的導(dǎo)向凸臺安裝在安全氣囊模塊的門蓋外表面。本實(shí)用新型同現(xiàn)有技術(shù)相比，在方向盤與安全氣囊模塊之間的接觸面上設(shè)置了定位裝置和導(dǎo)向凸臺，便于安全氣囊模塊定位安裝在方向盤的中央；此外，由于定位裝置中彈性元件的弧形凸起面設(shè)計(jì)，消除了安全氣囊模塊在方向盤中的自由活動間隙。
【專利說明】一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及汽車安全【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說是一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤。
【背景技術(shù)】
[0002]常見的方向盤組件一般包括方向盤本體和安全氣囊模塊。方向盤本體的中央設(shè)有容室，容室為安全氣囊模塊的安裝位置。當(dāng)汽車發(fā)生嚴(yán)重撞擊時(shí)，安全氣囊模塊從容室內(nèi)彈出并展開，對駕駛員形成有效保護(hù)。
[0003]由于安全氣囊模塊設(shè)置在方向盤本體內(nèi)，必須通過至少一個間隙將安全氣囊模塊與方向盤本體分開，以便獲得特定的設(shè)計(jì)效果，允許安全氣囊模塊完成其操作的預(yù)期運(yùn)動。此外，機(jī)動車輛的喇叭裝置是通過手動施壓于安全氣囊模塊的面來啟動的。
[0004]參見圖1，當(dāng)安全氣囊模塊2裝配至方向盤本體I內(nèi)時(shí)，安全氣囊模塊2的邊緣和方向盤本體I之間通常會存在小間隙dl和另一小間隙d2。由于裝配零件的累計(jì)公差，很難使得小間隙dl和另一小間隙d2保持對稱和一致，從而難以使安全氣囊模塊2處于方向盤本體I的中央位置。
[0005]為了保持小間隙dl和另一小間隙d2的對稱和一致，目前通常采用銷孔配合或鍵槽配合。參見圖2，在方向盤本體I上設(shè)置柱形剛性定位銷4，并在安全氣囊模塊上設(shè)置對應(yīng)的定位孔，定位銷4的尺寸略小于定位孔的尺寸。由此，通過將定位銷4插入定位孔內(nèi)，實(shí)現(xiàn)方向盤本體I和安全氣囊模塊的相互固定，從而確保它們之間的間隙對稱且一致。
[0006]但是，由于定位銷4和定位孔均為硬質(zhì)材料構(gòu)成，在安裝時(shí)無法變形，因此，必須在零件設(shè)計(jì)時(shí)提前考慮累積公差的問題，以保證相互裝配的效果。這勢必給設(shè)計(jì)及制造帶來了難度，也增加了相應(yīng)的制造成本。同時(shí)，由于定位孔和定位銷4之間依然存在間隙，因此，依然難以保證安全氣囊模塊2處于方向盤本體I的中央位置。
[0007]當(dāng)安全氣囊模塊2裝配至方向盤本體I內(nèi)時(shí)，安全氣囊模塊2的支撐力一般是通過安全氣囊模塊支架下的彈簧實(shí)現(xiàn)。為了避免在汽車行進(jìn)過程中，由于顛簸，使安全氣囊模塊和方向盤產(chǎn)生“吱吱”的噪音，需安裝相對強(qiáng)有力的彈簧。但是，使用強(qiáng)彈簧的缺點(diǎn)是駕駛員操作喇叭時(shí)也需要相應(yīng)的高強(qiáng)度力，不便于駕駛員的使用。
[0008]因此，需要設(shè)計(jì)一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，既便于安全氣囊模塊定位安裝在方向盤的中央，也可以避免由于汽車顛簸而產(chǎn)生方向盤異響的情況。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本實(shí)用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，既便于安全氣囊模塊定位安裝在方向盤的中央，也可以避免由于汽車顛簸而產(chǎn)生方向盤異響的情況。
[0010]為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型設(shè)計(jì)了一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，包括方向盤本體和安全氣囊模塊，其特征在于:方向盤本體與安全氣囊模塊之間的接觸面上設(shè)有定位裝置和導(dǎo)向凸臺，所述的定位裝置和所述的導(dǎo)向凸臺位置對應(yīng)，所述的定位裝置包括安裝支架和彈性元件，安裝支架設(shè)置在方向盤本體的容室內(nèi)壁上，彈性元件固定在安裝支架上，所述的導(dǎo)向凸臺安裝在安全氣囊模塊的門蓋外表面。
[0011]所述的定位裝置至少為三個，定位裝置相對于方向盤本體的中心軸對稱分布。
[0012]所述的安裝支架包括外框、緊固卡扣和橫向矩形孔，外框的兩側(cè)各設(shè)有一組緊固卡扣和橫向矩形孔，所述的彈性元件包括支撐框、彈性臂、彈性夾和弧形凸起面，支撐框的下邊緣兩側(cè)分別與兩個彈性夾的底部連接，彈性夾的表面設(shè)有一個凸起結(jié)構(gòu)，凸起結(jié)構(gòu)為倒鉤型，支撐框的上邊緣中部與彈性臂的一端連接，彈性臂的另一端延伸并形成弧形凸起面，弧形凸起面呈弧面或球面形狀，彈性夾表面的凸起結(jié)構(gòu)插入橫向矩形孔內(nèi)，緊固卡扣插入支撐框的內(nèi)邊緣。
[0013]所述的彈性臂表面設(shè)有直向半腰孔，彈性臂兩側(cè)邊的一端與支撐框的上邊緣連接，彈性臂兩側(cè)邊的另一端延伸至弧形凸起面的上端。
[0014]所述的彈性臂由兩個彈性肋條組成，彈性肋條呈L形，兩個彈性肋條的縱向端分別與支撐框的上邊緣連接，兩個彈性肋條的橫向端分別延伸至弧形凸起面的兩側(cè)。
[0015]所述的彈性臂的下端闊度大于中上端的闊度，彈性臂與支撐框的連接處設(shè)有向內(nèi)收的瓶頸結(jié)構(gòu)。
[0016]所述的彈性臂和所述的彈性夾之間設(shè)有直向肋條，直向肋條的兩端縱向連接支撐框的上、下邊緣。
[0017]所述的導(dǎo)向凸臺為鍥型結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向凸臺的中間設(shè)有直向面，導(dǎo)向凸臺與彈性元件匹配并形成無間隙配合，直向面與彈性元件的弧形凸起面匹配。
[0018]所述的導(dǎo)向凸臺的上端向上延伸形成斜面，斜面的斜度為10-30°。
[0019]本實(shí)用新型同現(xiàn)有技術(shù)相比，在方向盤與安全氣囊模塊之間的接觸面上設(shè)置了定位裝置和導(dǎo)向凸臺，便于安全氣囊模塊定位安裝在方向盤的中央；此外，由于定位裝置中彈性元件的弧形凸起面設(shè)計(jì)，使得安全氣囊模塊在前后左右各方向上始終處于一種受力狀態(tài)，消除了安全氣囊模塊在方向盤中的自由活動間隙。也由于安全氣囊模塊始終存在一定的初始預(yù)緊力，在振動載荷的情況下由于安全氣囊模塊的抖動而產(chǎn)生的噪音得以減小，從而避免由于汽車顛簸而產(chǎn)生方向盤異響的情況。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖2為現(xiàn)有技術(shù)改進(jìn)后的結(jié)構(gòu)不意圖。
[0022]圖3為本實(shí)用新型的正視圖。
[0023]圖4為本實(shí)用新型的安全氣囊模塊的立體組裝圖。
[0024]圖5為本實(shí)用新型實(shí)施例一中定位裝置的立體組裝圖。
[0025]圖6為本實(shí)用新型實(shí)施例一中定位裝置的立體裝配圖。
[0026]圖7為本實(shí)用新型實(shí)施例一中門蓋的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖8為本實(shí)用新型圖7的A-A剖視圖。
[0028]圖9為本實(shí)用新型實(shí)施例一中定位裝置的工作狀態(tài)和非工作狀態(tài)示意圖。
[0029]圖10為本實(shí)用新型中設(shè)有三個定位裝置的方向盤組件的結(jié)構(gòu)示意圖。[0030]圖11為本實(shí)用新型中彈性元件的弧形凸起面受力示意圖。
[0031]圖12為本實(shí)用新型實(shí)施例二中彈性元件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖13為本實(shí)用新型實(shí)施例三中彈性元件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0033]圖14為本實(shí)用新型實(shí)施例四中彈性元件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0034]圖15為本實(shí)用新型實(shí)施例四中彈性元件的剖視圖。
[0035]圖16為本實(shí)用新型實(shí)施例五中門蓋的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0036]圖17為本實(shí)用新型圖16的A-A剖視圖。
[0037]圖18為本實(shí)用新型實(shí)施例五中定位裝置的工作狀態(tài)和非工作狀態(tài)示意圖?！揪唧w實(shí)施方式】
[0038]現(xiàn)結(jié)合附圖對本實(shí)用新型做進(jìn)一步描述。
[0039]實(shí)施例一
[0040]參見圖3和圖4，本例中，方向盤本體I由以泡沫材料包裹的金屬骨架組成，安全氣囊模塊2，包含門蓋21、充氣裝置22、殼體23和喇叭系統(tǒng)24，方向盤本體I與安全氣囊模塊2之間的接觸面上設(shè)有定位裝置3，安全氣囊模塊2的門蓋21外表面設(shè)有導(dǎo)向凸臺211，定位裝置3相對于中心軸對稱分布，本例中的定位裝置3為三個。
[0041]參見圖5，定位裝置3包括安裝支架11和彈性元件12，安裝支架11設(shè)置在方向盤本體I的容室內(nèi)壁上，彈性元件12固定在安裝支架11上。
[0042]安裝支架11包括外框111、緊固卡扣112和橫向矩形孔113，外框111的兩側(cè)各設(shè)有一組緊固卡扣112和橫向矩形孔113。彈性元件12包括支撐框121、彈性臂122、彈性夾123、弧形凸起面124，支撐框121的下邊緣兩側(cè)分別與兩個彈性夾123的底部連接，彈性夾123提供微弱彈力，彈性夾123的表面設(shè)有一個凸起結(jié)構(gòu)123a，凸起結(jié)構(gòu)123a為倒鉤型。支撐框121的上邊緣中部與彈性臂122的一端連接，彈性臂122的另一端延伸并形成弧形凸起面124。
[0043]參見圖6，在將彈性元件12安裝至安裝支架11上時(shí)，彈性夾123向外張開，在外框111內(nèi)壁的引導(dǎo)下，彈性夾123表面的凸起結(jié)構(gòu)123a插入配對的橫向矩形孔113，緊固卡扣112插入支撐框121的內(nèi)邊緣，彈性夾123回復(fù)原位，這時(shí)彈性元件12準(zhǔn)確固定在安裝支架11上。
[0044]參見圖7和圖8，門蓋21的外表面設(shè)有導(dǎo)向凸臺211，導(dǎo)向凸臺211為鍥型結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向凸臺211的中間設(shè)有直向面211a，導(dǎo)向凸臺211與彈性元件12匹配，導(dǎo)向凸臺211的直向面211a與彈性元件12的弧形凸起面124匹配。
[0045]參見圖9，當(dāng)彈性元件12處于非工作狀態(tài)即自由狀態(tài)時(shí)，彈性臂122呈自由釋放狀態(tài)，弧形凸起面124和導(dǎo)向凸臺211的部分區(qū)域呈重疊狀態(tài)124b。當(dāng)彈性元件12處于工作狀態(tài)時(shí)，安全氣囊模塊2與方向盤本體I裝配后，弧形凸起面124呈受壓狀態(tài)124a。當(dāng)進(jìn)行安全氣囊模塊2與方向盤本體I組裝時(shí)，由于存在重疊區(qū)域，導(dǎo)向凸臺211壓向弧形凸起面124對弧面凸起施加了一個作用力，該作用力使得彈性臂122受壓并沿順時(shí)針旋轉(zhuǎn)一個特定角度，特定角度為6 -10度，受壓的彈性臂122產(chǎn)生一個反向的預(yù)緊力，該預(yù)緊力反作用于導(dǎo)向凸臺211，推動了帶有導(dǎo)向凸臺211的安全氣囊模塊2在方向盤本體I非軸向平面上移動。此時(shí)，對稱布置的定位裝置3同時(shí)受到擠壓，定位裝置3產(chǎn)生的反彈力作用于對應(yīng)布置的導(dǎo)向凸臺211。由于多個定位裝置3同時(shí)作用，最終實(shí)現(xiàn)安全氣囊模塊2在方向盤本體I非軸向平面的位置固定，處于受力平衡狀態(tài)。
[0046]參見圖10，每個定位裝置3只在一個方向上精確限定方向盤本體I的非軸向位置。通過定位裝置3，一方面可避免靜態(tài)多重定位，另一方面也可以補(bǔ)償安全氣囊模塊2由于環(huán)境因素變化而可能導(dǎo)致的尺寸改變，以使安全氣囊模塊2無間隙的固定在方向盤本體I的中央位置。
[0047]參見圖11，由于弧形凸起面124的擠壓力F，使得安全氣囊模塊2在前后左右各方向上始終處于一種受力狀態(tài)，這種對于安全氣囊模塊2的擠壓力消除了安全氣囊模塊2在方向盤本體I中的自由活動間隙。同時(shí)，由于安全氣囊模塊2始終存在一定的初始預(yù)緊力，在振動載荷的情況下由于安全氣囊模塊2的抖動而產(chǎn)生的噪音得以減小，從而避免由于汽車顛簸而產(chǎn)生方向盤異響的情況。
[0048]實(shí)施例二
[0049]以下結(jié)合圖12描述本實(shí)用新型的第二實(shí)施例，與實(shí)施例一相同的部件不再重復(fù)描述。
[0050]參見圖12，本例中，彈性元件12包括支撐框121、彈性臂122、彈性夾123和弧形凸起面124。其中，彈性臂122上設(shè)有一個直向半腰孔5，直向半腰孔5延伸至支撐框121的上邊緣，彈性臂122兩側(cè)邊的一端與支撐框121的上邊緣連接，彈性臂122兩側(cè)邊的另一端延伸至弧形凸起面124的上端，即彈性臂122的兩側(cè)邊共同形成懸臂梁的彈性結(jié)構(gòu)，彈性臂122的兩側(cè)邊呈平行布置。彈性臂122的兩側(cè)邊能有效地改善、調(diào)節(jié)彈性元件12的彈力，從而減小彈性元件12損壞的機(jī)會。
[0051]安全氣囊模塊2和方向盤本體I組裝時(shí)，門蓋21的鍥型導(dǎo)向凸臺211與彈性元件12的弧形凸起面124配對作用。導(dǎo)向凸臺211壓向弧形凸起面124，對弧形凸起面124施加了一個作用力，作用力使得彈性臂122的兩側(cè)邊分別繞支點(diǎn)順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，受力的彈性臂122的兩側(cè)邊同時(shí)產(chǎn)生一個反向的預(yù)緊力，該預(yù)緊力通過弧形凸起面124反作用于導(dǎo)向凸臺211，推動了帶有導(dǎo)向凸臺211的安全氣囊模塊2在方向盤本體I非軸向平面移動。此時(shí)，對稱布置的定位裝置3同時(shí)受到擠壓，定位裝置3產(chǎn)生的反彈力作用于對應(yīng)布置的導(dǎo)向凸臺211。由于多個定位裝置3同時(shí)作用，最終實(shí)現(xiàn)安全氣囊模塊2在方向盤本體I非軸向平面的位置固定，處于受力平衡狀態(tài)。
[0052]實(shí)施例三
[0053]以下結(jié)合圖13描述本實(shí)用新型的第三實(shí)施例，與前述實(shí)施例相同的部件不再重復(fù)描述。
[0054]參見圖13，本例中，彈性元件12包括支撐框121、彈性臂122、彈性夾123和弧形凸起面124。其中，彈性臂122由兩個彈性肋條122a組成，彈性肋條122a呈L形，兩個彈性肋條122a的縱向端分別與支撐框121的上邊緣連接，兩個彈性肋條122a的橫向端分別延伸至弧形凸起面124的兩側(cè)。彈性臂122的兩個彈性肋條122a之間有一定的間距，令彈性臂122更容易變形，L形的彈性肋條122a結(jié)構(gòu)有效地增大了兩個彈性肋條122a的間距，從而有效地改善、調(diào)節(jié)彈性元件12的彈力，并減小旋轉(zhuǎn)支點(diǎn)122b處的損壞機(jī)會。
[0055]安全氣囊模塊2和方向盤本體I組裝時(shí)，門蓋21的鍥型導(dǎo)向凸臺211與彈性元件12的弧形凸起面124配對作用。導(dǎo)向凸臺211壓向弧形凸起面124，對弧形凸起面124施加了一個作用力，作用力使得兩個彈性肋條122a繞支點(diǎn)122b順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，受力的兩個彈性肋條122a同時(shí)產(chǎn)生一個反向的預(yù)緊力，該預(yù)緊力通過彈性肋條122a的橫向端帶動弧形凸起面124反作用于導(dǎo)向凸臺211，推動了帶有導(dǎo)向凸臺211的安全氣囊模塊2在方向盤本體I非軸向平面移動。此時(shí)，對稱布置的定位裝置3同時(shí)受到擠壓，定位裝置3產(chǎn)生的反彈力作用于對應(yīng)布置的導(dǎo)向凸臺211。由于多個定位裝置3同時(shí)作用，最終實(shí)現(xiàn)安全氣囊模塊2在方向盤本體I非軸向平面的位置固定，處于受力平衡狀態(tài)。
[0056]實(shí)施例四
[0057]以下結(jié)合圖14和圖15描述本實(shí)用新型的第四實(shí)施例，與前述實(shí)施例相同的部件不再重復(fù)描述。
[0058]參見圖14，本例中，彈性元件12包括支撐框121、彈性臂122、彈性夾123、弧形凸起面124和直向肋條125。直向肋條125位于彈性臂122和彈性夾123之間，直向肋條125的兩端縱向連接支撐框121的上、下邊緣，直向肋條125令彈性元件12的整體剛性得到加強(qiáng)。彈性臂122下端闊度較大，中部至上端的闊度逐漸變小，直至延伸至支撐框121的上邊緣，彈性臂122與支撐框121的連接處設(shè)有向內(nèi)收的瓶頸結(jié)構(gòu)122c，令彈性臂122更容易彈性彎曲。彈性臂122和直向肋條125的上端才呈圓弧過渡，這樣可極大地減少彈性臂122作用時(shí)損壞的機(jī)會，提高疲勞壽命。
[0059]參見圖15，弧形凸起面124呈球面形狀。因此當(dāng)安全氣囊模塊2和方向盤本體I進(jìn)行組裝時(shí)，導(dǎo)向凸臺211受球面的引導(dǎo)，令組裝更便利。
[0060]實(shí)施例五
[0061]以下結(jié)合圖16至圖18描述本實(shí)用新型的第五實(shí)施例，與前述實(shí)施例相同的部件不再重復(fù)描述。
[0062]參見圖16和圖17，導(dǎo)向凸臺211的上端向上延伸形成斜面211b，斜面211b的斜度為 10-30。。
[0063]參見圖18，利用斜面211b使得駕駛員向下按壓安全氣囊模塊2啟動喇叭系統(tǒng)24時(shí)，定位裝置3中的彈性臂122順著斜面211b被逐漸釋放，弧形凸起面124對安全氣囊模塊2的擠壓力逐漸減小，此時(shí)按壓安全氣囊模塊2將無須克服此擠壓力的影響，喇叭力將不會被增加。圖18中，虛線部分即為喇叭按壓時(shí)的斜面211b和弧形凸起面124的狀態(tài)。當(dāng)釋放安全氣囊模塊2，安全氣囊模塊2向上回位時(shí)，導(dǎo)向凸臺211的斜面211b對定位裝置3的弧形凸起面124重新作用，彈性臂122產(chǎn)生反向推動力，安全氣囊模塊2位置重新被固定，再次處于受力平衡狀態(tài)。
【權(quán)利要求】
1.一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，包括方向盤本體和安全氣囊模塊，其特征在于:方向盤本體(I)與安全氣囊模塊(2)之間的接觸面上設(shè)有定位裝置(3)和導(dǎo)向凸臺(211)，所述的定位裝置(3)和所述的導(dǎo)向凸臺(211)位置對應(yīng)，所述的定位裝置(3)包括安裝支架(11)和彈性元件(12 )，安裝支架(11)設(shè)置在方向盤本體(I)的容室內(nèi)壁上，彈性元件(12)固定在安裝支架(11)上，所述的導(dǎo)向凸臺(211)安裝在安全氣囊模塊(2)的門蓋(21)外表面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的定位裝置(3)至少為三個，定位裝置(3)相對于方向盤本體(I)的中心軸對稱分布。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的安裝支架(11)包括外框(111)、緊固卡扣(112)和橫向矩形孔(113)，外框(111)的兩側(cè)各設(shè)有一組緊固卡扣(112)和橫向矩形孔(113)，所述的彈性元件(12)包括支撐框(121)、彈性臂(122)、彈性夾(123)和弧形凸起面(124)，支撐框(121)的下邊緣兩側(cè)分別與兩個彈性夾(123)的底部連接，彈性夾(123)的表面設(shè)有一個凸起結(jié)構(gòu)(123a)，凸起結(jié)構(gòu)(123a)為倒鉤型，支撐框(121)的上邊緣中部與彈性臂(122)的一端連接，彈性臂(122)的另一端延伸并形成弧形凸起面(124)，弧形凸起面(124)呈弧面或球面形狀，彈性夾(123)表面的凸起結(jié)構(gòu)(123a)插入橫向矩形孔(113)內(nèi)，緊固卡扣(112)插入支撐框(121)的內(nèi)邊緣。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的彈性臂(122)表面設(shè)有直向半腰孔(5)，彈性臂(122)兩側(cè)邊的一端與支撐框(121)的上邊緣連接，彈性臂(122)兩側(cè)邊的另一端延伸至弧形凸起面(124)的上端。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的彈性臂(122)由兩個彈性肋條(122a)組成，彈性肋條(122a)呈L形，兩個彈性肋條(122a)的縱向端分別與支撐框(121)的上邊緣連接，兩個彈性肋條(122a)的橫向端分別延伸至弧形凸起面(124)的兩側(cè)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的彈性臂(122)的下端闊度大于中上端的闊度，彈性臂(122)與支撐框(121)的連接處設(shè)有向內(nèi)收的瓶頸結(jié)構(gòu)(122c)。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的彈性臂(122)和所述的彈性夾(123)之間設(shè)有直向肋條(125)，直向肋條(125)的兩端縱向連接支撐框(121)的上、下邊緣。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的導(dǎo)向凸臺(211)為鍥型結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向凸臺(211)的中間設(shè)有直向面(211a)，導(dǎo)向凸臺(211)與彈性元件(12)匹配并形成無間隙配合，直向面(211a)與彈性元件(12)的弧形凸起面(124)匹配。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種內(nèi)置有安全氣囊模塊定位裝置的方向盤，其特征在于:所述的導(dǎo)向凸臺(211)的上端向上延伸形成斜面(211b)，斜面(211b)的斜度為10-30°。
【文檔編號】B60R21/203GK203793275SQ201420162420
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年4月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月2日
【發(fā)明者】王琴, 蘇培剛, 鄒享文 申請人:延鋒百利得（上海）汽車安全系統(tǒng)有限公司