本發(fā)明涉及電熔氧化鎂
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種氧化鎂粉的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：電工級氧化鎂粉具有優(yōu)良的電絕緣和熱傳導性能，主要用于制作電加熱元件。電熔氧化鎂砂經(jīng)過粉碎加工和粒度配比并經(jīng)一些列物化處理后生產(chǎn)的電工級氧化鎂粉，被廣泛地用作電熱元件的絕緣填充材料。影響電工級氧化鎂粉性能的因素很多，其中氧化鎂粉的流動性能、振實密度、絕緣性能、耐壓強度等特性都是決定產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)劣的重要指標。作為煲水鋁管用電工級氧化鎂粉(以下簡稱“鋁管粉”)主要原料——電熔鎂砂和有機硅材料。目前市場上普遍存在流動性和絕緣性能相矛盾的重要缺陷，如具有較好流動性的的鋁管粉絕緣性能差，氧化鎂產(chǎn)品易吸潮；具有較好絕緣性能的鋁管粉則流動性較差，產(chǎn)品填充密度小耐壓強度低容易在高壓狀況下被擊穿，影響鎂砂電氣性能，縮短電熱元件工作壽命，給產(chǎn)品品質(zhì)埋下嚴重隱患。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于，提供一種煲水鋁管用電工級氧化鎂粉的生產(chǎn)方法，解決以上技術(shù)問題。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題可以采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種煲水鋁管用電工級氧化鎂粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：步驟一：將電熔鎂塊粉碎經(jīng)篩分，制成40～325目之粒度分布的電熔鎂砂，作為物料a；步驟二：將至少一種有機硅材料，制成均勻液體狀添加劑，作為物料b；步驟三：將至少一種無機納米材料，制成均勻粉狀吸油劑，作為物料c；步驟四：根據(jù)配比要求，按100：0.2(wt％)～1.5(wt％)比例將物料a和物料b在混合器中混合30分鐘～120分鐘，使其充分均勻，作為物料d；步驟五：第一次固化，常溫固化——將步驟四的混合料，根據(jù)配比要求，按100：0.5(wt％)～2.0(wt％)比例將物料d和物料c在混合器中混合10分鐘～60分鐘，使其充分均勻，作為物料e；步驟六：第二次固化，加溫固化——將步驟五的物料e置于80℃～150℃的窯爐中進行固化，加溫固化停留時間0.5小時～3小時，固化后物料出爐后通過自然冷卻裝置冷卻至＜50℃，作為物料f；步驟七：第三次固化，加溫固化——將步驟六的物料f置于200℃～250℃的窯爐中進行固化，加溫固化停留時間0.5小時～3小時，固化后物料出爐后通過自然冷卻裝置冷卻至室溫(＜50℃)，作為物料g；步驟八：將步驟七所得物料g經(jīng)40目篩網(wǎng)過篩包裝，即為本發(fā)明所制備的電工級氧化鎂產(chǎn)品——鋁管粉。本發(fā)明通過上述階梯式固化法處理，可以實現(xiàn)鋁管粉在較低溫度，不超過250℃工藝條件下有機硅材料固化，而常規(guī)固化工藝，通常采用一次固化，且溫度往往高于250℃，一般溫度在250℃～350℃。本發(fā)明通過上述階梯式固化法處理，使電熔鎂砂顆粒表面包裹有機硅材料，從而實現(xiàn)優(yōu)良絕緣性能，如常溫下的憎水性能；通過階梯式固化法處理，使得電熔鎂砂顆粒的流動得到極大改善，達到良好的振實密度和填充效果(鋁管內(nèi)氧化鎂良好填充密度)的目的。通過階梯式固化法處理，使得電熱管內(nèi)氧化鎂粉的填充密度得到極大改善，達到良好的耐壓強度的目的。本發(fā)明制成的鋁管粉對終端產(chǎn)品電熱水壺或咖啡機等煲水類小家電的性能有重大提升作用。步驟一中，所述物料a可以是一個等級的電熔鎂砂作為物料a，也可以包括氧化鎂含量占電熔鎂砂總重量的96％-98％不同等級的物料a，比例可以根據(jù)使用要求任意配比。步驟二中，所述有機硅材料，可以是有機硅油或有機硅樹脂其中的一種或多種的組合，從技術(shù)工藝和經(jīng)濟性方面考量，有機硅材料的配方對固化工藝的設(shè)計是非常重要的依據(jù)。步驟三中，所述無機納米材料，可以是納米氧化鋁或納米氧化鋅等無機納米其中的一種或多種組合。步驟六和步驟七中的加溫固化方式可以是電加熱、柴油或燃氣噴槍直接加熱，從經(jīng)濟性方面考慮，優(yōu)選燃氣加熱，可實現(xiàn)相對較低成本且便于大批量作業(yè)。步驟六和步驟七中的窯爐優(yōu)選采用旋轉(zhuǎn)窯爐。采用旋轉(zhuǎn)窯爐的方式，在足夠長的時間內(nèi)，可以提高爐溫的均勻性和熱能利用率，使物料均一穩(wěn)定及生產(chǎn)成本的降低。所述旋轉(zhuǎn)窯爐可以是用天然氣、柴油或電作為加熱的能源。有益效果：由于采用以上技術(shù)方案，本發(fā)明得到的電工級氧化鎂產(chǎn)品，與傳統(tǒng)的電工級氧化鎂相比，具有如下顯著效果：1、其絕緣性能大大幅增強，增幅可達10倍或100倍以上；2、電耐壓強度性能大幅提高，增幅可達200v/0.5ma以上；3、流動性的明顯改善，流速可以加快2s-4s以上；4、填充密度較大提高，從而達到改善終端產(chǎn)品—電加熱元件(鋁管)的產(chǎn)品質(zhì)量。具體實施方式為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面進一步闡述本發(fā)明。一種煲水鋁管用電工級氧化鎂粉的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：步驟一：將電熔鎂塊粉碎經(jīng)篩分，制成40～325目之粒度分布的電熔鎂砂，作為物料a。物料a可以是一個等級的電熔鎂砂作為物料a，也可以包括氧化鎂含量占電熔鎂砂總重量的96％-98％不同等級的物料a，比例可以根據(jù)使用要求任意配比。步驟二：將至少一種有機硅材料，制成均勻液體狀添加劑，作為物料b。有機硅材料，可以是有機硅油或有機硅樹脂其中的一種或多種的組合，從技術(shù)工藝和經(jīng)濟性方面考量，有機硅材料的配方對固化工藝的設(shè)計是非常重要的依據(jù)。步驟三：將至少一種無機納米材料，制成均勻粉狀吸油劑，作為物料c。無機納米材料，可以是納米氧化鋁或納米氧化鋅等無機納米其中的一種或多種組合。步驟四：根據(jù)配比要求，按100：0.2(wt％)～1.5(wt％)比例將物料a和物料b在混合器中混合30分鐘～120分鐘，使其充分均勻，作為物料d。步驟五：第一次固化，常溫固化——將步驟四的混合料，根據(jù)配比要求，按100：0.5(wt％)～2.0(wt％)比例將物料d和物料c在混合器中混合10分鐘～60分鐘，使其充分均勻，作為物料e。步驟六：第二次固化，加溫固化——將步驟五的物料e置于80℃～150℃的窯爐中進行固化，加溫固化停留時間0.5小時～3小時，固化后物料出爐后通過自然冷卻裝置冷卻至＜50℃，作為物料f。步驟七：第三次固化，加溫固化——將步驟六的物料f置于200℃～250℃的窯爐中進行固化，加溫固化停留時間0.5小時～3小時，固化后物料出爐后通過自然冷卻裝置冷卻至室溫(＜50℃)，作為物料g。步驟六和步驟七中的窯爐優(yōu)選采用旋轉(zhuǎn)窯爐。采用旋轉(zhuǎn)窯爐的方式，在足夠長的時間內(nèi)，可以提高爐溫的均勻性和熱能利用率，使物料均一穩(wěn)定及生產(chǎn)成本的降低。旋轉(zhuǎn)窯爐可以是用天然氣、柴油或電作為加熱的能源。步驟八：將步驟七所得物料g經(jīng)40目篩網(wǎng)過篩包裝，即為本發(fā)明所制備的電工級氧化鎂產(chǎn)品——鋁管粉。使用本發(fā)明生產(chǎn)的鋁管粉(1#)和普通鋁管粉(2#)性能比較(僅制作方法不同，原材料均相同)：1、流動性能比較：1#2#流速(s/100g,4#福特杯)34-3838-42流率(s/100g，3#福特杯)155-175180-2002、振實密度和鋁管粉填充密度比較：3、耐壓強度性能比較：4、絕緣性能比較：測試標準依照：機械工業(yè)部行業(yè)標準《電工級氧化鎂》jb/t8508-1996，上海市企業(yè)標準《電工級氧化鎂》q/iaqa4-2014。綜上述，采用本發(fā)明階梯式固化法制成的電工級氧化鎂粉，即鋁管粉，其電熔鎂砂顆粒的流動得到極大改善，填充密度較大提高，電耐壓強度性能大幅提高，絕緣性能大大幅增強，從而達到改善終端產(chǎn)品—電加熱元件(鋁管)的產(chǎn)品質(zhì)量。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。當前第1頁12