本發(fā)明涉及領域，尤其涉及一種抗靜電光固化涂料的制備方法及其成膜方法。
背景技術：
為了降低和減小靜電所帶來的危害，通常采用降低涂層材料表面電阻的方法來增加材料表面的導電性，從而獲得抗靜電的效果。目前通常采用以下三種方法：（1）使用已有導電功能的樹脂為成膜物，涂料一般不添加其他導電填料；（2）添加導電填料，通過導電填料的彼此接觸而產生導電性；（3）加入抗靜電表面活性劑，依靠抗靜電表面活性劑不斷釋放涂層中的靜電，達到防靜電的目的。雖然上述方法在一定程度上起到抗靜電的效果，但是，它們依然均存在缺陷。由于導電樹脂的合成困難，而且成本昂貴；添加導電填料的方法受諸多因素如成本等的影響，同時涂料性能也不穩(wěn)定；而雖然添加抗靜電表面活性劑具有工藝簡便，成本低的特點，普遍被認為是抗靜電材料生產中的有效方法，但是由于起到抗靜電功能的表面活性劑的分子量較小，表面遷移嚴重，從而導致抗靜電效果的持久性和耐久性都較低，并且存在污染使用所接觸的其他物質的問題。
同時，雖然高分子抗靜電劑在特殊溶劑及樹脂體系的影響下，經較低剪切力拉伸作用后，在基體中形成層狀分散結構，從而有效的降低組合物涂層的電阻，并且具有永久抗靜電的效果。但是，由于聚噻酚是一類相對分子量較大的高聚物，與UV樹脂的相容性比較差，導致其所制備的涂料穩(wěn)定性差，在涂布固化過程中易產生異物點和發(fā)霧等問題，影響產品的外觀和透光率等性能；同時，由于光固化涂料比傳統的溶劑性涂料和水性涂料相比，具有更致密的三維網狀結構，大分子抗靜電劑不容易遷移到涂料的表面，影響產品的抗靜電性能，因此限制了聚噻酚在光固化涂料中的應用。
因此，現有技術還有待進一步發(fā)展和改進。
技術實現要素：
本發(fā)明的目的是提供一種抗靜電光固化涂料的制備方法及其成膜方法，以制備一種穩(wěn)定性更好的抗靜電光固化涂料，以及抗靜電性能好、硬度高和抗刮能力強的涂膜。
本發(fā)明通過如下技術方案予以實現：
一種抗靜電光固化涂料的制備方法，其特征在于，包括步驟：
（1）將抗靜電高分子材料和抗靜電高分子材料重量3~5倍的醚類溶劑攪拌分散均勻，得到混合液A；
（2）將抗靜電高分子材料重量0.5～1.5倍的多官能度單體、抗靜電高分子材料重量1～3倍的多官能度預聚物、多官能度預聚物重量0.5%～1%的活性稀釋劑和多官能度單體重量1%～3%的光引發(fā)劑混合均勻，得到混合液B；
（3）將混合液B加入到混合液A中，攪拌分散得到混合液C；
（4）在混合液C中加入抗靜電高分子材料重量4～6倍的溶劑，攪拌混合均勻，制得所述的抗靜電光固化涂料。
所述的抗靜電光固化涂料的制備方法，其中，步驟（1）具體包括：將抗靜電高分子材料和抗靜電高分子材料重量4倍的醚類溶劑攪拌分散均勻，得到混合液A。
所述的抗靜電光固化涂料的制備方法，其中，步驟（2）具體包括：將抗靜電高分子材料重量1倍的多官能度單體、抗靜電高分子材料重量2倍的多官能度預聚物、多官能度預聚物重量1%的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和多官能度單體重量2%的光引發(fā)劑混合均勻，得到混合液B。
所述的抗靜電光固化涂料的制備方法，其中，步驟（4）具體包括：在混合液C中加入抗靜電高分子材料重量5倍的溶劑,攪拌混合均勻，即得所述的抗靜電光固化涂料。
所述的抗靜電光固化涂料的制備方法，其中，所述活性稀釋劑為聚醚改性聚二甲基硅氧烷。
一種上述抗靜電光固化涂料的成膜方法，其中，包括步驟：
（1）將抗靜電UV固化涂料涂布在塑料薄膜上，得到厚度為2～5μm的涂膜；
（2）在光固化能量為100～200mJ/cm2條件下，固化所述涂膜2s～1min；
（3）在光固化能量為600～1000 mJ/cm2條件下，固化所述涂膜2s～1min。
所述的的抗靜電光固化涂料的成膜方法，其中，采用淋涂或者滾涂的方法，將抗靜電UV固化涂料涂布在塑料薄膜上。
所述的抗靜電光固化涂料的成膜方法，其中，采用低溫真空干燥或者冷卻鼓風干燥方法，得到厚度為2～5μm的涂膜。
本發(fā)明提供的抗靜電光固化涂料的制備方法及其成膜方法，制得的抗靜電UV涂料穩(wěn)定性好，所制得的抗靜電膜也具有抗靜電性能好和硬度高、抗刮能力強等優(yōu)點。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。
實施例一
一種抗靜電光固化涂料的制備方法，包括步驟：
（1）將抗靜電高分子材料和抗靜電高分子材料重量3倍的醚類溶劑攪拌分散均勻，得到混合液A；
（2）將抗靜電高分子材料重量0.5倍的多官能度單體、抗靜電高分子材料重量1倍的多官能度預聚物、多官能度預聚物重量0.5%的活性稀釋劑和多官能度單體重量1%的光引發(fā)劑混合均勻，得到混合液B；
（3）將混合液B加入到混合液A中，攪拌分散得到混合液C；
（4）在混合液C中加入抗靜電高分子材料重量4倍的溶劑，攪拌混合均勻，制得所述的抗靜電光固化涂料。
本實施例一中，活性稀釋劑采用聚醚改性聚二甲基硅氧烷。
實施例二
一種抗靜電光固化涂料的制備方法，包括步驟：
（1）將抗靜電高分子材料和抗靜電高分子材料重量5倍的醚類溶劑攪拌分散均勻，得到混合液A；
（2）將抗靜電高分子材料重量1倍的多官能度單體、抗靜電高分子材料重量3倍的多官能度預聚物、多官能度預聚物重量1%的活性稀釋劑和多官能度單體重量3%的光引發(fā)劑混合均勻，得到混合液B；
（3）將混合液B加入到混合液A中，攪拌分散得到混合液C；
（4）在混合液C中加入抗靜電高分子材料重量6倍的溶劑，攪拌混合均勻，制得所述的抗靜電光固化涂料。
本實施例一中，活性稀釋劑采用聚醚改性聚二甲基硅氧烷。
實施例三
一種抗靜電光固化涂料的制備方法，包括步驟：
（1）將抗靜電高分子材料和抗靜電高分子材料重量4倍的醚類溶劑攪拌分散均勻，得到混合液A；
（2）將抗靜電高分子材料重量1倍的多官能度單體、抗靜電高分子材料重量2倍的多官能度預聚物、多官能度預聚物重量1%的活性稀釋劑和多官能度單體重量2%的光引發(fā)劑混合均勻，得到混合液B；
（3）將混合液B加入到混合液A中，攪拌分散得到混合液C；
（4）在混合液C中加入抗靜電高分子材料重量5倍的溶劑，攪拌混合均勻，制得所述的抗靜電光固化涂料。
本實施例一中，活性稀釋劑采用聚醚改性聚二甲基硅氧烷。
綜上所述，通過上述三個實施例，本發(fā)明首先將醚類溶劑加入到聚噻吩大分子溶液中，通過高速攪拌分散，降低聚噻吩大分子的勢能后，再與UV預聚體、活性稀釋劑、光引發(fā)劑混合并高速攪拌至分散均勻，從而保證組合物整體勢能降低，最后加入乙醇、水等溶劑，使整個體系勢能降至最低，以獲得的低能量的動力學穩(wěn)定態(tài)組合物,保證體系的穩(wěn)定性。因此，本發(fā)明解決了聚噻吩及其衍生物同紫外光固化涂料相容性差，易沉淀，穩(wěn)定性差的問題，從而使聚噻吩及其衍生物可以應用于抗靜電光固化涂料中。
基于上述制備方法所得的抗靜電光固化涂料，本發(fā)明實施例四給出了上述抗靜電光固化涂料的成膜方法，包括步驟：
（1）采用淋涂或者滾涂的方法將抗靜電UV固化涂料涂布在塑料薄膜上，得到厚度為2～5μm的涂膜；
（2）在光固化能量為100～200mJ/cm2條件下，采用低溫真空干燥或者冷卻鼓風干燥方法固化所述涂膜2s～1min；
（3）在光固化能量為600～1000 mJ/cm2條件下，采用低溫真空干燥或者冷卻鼓風干燥方法固化所述涂膜2s～1min。
本實施例四中，將抗靜電UV固化涂料涂布在塑料薄膜上的方法不局限于淋涂或者滾涂，固化涂膜的方法不局限于低溫真空干燥或者冷卻鼓風干燥方法，上述方法僅僅用于解釋涂布或干燥的過程，其它方法亦可。
本發(fā)明實施例四的成膜方法，通過涂布、干燥和UV固化等步驟，實現了涂層表面阻抗同涂料內部阻抗的同時降低，抗靜電性能優(yōu)于行業(yè)標準。杜絕了易遷移小分子的表面遷移導致的污染問題，提升防靜電性能的耐久性，同時保證了涂層的可見光透過率和清晰度。同時，本發(fā)明將硬度與韌性有機結合，使用了多官能度預聚物與多官能度預聚物復配，使得所制UV涂層同基材附著優(yōu)異。且在涂布固化工藝中，塑料基材不發(fā)生彎曲變形，在經受冷熱沖擊時涂膜不開裂。而且，有效提高了塑料基材的表面硬度和耐刮性能。
以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。