專利名稱：一種水性聚苯胺防腐涂料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于涂料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種水性聚苯胺防腐涂料及其制備方法。
背景技術(shù)：
我國因金屬腐蝕每年帶來的直接經(jīng)濟損失達(dá)上千億元，因此，研究金屬防腐涂料已經(jīng)成為一個重要課題。目前，最常用的防腐涂料是含鉻、鉛、鑰化合物的有機涂料，此類涂料雖然相對有效，但在使用過程中會釋放出大量的鉻、鉛、鑰有毒有害重金屬離子，對環(huán)境造成嚴(yán)重的污染，尤其是其抗劃傷能力比較差，一旦涂層稍微劃傷，防腐效果大大下降。另外一種重要的防腐涂料是富鋅有機或無機防腐涂料，但是，隨著全球鋅礦資源的逐漸枯竭，該類防腐涂料也受到了巨大的挑戰(zhàn)。隨著社會和科學(xué)的進(jìn)步，人類越來越注重環(huán)境和資源保護(hù)，因此，一種不含有重金屬且擺脫了鋅粉依賴的聚苯胺防腐涂料得到了人們的廣 泛關(guān)注。制備聚苯胺防腐涂料的一種重要方法是將聚苯胺作為防腐添加劑與聚合物樹脂共混來制備該類防腐涂料。環(huán)氧樹脂是制備聚苯胺防腐涂料最為常用的一種樹脂，專利01138153. 1,98116978. 3,200710047366. 4 以及 200910074106. 5 以環(huán)氧樹脂和聚苯胺以及酚醛胺或者聚酰胺固化劑制備了雙組分聚苯胺防腐涂料。專利200610029482. 9制備了納米二氧化硅聚苯胺防腐涂料，該涂料由于納米二氧化硅粉體降低了涂層的缺陷，具有優(yōu)異的防腐性能。專利200810051457. X公開了一種紫外光固化聚苯胺防腐涂料的制備方法，該類防腐涂料由于引入了紫外光固化組分，大大提高了固化效率。專利200810051576. 5報道了一種紫外光-熱雙固化聚苯胺防腐涂料的制備方法，該類涂料由于經(jīng)過紫外光以及熱固化兩種交聯(lián)，大大提高了防腐效果。然而，這些聚苯胺防腐涂料仍然存在嚴(yán)重的不足，主要是這些涂料體系中存在著大量的有毒、有害的苯、甲苯稀釋劑，在噴涂使用過程中會對操作人員身體造成巨大的傷害，同時會對大氣環(huán)境帶來嚴(yán)重的污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有的聚苯胺防腐涂料對環(huán)境造成污染以及對人體有害的問題，而提供一種水性聚苯胺防腐涂料及其制備方法。本發(fā)明制備的聚苯胺防腐涂料是一種環(huán)境友好的且具有良好的防腐性能的涂料。本發(fā)明提供一種水性聚苯胺防腐涂料，該涂料的組分及重量份為A 組分環(huán)氧樹脂22 45份；
水性成膜助溶劑2 10份；
去_子水25 50份；
水性聚苯胺納米纖維粉末O. I 3份;
填料5 30份;
非離子表面活性劑0.2 0.8份·，
消泡劑0.5 1.5份；
水性分散劑0.2 2.5份；B 組分水性固化劑35 65份；去離子水28 62份；流平劑O. 2 5份。優(yōu)選的，所述的水性聚苯胺防腐涂料的組分及重量份為A 組分
環(huán)氧樹脂25 40份；
水性成膜助溶剤3 8份；
去離子水30 45份;
水性聚苯胺納米纖維粉末0.5 2份；
填料7 25份;
非離子表面活性劑0.4 0.6份；
消泡劑0.8 1.2份；
水性分散劑0.5 2.0份；B 組分水性固化劑40 60份；去離子水30 53份；流平劑O. 5 4份。
所述的環(huán)氧樹脂為E44型、E51型、E12型、E20型或E35型。所述的水性成膜助溶劑選自丙ニ醇苯醚、ニ丙ニ醇甲醚、丙ニ醇丁醚、ニ丙ニ醇丁醚、こニ醇丁醚、ニ丙ニ醇丙醚、ニこ醇丁醚或者丙ニ醇中的ー種或幾種。所述的水性聚苯胺納米纖維粉末為直徑17_26nm的磷酸酯摻雜的導(dǎo)電聚苯胺納米纖維。
所述的非離子表面活性劑為0P-10、Span-60或Tween-60。所述的填料為滑石粉、沉淀硫酸鋇和碳酸鈣；滑石粉、沉淀硫酸鋇和碳酸鈣的質(zhì)量比為:1. 5-12. 5 :0. 5-10. 5 :1. 5-7 ；所述的水性固化劑為H202B、H206B、Anquamine 670 或 Epilink 701 ；本發(fā)明提供一種水性聚苯胺防腐涂料的制備方法I)將環(huán)氧樹脂、水性成膜助溶劑、水性聚苯胺納米纖維粉末以及去離子水加入到砂磨機罐中，以1200 2000rpm的速度攪拌I 3小時,砂磨0. 5 2小時，然后，加入填料、非離子表面活性劑，消泡劑和水性分散劑，繼續(xù)砂磨3 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分；
2)將水性固化劑、去離子水、流平劑在砂磨罐中以1800 2500rpm的速度攪拌0. 5 2小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分；3)將步驟I)得到的A組分與步驟2)得到的B組分按重量比2 12:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。本發(fā)明有益效果( I)本發(fā)明使用的環(huán)氧樹脂是雙酚A環(huán)氧樹脂，由于雙酚A類環(huán)氧樹脂中的苯環(huán)結(jié)構(gòu)與水性聚苯胺主鏈結(jié)構(gòu)的苯環(huán)，根據(jù)“相似相容”原理，能夠很好地混溶在一起，因而，水性聚苯胺能夠很好地與環(huán)氧樹脂相容成一相，從而，水性聚苯胺能夠進(jìn)入到雙酚A與水性固化劑構(gòu)筑的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)中，充分發(fā)揮聚苯胺的防腐作用，因而，即使使用很少量的聚苯胺(重量百分含量為0. 1-3%)就能達(dá)到優(yōu)異的防腐效果和耐水性。(2)本發(fā)明的水性聚苯胺納米纖維粉末是一種具有氧化還原能力的共軛高分子，其氧化還原電位(0. 5-0. 7V vs. SCE)遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鐵的氧化還原電位(-0. 64Vvs. SCE),當(dāng)水性聚苯胺納米纖維粉末與鋼鐵相互接觸時，在水和氧氣的參與下，兩者發(fā)生氧化還原反應(yīng)，在界面處形成一層致密的Fe3O4和Y -Fe2O3組成的鈍化膜，阻止了鐵的進(jìn)一步氧化，從而起到了防腐作用；同時，水性聚苯胺納米纖維粉末在將鋼鐵進(jìn)行氧化時，本身被還原，其摻雜劑磷酸酯負(fù)離子被釋放出，鐵在被氧化過程中首先形成溶于水的Fe2+，該離子與水性聚苯胺納米纖維粉末釋放出來的磷酸酯負(fù)離子形成不溶復(fù)合物保護(hù)層，使金屬表面鈍化，進(jìn)一步起到了防腐作用。本發(fā)明采用水性聚苯胺納米纖維粉末作為防腐添加劑得到的水性聚苯胺防腐涂料，利用聚苯胺所特有的防腐性能，使得到的涂料的防腐性能提高了 2-3倍。(3)本發(fā)明的水性聚苯胺防腐涂料為水性體系，在涂料生產(chǎn)和使用過程中，沒有揮發(fā)性有機溶劑，保證了環(huán)境友好的特點，是一種綠色環(huán)保型防腐涂料。
具體實施例方式本發(fā)明提供一種水性聚苯胺防腐涂料，該涂料的組分及重量份為A 組分環(huán)氧樹脂22 45份；
水性成膜助溶劑2 10份；
去尚子水25 50份；
水性聚苯胺納米纖維粉末O. I 3份；
填料5 30份；
非離子表面活性劑O 2 0.8份；
消泡劑0.5 1.5份;
水性分散劑0.2 2.5份；B 組分水性固化劑35 65份；去離子水28 62份；流平劑O. 2 5份。優(yōu)選的，所述的水性聚苯胺防腐涂料的組分及重量份為A 組分
環(huán)氧樹脂25 40份；
水性成膜助溶劑3 8份；
去離子水30 45份；
水性聚苯胺納米纖維粉末0.5 2份；
填料7 25份;
非離子表面活性剤0.4 0.6份；
消泡劑0.8 1.2份；
水性分散劑O 5 2.0份；B 組分水性固化劑 40 60份；去離子水30 53份；流平劑O. 5 4份。本發(fā)明所述的環(huán)氧樹脂優(yōu)選為雙酚A型環(huán)氧樹脂，可以為E44型、E51型、E12型、E20型或E35型；優(yōu)選E44型、E51型或E35型，所用的環(huán)氧樹脂購于藍(lán)星化工新材料股份有限公司；本發(fā)明使用溶劑型環(huán)氧樹脂，而不是水性環(huán)氧樹脂，是因為溶劑型環(huán)氧樹脂的耐水性優(yōu)于水性環(huán)氧樹脂，有助于提高防腐性。本發(fā)明所述的水性成膜助溶劑選自丙ニ醇苯醚、ニ丙ニ醇甲醚、丙ニ醇丁醚、ニ丙ニ醇丁醚、こニ醇丁醚、ニ丙ニ醇丙醚、ニこ醇丁醚或者丙ニ醇中的ー種或幾種；優(yōu)選的是，選自ニ丙ニ醇甲醚、丙ニ醇丁醚、こニ醇丁醚、ニ丙ニ醇丙醚或者丙ニ醇中的ー種或幾種；更優(yōu)選的是，選自こニ醇丁醚、ニ丙ニ醇丙醚或者丙ニ醇中ー種或幾種；水性成膜助溶劑的作用是使得到的涂料更為均一穩(wěn)定。本發(fā)明所述的水性聚苯胺納米纖維粉末為直徑17_26nm的磷酸酷摻雜的導(dǎo)電聚苯胺納米纖維；水性聚苯胺納米纖維分散液按照文獻(xiàn)J PowerSources, 2011, 196，10484-10489的方法制備，具體制備過程為將I. 41g苯胺溶解在15ml的lmol/L硝酸中形成苯胺鹽溶液，15. 2g的硝酸鐵溶解在15ml的2. 5mol/L的硝酸鐵溶液中形成硝酸鐵溶液，將上述苯胺鹽溶液和硝酸鐵溶液以2ml/min的速度在3°C等速滴加到燒杯中，滴加完畢后，溶液在5°C靜止放置28小時，然后，將溶液過濾，用去離子水和こ醇洗滌3次，直到濾液為無色，得到第一中間產(chǎn)物；往第一中間產(chǎn)物中加入30ml的lmol/L氨水，攪拌24小時，將溶液過濾，去離子水洗滌直到濾液無色，得到的產(chǎn)物在40°C干燥48小時，得到第二中間產(chǎn)物，將O. 52g第二中間產(chǎn)物、I. 04g的含有一個こ氧基基團的磷酸酯以及30ml去離子水在60°C攪拌72小時，得到水性聚苯胺納米纖維分散液。然后，將水性聚苯胺納米纖維分散液在高速離心機中，以5000rpm的轉(zhuǎn)速離心30分鐘，得到的粉末在真空烘箱中 45°C干燥72小時，得到水性聚苯胺納米纖維粉末。本發(fā)明所述的非離子表面活性劑為0P-10 (含有10個こ氧基的辛烷基酚聚氧こ烯醚)、Span-60(山梨醇酐單硬脂酸酷)或Tween-60 (脫水山梨醇單硬脂酸酯聚氧こ烯醚)；作用是在這幾種非離子表面活性劑的作用下，使A組分中所使用的環(huán)氧樹脂穩(wěn)定地分散在水中。本發(fā)明所述的填料為滑石粉、沉淀硫酸鋇和碳酸鈣；滑石粉、沉淀硫酸鋇和碳酸鈣的質(zhì)量比為1. 5-12. 5 :0. 5-10. 5 :1. 5-7。本發(fā)明的所述的消泡劑沒有特殊限制，優(yōu)選為BYK公司生產(chǎn)的型號為BYK055、BYK088和BYK067A中的ー種或多種。本發(fā)明的所述的水性分散劑沒有特殊限制，優(yōu)選為BYK公司生產(chǎn)的型號為BYK163或BYKP-105中的ー種或兩種；本發(fā)明所述的水性固化劑優(yōu)選為上海漢中化工有限公司生產(chǎn)的型號為H202B或H206B中的一種，或者是Air-Products公司生產(chǎn)的型號為Anquamine 670或Epilink 701中的ー種；水性固化劑的作用是與A組分混合后，能夠進(jìn)ー步幫助A組分的環(huán)氧樹脂等成分形成穩(wěn)定的水性聚苯胺防腐涂料體系。本發(fā)明的所述的流平劑沒有特殊限制，優(yōu)選為BYK公司生產(chǎn)的型號為BYK366、BYK333和EFKA3600中的ー種或幾種；本發(fā)明提供ー種水性聚苯胺防腐涂料的制備方法I) A組分的制備將環(huán)氧樹脂、水性成膜助溶劑、水性聚苯胺納米纖維粉末以及去離子水加入到砂磨機罐中，以1200 2000rpm的速度攪拌I 3小時,砂磨O. 5 2小時,然后，加入填料、非離子表面活性剤，消泡劑和水性分散劑，繼續(xù)砂磨3 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分；2) B組分的制備
將水性固化劑、去離子水、流平劑在砂磨罐中以1800 2500rpm的速度攪拌0. 5 2小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分；3)將步驟I)得到的A組分與步驟2)得到的B組分按重量比2 12:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的水性聚苯胺防腐涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100 150 u m,室溫固化5天后，測量其沖擊強度、硬度、柔韌性和防腐性。為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的水性聚苯胺防腐涂料進(jìn)行詳細(xì)描述。
對比例I) A組分的制備將22克的環(huán)氧樹脂E44、2克水性成膜助溶劑乙二醇丁醚以及25克去離子水加入到砂磨機罐中，以2000rpm的速度攪拌I小時，然后砂磨0. 5小時。然后，加入2. 5克滑石粉、0. 5克沉淀硫酸鋇、2克碳酸鈣、0. 2g非離子表面活性劑0P-10、0. 5克消泡劑BYK055和0. 2克的分散劑BYK163，繼續(xù)砂磨3小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將35克水性固化劑H202B、28克去離子水、0. 2克的流平劑BYK366在砂磨罐中以2500rpm的速度攪拌0. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比2:1混合均勻，得到水性涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 u m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。實施例I :I) A組分的制備將26克的環(huán)氧樹脂E44、2. 6克水性成膜助溶劑乙二醇丁醚、0. I克的水性導(dǎo)電聚苯胺納米纖維粉末(纖維平均直徑19nm)以及30克去離子水加入到砂磨機罐中，以2000rpm的速度攪拌I. 5小時，然后砂磨I小時。然后，加入I. 5克滑石粉、3. 5克沉淀硫酸鋇、2. 5克碳酸鈣、0. 2g非離子表面活性劑0P-10、0. 8克消泡劑BYK055和0. 5克分散劑BYK163，繼續(xù)砂磨4小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將40克水性固化劑H202B、32克去離子水、I. 5克流平劑BYK366在砂磨罐中以1800rpm的速度攪拌I. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比2:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 U m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。實施例2 I) A組分的制備將45克環(huán)氧樹脂E51、10克水性成膜助溶劑二乙二醇丁醚、3克水性導(dǎo)電聚苯胺纖維粉末(纖維平均直徑，22nm)以及50克去離子水加入到砂磨機罐中，以1200rpm的速度攪拌3小時，然后砂磨2小時。然后，加入12. 5克滑石粉、10. 5克沉淀硫酸鋇、7克碳酸鈣、0. 8g非離子表面活性劑Span-60、I. 5克消泡劑BYK088和2. 5克分散劑BYKP-105，繼續(xù)砂磨5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將65克水性固化劑H206B、62克去離子水、5克流平劑BYK333在砂磨罐中以2500rpm的速度攪拌2小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比12:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 u m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。實施例3 I) A組分的制備
將35克環(huán)氧樹脂E12、8克水性成膜助溶劑丙二醇、I. 5克水性導(dǎo)電聚苯胺纖維粉末(纖維平均直徑25nm)以及35克去離子水加入到砂磨機罐中，以1800rpm的速度攪拌2小時，然后砂磨I小時。然后，加入6. 5克滑石粉、3克沉淀硫酸鋇、I. 5克碳酸鈣、0. 6g非離子表面活性劑Tween-60、I克消泡劑BYK067A和2克分散劑BYK163，繼續(xù)砂磨4小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將50克水性固化劑H202B、45克去離子水、3克流平劑BYK366在砂磨罐中以2200rpm的速度攪拌I. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比6:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 u m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。實施例4 I) A組分的制備將40克環(huán)氧樹脂E20、8克水性成膜助溶劑乙二醇丁醚、2克水性導(dǎo)電聚苯胺纖維粉末(纖維平均直徑24nm)以及30克去離子水加入到砂磨機罐中，以1900rpm的速度攪拌2小時，然后砂磨I. 5小時。然后，加入4. 5克滑石粉、0. 5克沉淀硫酸鋇、2. 5克碳酸鈣、0. 4g非離子表面活性劑0P-10、1克消泡劑BYK088和2克分散劑BYK163，繼續(xù)砂磨5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將55克水性固化劑H206B、60克去離子水、克3. 5克的流平劑BYK366在砂磨罐中以2300rpm的速度攪拌I. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比10:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 u m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。實施例5 I) A組分的制備將36克環(huán)氧樹脂E20、6克水性成膜助溶劑二乙二醇丁醚、含量為0. 8克水性導(dǎo)電聚苯胺纖維粉末(纖維平均直徑18nm)以及35克去離子水加入到砂磨機罐中，以2000rpm的速度攪拌2小時，然后砂磨I. 5小時。然后，加入I. 5克滑石粉、3. 5克沉淀硫酸鋇、2克碳酸鈣、0. 7g非離子表面活性劑Span-60、I克消泡劑BYK055和2克分散劑BYK163，繼續(xù)砂磨3. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將55克水性固化劑Epilink 701,55克去離子水、4克流平劑BYK366在砂磨罐中以2500rpm的速度攪拌I. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比9:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 μ m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。實施例6:I) A組分的制備將38克環(huán)氧樹脂Ε35、5克水性成膜助溶劑丙ニ醇、O. 3克的水性導(dǎo)電聚苯胺纖維粉末(纖維平均直徑25nm)以及40克去離子水加入到砂磨機罐中，以2000rpm的速度攪拌I小時，然后砂磨I小吋。然后，加入3克滑石粉、I. 5克沉淀硫酸鋇、2克碳酸鈣、O. Sg非離子表面活性劑Tween-60、I克消泡劑BYK067A和2克分散劑BYK163，繼續(xù)砂磨3小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分。2) B組分的制備將45克水性固化劑Anquamine 670,38克去離子水、3克流平劑EFKA3600在砂磨罐中以2100rpm的速度攪拌I. 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分。3)將A組分與B組分按重量比5:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。將上述得到的涂料噴涂在經(jīng)打磨、除油、除銹的金屬鋼板上，干膜厚度控制在100-150 μ m0室溫固化5天后，測量其性能。所得結(jié)果見表I。表I:
權(quán)利要求
1.一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，該涂料的組分及重量份為 A組分環(huán)氧樹脂22 45份； 水性成膜助溶劑2 10份；去離子水25 50份； 水性聚苯胺納米纖維粉末0.1 3份； 填料5 30份； 非離子表面活性劑0.2 0.8份；消泡劑0.5 1.5份； 水性分散劑0 2 2.5份； B組分 水性固化劑35 65份； 去尚子水28 62份； 流平劑0. 2 5份。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，該涂料的組分及重量份為 A組分環(huán)氧樹脂25 40份； 水性成膜助溶劑3 8份；去離子水30 45份； 水性聚苯胺納米纖維粉末0.5 2份； 填料7 25份； 非離子表面活性劑0.4 0.6份；消泡劑0.8 1.2份； 水性分散劑0.5 2.0份； B組分 水性固化劑40 60份； 去尚子水 30 53份； 流平劑0.5 4份。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的環(huán)氧樹脂為E44型、E51型、E12型、E20型或E35型。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的水性成膜助溶劑選自丙二醇苯醚、二丙二醇甲醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚、乙二醇丁醚、二丙二醇丙醚、二乙醇丁醚或者丙二醇中的一種或幾種。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的水性聚苯胺納米纖維粉末為直徑17-26nm的磷酸酯摻雜的導(dǎo)電聚苯胺納米纖維。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的非離子表面活性劑為 0P-10、Span-60 或 Tween-60。
7.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的水性固化劑為 H202B、H206B、Anquamine 670 或 Epilink 701。
8.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的填料為滑石粉、沉淀硫酸鋇和碳酸鈣。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種水性聚苯胺防腐涂料，其特征在于，所述的滑石粉、沉淀硫酸鋇和碳酸鈣的質(zhì)量比為1. 5-12. 5 :0. 5-10. 5 :1. 5-7。
10.權(quán)利要求I所述的一種水性聚苯胺防腐涂料的制備方法，其特征在于， 1)將環(huán)氧樹脂、水性成膜助溶劑、水性聚苯胺納米纖維粉末以及去離子水加入到砂磨機罐中，以1200 2000rpm的速度攪拌I 3小時，砂磨0. 5 2小時，然后，加入填料、非離子表面活性劑，消泡劑和水性分散劑，繼續(xù)砂磨3 5小時，用200目的濾布過濾，得到涂料A組分； 2)將水性固化劑、去離子水、流平劑在砂磨罐中以1800 2500rpm的速度攪拌0.5 2小時，用200目的濾布過濾，得到涂料B組分； 3)將步驟I)得到的A組分與步驟2)得到的B組分按重量比2 12:1混合均勻，得到水性聚苯胺防腐涂料。
全文摘要
本發(fā)明提供一種水性聚苯胺防腐涂料及其制備方法，屬于涂料技術(shù)領(lǐng)域。解決現(xiàn)有的聚苯胺防腐涂料對環(huán)境造成污染以及對人體有害的問題。該涂料包括A組分和B組分，A組分包括:22～45重量份的環(huán)氧樹脂，2～10重量份的水性成膜助溶劑，25～50重量份的去離子水，0.1～3重量份的水性聚苯胺納米纖維粉末，5～30重量份的填料，0.2～0.8重量份的非離子表面活性劑，0.5～1.5重量份的消泡劑，0.2～2.5重量份的水性分散劑；B組分包括35～65重量份的水性固化劑、28～62份重量份的去離子水和0.2～5重量份的流平劑。本發(fā)明的水性聚苯胺防腐涂料是一種綠色環(huán)保型防腐涂料且具有優(yōu)異的防腐性能。
文檔編號C09D163/00GK102702920SQ20121019296
公開日2012年10月3日 申請日期2012年6月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月12日
發(fā)明者張紅明, 李季, 王佛松, 王獻(xiàn)紅 申請人:中國科學(xué)院長春應(yīng)用化學(xué)研究所