α-取代羧酸脫水的方法
【專利摘要】本發(fā)明描述了制備α?β?不飽和羧酸的方法，其通過在α?位被取代的羥基羧酸或烷氧基羧酸，特別是2?羥基異丁酸的脫水，同時避免副產物和所添加的添加劑的積累而進行。
【專利說明】
α-取代羧酸脫水的方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明描述了制備α-β-不飽和羧酸的方法，其通過在α-位被取代的羥基羧酸或烷 氧基羧酸，特別是2-羥基異丁酸(2-HIBS)的脫水，同時避免副產物和所添加的添加劑的積 累而進行。
【背景技術】
[0002] 從現有技術已充分知曉相應的方法。在CH430691中描述了在甲醇中溶解的2-HIBS 在液相中以NaOH作為催化劑的脫水，同時形成ΜΜΑ和MAS。催化劑僅以少量添加。為了達到 260°C的高溫，使用鄰萃二甲酸酐和四乙二醇二甲醚作為浴液。
[0003] DE1568948公開了在醇中溶解的或熔解的2-HIBS在液相中借助于作為催化劑的堿 性化合物，在高沸點的極性溶劑存在下的脫水，所述堿性化合物導致羥基異丁酸根陰離子 的形成。
[0004] 與上面提到的類似地，在DE1211153中公開了在醇中溶解的2-HIBS或2-羥基異丁 酸甲酯(2-HIBSM)在250-400 °C下在氣相中借助于各種不同的固體床催化劑的脫水。作為催 化劑，尤其使用負載型磷酸鹽、負載型硫酸鹽、Al2〇3、ZnO、Mo03-Al2〇3、MgO、BP〇4。
[0005] 在DE1768253中公開的催化劑是2-HIBS的堿金屬鹽和堿土金屬鹽（Na、K、Li、Ca、 Mg、Ba、Sr)，其例如作為氫氧化物、碳酸鹽、亞硫酸鹽、乙酸鹽或磷酸鹽形式使用。脫水優(yōu)選 地在大氣壓和210-225Γ下，在添加阻聚劑的情況下進行。該公開文本也描述了催化劑的連 續(xù)輸入和反應器內容物的部分排出，以避免那里催化劑和副產物的積累。然而未描述由此 必然同樣一起排出的目標產物的回收。
[0006] EP 487853公開了制備甲基丙烯酸(MAS)的方法，其包括下列步驟:a)從丙酮和HCN 制備丙酮氰醇(ACH)，b)通過在Μη02上的ACH-水解獲得羥基異丁酰胺(HIBA)-合成，c)將 HIBA均相催化轉化為HIBSM與甲酸甲酯或Me0H/C0，同時形成甲酰胺，和d)HIBSM水解為2- HIBS，并隨后脫水為MAS和H20。最后的反應步驟被描述為在引入穩(wěn)定劑的情況下連續(xù)進行。 未探討由此由于副產物等的積累在長時間運行中必然產生的困難。
[0007] 按照DE 1191367，α-羥基羧酸的脫水在Cu和氫醌作為阻聚劑以及由堿金屬氯化物 或堿金屬溴化物和211、311、？6、？13的相應鹵化物鹽組成的混合物作為催化劑的存在下在185- 195°C溫度下進行。未描述連續(xù)運行以及在再循環(huán)時的可能問題。自身的實驗顯示，一方面 由于作為催化劑的鹵素鹽的使用也產生鹵代的反應副產物，其必須相應地昂貴地再次從 真正的目標產物中分離出，另一方面，鹵代化合物的使用由于其腐蝕性作用而需要使用相 應地耐性的工業(yè)材料，這使該方法總體變得昂貴。
[0008] 按照DE 102005023975,描述了在至少一種金屬鹽，特別是堿金屬鹽和/或堿土金 屬鹽存在下，在160-300 °C，特別優(yōu)選地200-240 °C的溫度下的脫水。在那里合適的金屬鹽包 括尤其是氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣、氫氧化鋇、氫氧化鎂、亞硫酸鈉、碳酸鈉、碳酸鉀、 碳酸鍶、碳酸鎂、碳酸氫鈉、乙酸鈉、乙酸鉀和磷酸二氫鈉。作為特別之處，脫水階段的壓力 與上游的酯交換階段的壓力是相同的并且優(yōu)選地在0.1-1巴的范圍內。未公開副產物的排 出。
[0009] 這些在現有技術中描述的，特別是作為連續(xù)變體形式設計的方法的共同之處是， 為了避免目標產物的聚合，必須給反應器進料或向通常在反應器下游的蒸餾塔中的反應混 合物輸入料中添加阻聚劑。在沒有另外的分離或排出措施的情況下，這些物質在反應器中 持續(xù)不斷地富集，這伴隨相應的缺點例如形成覆層或變色。
[0010] 另外，α-取代羧酸的反應從來不是完全的。因此，為了實現經濟的大工業(yè)規(guī)模方 法，一定必要的是將未經反應的反應物再循環(huán)。現有技術中引用的文獻既未對這樣的必需 的產物再循環(huán)也未對副產物的形成和消除作探討。此外還有，不依賴于在例如α-羥基羧酸 反應中所使用的催化劑，對于該反應典型的副產物，其甚至在>98 %的非常好選擇性的情 況下總是至少痕量地形成。所有這些副產物的共同之處是，它們具有類似于取代羧酸的 沸點，并因此在未經反應的反應物的再循環(huán)中強制地積累。同樣情況適用于添加到反應中 的具有與反應物相比相似的沸點的阻聚劑。
[0011]如果這樣沒有采取另外的技術措施，那么所描述的副組分或添加劑就在反應物再 循環(huán)中連續(xù)地進一步積累，這總體上導致再循環(huán)的循環(huán)料流的增加并在反應器循環(huán)中每種 情況下的重新蒸發(fā)時增加了能耗。因此，為了避免不希望的副產物的這種連續(xù)積累，需要這 樣的排料，采用其可以實現反應體系中恒定的副產物或添加劑水平。然而，從經濟方面看， 不區(qū)分的排料是不利的，這是因為除了不希望的副產物和過量的阻聚劑外，也損失了目標 產物和催化劑。
[0012] 在出版物"Avoiding Accumulation of Trace Components(避免痕量組分的積 累)"（Ind.Eng·Chem.Res· 1992，旦，1502-1509)中，雖然在大量的變化方案中討論了痕量出 現的副產物的可能排料，但是沒有對在排料點后可能具有排出的目標產物的再循環(huán)作探 討。

【發(fā)明內容】

[0013] 本發(fā)明的任務因此是，避免不希望的副產物和添加劑，特別是過量阻聚劑的富集， 它們從反應過程中排出以為了達到穩(wěn)定的濃度平衡，和在這種情況下使目標產物的損失最 小化并優(yōu)化用于維持循環(huán)流的能耗。從下文的說明書、權利要求書和實施例的總體關聯得 出其他未明確提到的任務。
[0014] 該任務通過將α-取代羧酸脫水的方法得到解決，所述方法的特征在于，從反應循 環(huán)中連續(xù)排出至少一部分反應料流，將副產物或過量添加劑從未經反應的起始產品中分離 出并將后者再引入反應循環(huán)。
[0015] 式(1)的α_取代羧酸適合作為用于該方法的反應物：
[0016]
[0017]其中R1 = H或CHITR"業(yè)或1?3相互獨立地=Η或具有1-7個碳原子的線性的、支化的 或脂環(huán)族的碳基團；R4 = H或具有1-3個碳原子的線性的或支化的碳基團；f或R〃相互獨立 地是Η或具有1-3個碳原子的碳基團。
[0018] 排出的過量添加劑主要是阻聚劑，其意于阻止作為目標產物產生的α-β-不飽和羧 酸的聚合。作為抑制劑，適合的是例如氫醌、氫醌醚，例如氫醌單甲醚或二叔丁基鄰苯二酚、 吩噻嗪、4-羥基_2,2,6,6_四甲基哌啶-1-氧基、Ν，Ν~二苯基-對-苯二胺、亞甲基藍或空間 位阻酚(例如，Topanol A)，其是本領域公知的。這些化合物可以單獨或以混合物的形式使 用并且通常是商業(yè)可獲得的。穩(wěn)定劑的作用大多在于，它們用作為在不希望的聚合中出現 的自由基的自由基捕獲劑。對于其他的細節(jié)和備選方案，參閱常見的專業(yè)文獻，特別是參閱 Rfimpp-Lexikon Chemie;編者：J.Falbe，M.Regitz; Stuttgart，New York;第10版（1996); 詞目"抗氧化劑"和在此引用的引文。優(yōu)選地，特別是使用酚類作為阻聚劑。在使用氫醌單甲 醚的情況下，可以獲得特別的優(yōu)點?；诳偡磻旌衔锏闹亓?，單獨或作為混合物形式的阻 聚劑的比例通?？梢允?.01-0.5重量％并且通過相應的計量平衡和排料平衡保持在該范 圍內。
[0019] 對于脫水反應典型的副產物是例如α-取代羥基羧酸的二聚體或低聚體形式，其是 開鏈的或作為環(huán)化合物，以及由兩個二聚體形式的不飽和羧酸的脫羧產物，它們主要 是戊烯酸(式(2))或己烯酸(式(3)):
[0020]
[0021 ]其中所有R-取代基相互獨立地代表Η或具有1-3個碳原子的碳鏈。
[0022] 前者能夠通過適當的工藝控制再次裂解為起始產品，而后者必須持久地從工藝中 排出。
[0023] 在圖1中描繪了本發(fā)明的一個優(yōu)選的實施方案。經由線路1將進料，α-取代的羥基 羧酸，作為熔體、水溶液或醇溶液形式，輸送入反應器循環(huán)R-1。平行地，可以經由線路2連續(xù) 或間隔地輸送入催化劑。在這種情況下，催化劑可以在反應物、產物或水中溶解的形式存 在。反應物和催化劑經過循環(huán)3導引經由熱交換器R-1，所述熱交換器R-1例如可以為降膜式 熱交換器，管束式熱交換器，其在管中具有或沒有用于增加湍流的內裝件，例如從 Fal.Calgavin商業(yè)可獲得的那些，或板式熱交換器。在熱交換器上引入對于反應以及反應 產物的蒸發(fā)必需的能量。將反應器的流出料流直接以氣態(tài)經由線路4輸送入蒸餾塔K-1，在 其中水以及目標產物不飽和羧酸作為塔頂產物經由線路5被分離出。將未經反應的羥 基羧酸在塔底經由線路6作為分流再次輸送入反應。輸送入進料和/或塔Κ-1的阻聚劑，以及 已經以氣態(tài)離開反應器R-1然而與塔底物中的羥基羧酸一起到達塔Κ-2中的副組分，同樣經 由線路6再循環(huán)。
[0024] 在沒有另外的技術措施的情況下，不僅這些阻聚劑而且所提到的副產物都在反應 器循環(huán)中積累，這導致循環(huán)料流6本身的體積增加并且在反應器R-1中反應混合物的重新蒸 發(fā)時加重了能耗負擔。為了避免這些缺點，經由排料線路7取出循環(huán)料流6的分流并輸送入 洗滌階段K-2,向其中作為洗滌液體8輸送入水或催化劑水溶液的分流。對于洗滌階段K-2的 可能的設備實施方案可以是：混合器-沉降器-單元(單階段的或多階段的，優(yōu)選地單階段 的）；靜態(tài)的、脈沖的或攪拌的萃取塔。典型的內裝件在此為填料、篩板(靜態(tài)的或脈沖的實 施方案）以及靜態(tài)的堆填料。這些設備實施方案是本領域技術人員已知的，并且尤其在 Κ · Sattler，Thermische Trennverfahren，Wiley_VCH，2001 中作了描述。在這種情況下，在 料流7中包含的羥基羧酸優(yōu)選地進入水相中，所述水相經由線路9重新又到達塔K-1。因此使 目標產物的損失最小化。在水中不溶的阻聚劑和副產物在洗滌器K-2中形成特有的有機相 并可以因此經由排出口 10選擇性且不含目標產物地從工藝中排出。
[0025] 如果較高沸點的副產物將在反應器循環(huán)3中積累，其不可以經由氣相通過料流4到 達蒸餾塔K-1的塔底物中，則存在這樣的可能性，即其直接從反應器循環(huán)中經過分流經由線 路11消除。然后，排出料流11主要包含催化劑和作為重新要獲得的組分的羥基羧酸并且可 以為此目的同樣被輸送入洗滌器K-2。
[0026] 如果排出料流7中的副產物和/或阻聚劑的濃度超過一定的值，則在洗滌塔K-2中 通過輸送入水或催化劑水溶液而誘導的相分離令人意外地進行得特別好。因此有利的是， 如果達到極限濃度，則在誘導期之后才將排出料流7分出支流。在2-HIBS轉化為MAS的情況 下，這意味著塔K-1的塔底物中10-30重量％，優(yōu)選地15-25重量％，特別優(yōu)選地17-22重量％ 的2-甲基-己烯-4-酸(2-MHS)的濃度。
[0027] 為了誘導洗滌塔K-2中的相分離，也可使用在反應中產生的工藝水代替新鮮水。借 此避免增加的廢水流。然而，特別有利的是輸送入催化劑水溶液的分流:本來溶解的催化劑 保留在水相中，該水相被再循環(huán)，因此不損失，改善了重新要獲得的反應物的溶解度并增加 了水相的密度，這有利于良好和快速的相分離。水或催化劑水溶液與排出料流7之間的質量 比為0.5:1-5:1，優(yōu)選地1:1-3:1和特別優(yōu)選地1.1:1-1.5:1。相分離在0-60°C的溫度下，優(yōu) 選地在5-40 °C下和特別優(yōu)選地10-35 °C下進行。
[0028] 已經發(fā)現，如果在相分離前將由水和排出的反應料流組成的反應混合物加熱至少 2分鐘，優(yōu)選地至少5分鐘，特別優(yōu)選地至少10分鐘，到至少70°C，優(yōu)選到至少90°C，則可以增 加方法的有價值物質的量。通過加熱，在反應料流中包含的疏水的四甲基乙交酯轉變?yōu)檩^ 為親水的2-羥基異丁酸-1-羧基-1-甲基乙酯。因此，較為親水的2-羥基異丁酸-1-羧基-1- 甲基乙酯主要保留在水相中并可以被再循環(huán)回工藝中。
[0029] 目標產物水溶液的再循環(huán)不僅可以在反應器R-1中而且可以在蒸餾塔K-1中進行。 優(yōu)選的是，再循環(huán)到后者中。
[0030] 為了在排料點后將副產物和添加劑與反應物分離，也可以應用其他分離方法例如 蒸餾、結晶或吸附。這些方法在常見的工藝技術教科書中作了描述，例如Stichlmair， J.2010.Distillation,3.Processes,Ullmann7s Encyclopedia of Industrial (：116111丨8七巧（烏爾曼工業(yè)化學大全），在線公開：15.04.2010;]\11111丨11，11.2003， Crystallization and Precipitation^Ullmann7 s Encyclopedia of Industrial Chemistry，在線公開：15 · 01 · 2003或Bart，H. -J ·和von Gemmingen，U · 2005，Adsorption， Ullmanr/s Encyclopedia of Industrial Chemistry.在線公開：15.01.2005。在這些備選 的分離方法中，通常不需要遵守誘導期，然而其實施在設備和能量方面更昂貴。
[0031] 脫水反應本身可以在CSTR或環(huán)管反應器中進行，其中目標產物由于相比于反應物 而言較低的沸點從反應混合物中蒸餾除去。反應在ο. ο 1 -1巴，優(yōu)選地ο. 05-0.5巴，特別優(yōu)選 地0.1-0.3巴的壓力和30-300°(：，優(yōu)選地80-250°(：，特別優(yōu)選地180-230°(：的溫度下進行。
[0032] 作為催化劑，合適的是例如在現有技術中引用的化合物，優(yōu)選地使用堿金屬氫氧 化物。合適地，使用基于每小時被輸送入反應器中的α-取代羧酸的摩爾當量計0.1-5摩爾， 優(yōu)選地0.3-3摩爾和特別優(yōu)選地，0.5-1.5摩爾的催化劑。
[0033] 下面的實施例意于解釋本發(fā)明，但不以任何方式限制本發(fā)明。
【具體實施方式】 [0034]比較實施例1
[0035] 在反應器中預先裝入32.41^由83.6重量％2-!1183、12重量％四甲基乙交酯、3.9重 量％2_羥基異丁酸-1-羧基-1-甲基乙酯和0.5重量％2_甲氧基異丁酸組成的熔體。將該熔 體用各100(^111的氫醌單甲醚(!1(^)和2,4-二甲基-6-叔丁基苯酸(1'(^11〇1六)穩(wěn)定化。向 反應器中的熔體中添加13.75kg的85 % ΚΟΗ，其中將反應器內容物在添加催化劑的情況下保 持在大約150°C。在添加催化劑后，將反應器內容物通過栗送經由降膜式熱交換器加熱至 215 °C并施加150毫巴的真空。給降膜式熱交換器在外殼側上借助于載熱油(Mar lotherm SH)加熱。在降膜式熱交換器的管中，引入用于改善熱傳導的Calgavin公司的渦流器。在穩(wěn) 定的運行中，加熱載熱油至225°C以獲得反應溫度。然后，給反應器輸送入具有上述組成的 11.2千克/小時的進料流。將反應器的廢氣流引導入下游的施加80毫巴真空的塔中。將反應 產物MAS和水作為塔頂產物抽出。為了獲得更好的分離效率，將20千克/小時所獲得的餾出 物作為回流重新提供至塔上。此外，向冷凝器噴灑200毫升/小時的10重量％HQME和5重量％ Topanol A的甲醇溶液以避免聚合。在塔的塔底分離出未經反應的產品、阻聚劑和高沸點副 產物并且送回入反應器中。所獲得的塔的餾出物料流為11.4千克/小時。塔頂產物的小部分 不經冷凝地進入真空體系中。為了避免反應器中聚合物型副產物的富集，在反應開始后12 小時，連續(xù)地從反應器排出200克/小時的料流。為了代替鉀的損失，補充計量300克/小時的 作為在H20中的17 %溶液的Κ0Η。反應運行4周的時間。4周后，中斷實驗，這是因為從塔的塔 底返回到反應器的再循環(huán)料流已劇烈增加。
[0036]定期地從進料流、塔餾出物以及塔的再循環(huán)料流采樣并進行分析。在這種情況下， 借助于HPLC測量2-HIBS、四甲基乙交酯、2-羥基異丁酸-1-羧基-1-甲基乙酯和甲基丙烯酸， 同時用GC分析所有其他組分H20、甲醇、2-甲氧基異丁酸以及HQME和Topano 1 A。在這種情況 下，將組分2-HIBS、四甲基乙交酯和2-羥基異丁酸-1-羧基-1-甲基乙酯總括在作為2-HIBS 的摩爾當量的總和參數w_HIBS_eq中。在反應期間獲得的餾出物平均由19.0重量％ H20、 80.4重量％甲基丙烯酸以及0.2重量％ 2-甲氧基異丁酸和0.4重量％甲醇組成。
[0037]在這種情況下，在反應中，在97.4%的關于甲基丙烯酸的選擇性的情況下，取得w_ HIBS_eq = 67%的轉化度/反應器行程。作為副產物，尤其是形成順式和反式2-甲基-己烯- 4-酸（2-MHS)。
[0038] 在表1中以重量％計總結了對于100、250、390和650小時的實驗時間從塔底物返回 反應器中的再循環(huán)料流的分析結果。
[0039]表1再循環(huán)料流的分析
[0040]
[0041] 結果證實，2-甲氧基異丁酸反應掉，因為未顯示富集效應。2-甲氧基異丁酸在總的 工藝單元內的總轉化度達到60% d-HIBSU-羥基異丁酸-1-羧基-1-甲基乙酯和四甲基乙 交酯）的二聚體化合物也未富集，而是反應掉了。由于獲得的高的對甲基丙烯酸的選擇性， 因此必須認為，這些化合物也至少大部分反應掉成為甲基丙烯酸。與此相反，副產物例如2- MHS以及阻聚劑在運行期間持久累積，而沒有到達一個穩(wěn)定的水平。還要看到，對于從各自 塔底物取出的樣品，從一定濃度的副產物起才可以誘導相分離。作為例子，在表2中對塔底 物B描繪了相的組成。
[0042] 表2:以重量％計的兩個相的質量比例和組成
[0043]
[0044] 實施例1
[0045] 作為根據本發(fā)明的實施例1，基本上重復比較實施例1，其中在實驗安排和實施上 做下列改變:在超過20重量％的2-10^以及阻聚劑HQME和Topanol A總濃度的情況下-在此 在200小時的實驗時間后-從塔底物的再循環(huán)流中抽取0.4千克/小時的小的分流。將該分流 與0.5千克/小時的水混合并輸送給經調溫至15°C的停留容器以進行相分離。將水相再循環(huán) 回至在反應器下游的塔的中部。排出有機相并將其棄置。阻聚劑溶液的流入為300毫升/小 時。實驗運行6周的時間。所獲得的塔餾出物流為11.9千克/小時。反應期間獲得的餾出物平 均由22.0重量％H20、77.0重量％甲基丙烯酸以及0.1重量％2_甲氧基異丁酸和0.9重量％ 甲醇組成。
[0046]在這種情況下，在反應中在97.1%的關于甲基丙烯酸的選擇性的情況下，獲得w_ HIBS_eq = 64%的轉化度/反應器行程。作為副產物，尤其是產生2-MHS。
[0047] 在表3中以重量％計總結了對于190、360、700和950小時的實驗時間從塔底物返回 到反應器中的再循環(huán)料流的分析結果。
[0048]表3:再循環(huán)料流的分析
[0049]
[0050] 在表4中總結了對于200-1000小時的運行時間，對于水相和有機相的相分離器的 平均分析結果。
[0051] 表4:以重量％計的兩個相的質量比例和組成
[0052]
[0053] 實施例2
[0054] 基本上重復根據本發(fā)明的實施例1，其中在實驗安排和實施上做下列改變:將降膜 式反應器用板式熱交換器代替。與降膜式蒸發(fā)器不同，通過調節(jié)3巴(絕對）(bara)的超壓借 助于穩(wěn)壓閥保證板式熱交換器充滿液體。在板式熱交換器下游，調節(jié)215°C的溫度。在穩(wěn)壓 閥下游，使環(huán)流卸壓至150毫巴（絕對）。
[0055] 阻聚劑溶液向塔中的流入為300毫升/小時。實驗運行45天的時間。所獲得的塔餾 出物流為11.8千克/小時。反應期間獲得的餾出物平均由22.5重量％H20、77.3重量％甲基 丙烯酸、0.5重量％四甲基乙交酯以及0.1重量％2_甲氧基異丁酸和0.9重量％甲醇組成。
[0056] 在這種情況下，在反應中在97.8%的關于甲基丙烯酸的選擇性的情況下，獲得w_ HIBS_eq = 65.5%的轉化度/反應器行程。作為副產物，尤其是產生2-MHS。
[0057] 在表5中以重量％計總結了對于950和1090小時的實驗時間從塔底物返回入反應 器中的再循環(huán)料流的分析結果。
[0058]表5:以重量％計的對實施例2的再循環(huán)料流的分析 [0059]
[0000] 在表6中總結了對于950-1090小時的運行時間，對于水相和有機相的相分離器的 平均分析結果。
[0061 ] 表6:以重量％計的兩個相的質量比例和組成
[0062]
[0063] 根據本發(fā)明的實施例1和2表明，通過取出塔底物再循環(huán)的分流以及用水萃取處理 經排出的分流和隨后的包含反應物的水相再循環(huán)，使從2-HIBS生產MAS的長期穩(wěn)定運行成 為可能，并且可以使副產物以及阻聚劑有針對性和選擇性地從工藝中除去。
[0064] 實施例3
[0065] 基本上重復根據本發(fā)明的實施例1，其中在實驗安排和實施上做下列改變：
[0066] 將待用于萃取MHS的水流調節(jié)至0.6千克/小時?；旌暇哂?.4千克/小時的塔底物 排出料流和用于萃取的水流，并且在供給用于相分離的停留器之前在經加熱的管道中加熱 10分鐘至90°C。隨后將所述料流冷卻至40°C，相分離器中的溫度同樣為40°C。
[0067] 在表7中總結了對于在大約900小時后的運行時間，對于水相和有機相的相分離器 的平均分析結果。
[0068] 表7:以重量％計的兩個相的質量比例和組成
[0069]
[0070] 通過短時間加熱與水混合的排出料流，可以再次明顯地減小在排出的有機相中有 價值物質的比例(w_HIBS_eq)和因此再次明顯地減少有價值物質損失。
[0071] 實驗條件：
[0072] 1.HPLC
[0073]
[0077] 溫度程序:40°C至240°C，以20K/min的速率
【主權項】
1. 將α-取代羧酸脫水的方法，其特征在于，連續(xù)地從反應循環(huán)中排出至少一部分反應 料流，將副產物或過量的添加劑從未反應的起始產品中分離出并將后者再循環(huán)入反應循環(huán) 中。2. 根據權利要求1的方法，其特征在于，將副產物從起始產品中分離出的過程通過相分 離進行。3. 根據權利要求2的方法，其特征在于，所述相分離通過水或催化劑水溶液來誘導。4. 根據權利要求3的方法，其特征在于，為了誘導相分離，使用在工藝中產生的反應水。5. 根據權利要求3的方法，其特征在于，在0-60°C下進行相分離。6. 根據權利要求5的方法，其特征在于，在相分離之前，將由水和排出的反應料流組成 的反應混合物加熱至少2分鐘到至少70°C。7. 根據權利要求1的方法，其特征在于，將副產物從起始產品中分離出的過程通過蒸餾 進行。8. 根據權利要求1的方法，其特征在于，將副產物從起始產品中分離出的過程通過結晶 進行。9. 根據權利要求1的方法，其特征在于，將副產物從起始產品中分離出的過程通過吸附 進行。10. 根據權利要求1的方法，其特征在于，將起始產品再循環(huán)到蒸餾塔中，在其中將產品 經由塔頂抽出。11. 根據權利要求1的方法，其特征在于，將起始產品再循環(huán)到反應器循環(huán)中。12. 根據權利要求1的方法，其特征在于，至少一部分反應料流的排出從蒸餾塔的塔底 進行，在其中將產物經由塔頂抽出。13. 根據權利要求1的方法，其特征在于，至少一部分反應料流的排出從反應器循環(huán)進 行。14. 根據權利要求1的方法，其特征在于，至少一部分反應料流的排出僅在誘導期后才 進行。15. 根據權利要求1的方法，其用于2-羥基異丁酸的脫水。
【文檔編號】C07C51/347GK105849077SQ201480030973
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2014年4月28日
【發(fā)明人】A·梅, S·克里爾, J·貝克爾, W·普勒澤, M·特雷斯科, M·克斯特納
【申請人】贏創(chuàng)羅姆有限公司