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一種受阻酚類抗氧劑及其合成方法與流程

文檔序號:11318809閱讀:893來源:國知局
一種受阻酚類抗氧劑及其合成方法與流程

本發(fā)明涉及一種抗氧劑的合成方法,更特別地涉及一種受阻酚類抗氧劑及其合成方法,屬于抗氧劑和有機(jī)化學(xué)合成技術(shù)領(lǐng)域。



背景技術(shù):

受阻酚類抗氧具有抗氧效果好,熱穩(wěn)定性高,對制品無污染、不著色,且與制品相容性好等優(yōu)點(diǎn),成為高分子材料領(lǐng)域應(yīng)用最多的一種主抗氧劑。

迄今為止,人們已經(jīng)開發(fā)出了許多種受阻酚類抗氧劑,其中高分子材料用受阻酚類抗氧劑主要有瑞士ciba-geigy研發(fā)的irganox1076(ii)、irganox1010(iii)、irganox1098(iv)和抗氧劑3114(v)(其中t-bu為叔丁基,下同),這些抗氧劑的結(jié)構(gòu)式如下:

然而,這些受阻酚類抗氧劑的熔融溫度較低,其中熱穩(wěn)定性最好的抗氧劑(v),其熔程為218.0-225.5℃,耐熱穩(wěn)定性和耐抽出性較差,只能用于加工和使用條件較低的高分子材料制品中。此外,工業(yè)用抗氧劑(v)是以2,6-二叔丁基苯酚、多聚甲醛和氰尿酸為原料,六次甲基四胺為催化劑,甲醇和水為溶劑,在689.4kpa、135℃條件下恒溫反應(yīng)6小時而得到。該工藝反應(yīng)條件苛刻,生產(chǎn)成本較高。

隨著高分子材料應(yīng)用領(lǐng)域的拓寬,如用做高承壓水管和輸油輸氣管的高分子材料pe100+,其加工溫度為220-240℃,原有的受阻酚類抗氧劑很難滿足要求,這就要求開發(fā)新型的耐高溫抗氧劑。

20世紀(jì)60年代初,美國殼牌公司以均三甲苯為橋聯(lián)基開發(fā)的受阻酚類抗氧劑1330(vi)具有良好的熱穩(wěn)定性(熔程240-243℃)和加工穩(wěn)定性,可廣泛應(yīng)用于聚烯烴(pp、pe等)、聚酰胺、酚醛樹脂、尼龍、橡膠等材料,其結(jié)構(gòu)式如下:

由于該抗氧劑具有良好的性能,人們對其合成方法進(jìn)行了大量的深入研究,其合成方法主要包括芐醇法、芐醚法、芐酯法、一鍋反應(yīng)法等,例如:

berris等人3,5-二叔丁基-4-羥基芐甲醚和均三甲苯為原料,催化劑為甲磺酸,己烷作溶劑,在78℃下進(jìn)行回流反應(yīng),反應(yīng)結(jié)束后將反應(yīng)混合液用堿性溶液洗滌,過濾,真空干燥,得到該抗氧劑1330,其收率為74%,產(chǎn)品的熔點(diǎn)為240-243℃。

mina等人采用3,5-二叔丁基-4-羥基芐甲醚和均三甲苯為原料,硫酸和醋酸作混合催化劑,二氯甲烷作溶劑,將反應(yīng)物被冰浴冷卻至5℃,反應(yīng)3-4小時,反應(yīng)結(jié)束去除剩余的硫酸,將反應(yīng)混合液用適量堿性碳酸鈉或碳酸氫鈉溶液洗滌,最后重結(jié)晶、抽濾,干燥,成功制備了抗氧劑1330。采用此方法合成的抗氧劑1330收率較高,產(chǎn)品顏色較淺,雜質(zhì)少,且操作簡便,產(chǎn)生的廢棄物較少,易于工業(yè)化生產(chǎn)。

如上所述,雖然現(xiàn)有技術(shù)中公開了多種性能良好的抗氧劑,但對于新型的、具有更好耐高溫的抗氧劑及其合成方法,仍存在繼續(xù)研究的必要,這也是目前受阻酚類抗氧劑領(lǐng)域中的研究熱點(diǎn)和重點(diǎn),更是本發(fā)明得以完成的動力所在和基礎(chǔ)所倚。



技術(shù)實現(xiàn)要素:

為了得到具有更好耐高溫的新型抗氧劑及其合成方法,本發(fā)明人進(jìn)行了大量的深入研究,在付出了大量的創(chuàng)造性勞動后,從而完成了本發(fā)明。

具體而言,本發(fā)明涉及如下幾個方面。

第一個方面,本發(fā)明涉及一種下式結(jié)構(gòu)(i)所示的受阻酚類抗氧劑:

經(jīng)過測試發(fā)現(xiàn),該式(i)受阻酚抗氧劑具有非常優(yōu)異的熔程,其熔程高達(dá)254.6-255.1℃(從而具有優(yōu)異的抗高溫性能);而且,添加該抗氧劑的pe100+管材專用料hdpe4806的氧化誘導(dǎo)期為84.25分鐘,顯著高于添加了抗氧劑1330的pe100+管材專用料hdpe4806的氧化誘導(dǎo)期(70.55分鐘),這證明其具有優(yōu)異的抗氧化性能。

第二個方面,本發(fā)明涉及所述式(i)一種耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法,所述方法包括:在固體負(fù)載堿性催化劑存在下,下式(ii)化合物與下式(iii)化合物在有機(jī)溶劑中進(jìn)行反應(yīng),反應(yīng)經(jīng)后處理,從而得到所述式(i)化合物,

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,所述固體負(fù)載堿性催化劑是按照如下步驟制備的:

s1:將粒度為30-40μm的磷灰石粉末加入到強(qiáng)堿水溶液中,充分?jǐn)嚢?0-50分鐘,然后去離子水充分洗滌,直至洗出液為中性,并充分干燥,得到堿處理磷灰石粉末;將所述堿處理磷灰石粉末于400-500℃下煅燒55-65分鐘,然后自然冷卻到室溫,并充分研磨,得到粒度為10-20μm的處理磷灰石粉末;

s2:配制摩爾濃度為1-2mol/l的碳酸鉀水溶液,將所述處理磷灰石粉末浸泡于所述碳酸鉀水溶液中,并在微波功率600w下微波處理60-70分鐘,然后過濾,將所得固體順次用無水乙醇、去離子水各洗滌2-3次,真空干燥完全,最后于450±20℃下煅燒55-65分鐘,自然冷卻,得到第一浸漬粉末;

s3:配制摩爾濃度為0.4-0.8mol/l的氟化銫水溶液,使用等體積浸漬法將所述第一浸漬粉末浸漬于所述氟化銫水溶液中,直至最終所得固體負(fù)載堿性催化劑中所負(fù)載的碳酸鉀和氟化銫的摩爾比優(yōu)選為1∶0.2-0.4,最優(yōu)選為1∶0.3;浸漬完成后,過濾,所得固體用去離子水充分洗滌2-3次,最后于120-140℃下真空干燥完全,即得所述固體負(fù)載堿性催化劑。

其中,在所述步驟s1中,所述強(qiáng)堿性水溶液為naoh水溶液或koh水溶液,該強(qiáng)堿性水溶液的摩爾濃度為3-4mol/l,例如可為3mol/l、3.5mol/l或4mol/l。

其中,在所述步驟s1中,所述磷灰石粉末與所述強(qiáng)堿水溶液的質(zhì)量比為1∶4-5,例如可為1∶4、1∶4.5或1∶5。

其中,在所述步驟s1中,將所述堿處理磷灰石粉末于400-500℃下煅燒55-65分鐘,例如可在馬弗爐中進(jìn)行煅燒處理,煅燒溫度為400-500℃,例如可為400℃、450℃或500℃;煅燒時間為55-65分鐘,例如可為55分鐘、60分鐘或65分鐘。

其中,在所述步驟s2中,所述碳酸鉀水溶液的摩爾濃度為1-2mol/l,例如可為1mol/l、1.5mol/l或2mol/l。

其中,在所述步驟s2中,所述微波處理可在微波發(fā)生裝置中進(jìn)行,例如可在微波爐或微波發(fā)生器中進(jìn)行,本領(lǐng)域技術(shù)人員可進(jìn)行合適的選擇和確定,在此不再進(jìn)行詳細(xì)描述。

其中,在所述步驟s2中,以質(zhì)量克(g)計的所述處理磷灰石粉末與以體積毫升(ml)計的碳酸鉀水溶液的比為1∶3.5-5,例如可為1∶3.5、1∶4、1∶4.5或1∶5,也即將每1克(g)的所述處理磷灰石粉末浸泡于3.5-5毫升(ml)的碳酸鉀水溶液中。

其中,在所述步驟s3中,所配制氟化銫水溶液的摩爾濃度為0.4-0.8mol/l,例如可為0.4mol/l、0.6mol/l或0.8mol/l。

其中,在所述步驟s3中,將所述第一浸漬粉末浸漬于所述氟化銫水溶液中的方法為等體積浸漬法,該方法是浸漬領(lǐng)域中的非常公知和常規(guī)的技術(shù)手段,本領(lǐng)域技術(shù)人員可毫無任何技術(shù)難度地使用該方法,在此不再進(jìn)行詳細(xì)描述。

其中,在所述步驟s3中,發(fā)明人發(fā)現(xiàn),最終固體負(fù)載堿性催化劑中的碳酸鉀和氟化銫的比例并非是任意比例都能取得最好的技術(shù)效果,而是存在著一個特定的優(yōu)選范圍。更具體而言,當(dāng)最終固體負(fù)載堿性催化劑中的碳酸鉀和氟化銫的摩爾比為1∶0.2-0.4時可以取得非常好的效果,最優(yōu)選為1∶0.3,此時兩者可以發(fā)揮最為優(yōu)異的協(xié)同催化效果。

因此,可選擇合適的等體積浸漬時間,來使得最終固體負(fù)載堿性催化劑中的碳酸鉀和氟化銫的摩爾比落入上述限定范圍中,這是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該具備的常規(guī)能力,在此不再進(jìn)行詳細(xì)描述。

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,所述式(ii)化合物與所述式(iii)化合物的摩爾比為3-6∶1,例如可為3∶1、4∶1、5∶1或6∶1。

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,所述式(ii)化合物與所述固體負(fù)載堿性催化劑的質(zhì)量比為1∶0.1-0.2,例如可為1∶0.1、1∶0.15或1∶0.2。

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,所述有機(jī)溶劑為苯、甲苯或二甲苯。該有機(jī)溶劑的用量并沒有嚴(yán)格的限定,本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實際情況進(jìn)行合適的選擇與確定,例如其用量大小以方便反應(yīng)進(jìn)行和后處理即可,在此不再進(jìn)行詳細(xì)描述。

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,反應(yīng)溫度為60-80℃,例如可為60℃、70℃或80℃。

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,反應(yīng)時間為15-35小時,例如可為15小時、20小時、25小時、30小時或35小時。

在本發(fā)明所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑的合成方法中,反應(yīng)結(jié)束后的所述后處理為:反應(yīng)結(jié)束后,趁熱負(fù)壓過濾,將濾液冷卻至2-5℃,析出固體,再次過濾出固體,先后用苯、去離子水分別洗滌3-4次,最后將所得固體在70-90℃下真空干燥10-15小時,即得到所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑。

如上所述,本發(fā)明提供了一種新型的耐高溫受阻酚類抗氧劑及其合成方法,所述化合物具有優(yōu)異的耐高溫性能和抗氧化性能,以及所述合成方法通過獨(dú)特反應(yīng)物、特定催化劑的使用等,從而可以高產(chǎn)率得到目的產(chǎn)物,為該化合物提供了全新的合成方法,具有良好的應(yīng)用前景、推廣價值和實際生產(chǎn)潛力。

附圖說明

圖1是實施例1所得耐高溫受阻酚類抗氧劑的紅外光譜圖。

圖2是實施例1所得耐高溫受阻酚類抗氧劑的核磁氫譜圖。

圖3是實施例1所得耐高溫受阻酚類抗氧劑的質(zhì)譜圖。

具體實施方式

下面通過具體的實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明,但這些例舉性實施方式的用途和目的僅用來例舉本發(fā)明,并非對本發(fā)明的實際保護(hù)范圍構(gòu)成任何形式的任何限定,更非將本發(fā)明的保護(hù)范圍局限于此。

制備例1:固體負(fù)載堿性催化劑的制備

s1:將粒度為30-40μm的磷灰石粉末加入到為其質(zhì)量4.5倍的強(qiáng)堿水溶液(為摩爾濃度3.5mol/l的naoh水溶液)中,充分?jǐn)嚢?5分鐘,然后去離子水充分洗滌,直至洗出液為中性,并充分干燥,得到堿處理磷灰石粉末;將所述堿處理磷灰石粉末在馬弗爐中于450℃下煅燒60分鐘,然后自然冷卻到室溫,并充分研磨,得到粒度為10-20μm的處理磷灰石粉末;

s2:配制摩爾濃度為1.5mol/l的碳酸鉀水溶液,將所述處理磷灰石粉末浸泡于所述碳酸鉀水溶液中(以質(zhì)量克(g)計的所述處理磷灰石粉末與以體積毫升(ml)計的碳酸鉀水溶液的比為1∶4.25),并在微波功率600w下微波處理65分鐘,然后過濾,將所得固體順次用無水乙醇、去離子水各洗滌3次,真空干燥完全,最后于450℃下煅燒60分鐘,自然冷卻,得到第一浸漬粉末;

s3:配制摩爾濃度為0.6mol/l的氟化銫水溶液,使用等體積浸漬法將所述第一浸漬粉末浸漬于所述氟化銫水溶液中,直至最終所得固體負(fù)載堿性催化劑中所負(fù)載的碳酸鉀和氟化銫的摩爾比為1∶0.3;浸漬完成后,過濾,所得固體用去離子水充分洗滌3次,最后于130℃下真空干燥完全,即得所述固體負(fù)載堿性催化劑,將其命名為c1。

對比制備例1-2:堿處理和煅燒的考察

除分別未進(jìn)行步驟s1中的強(qiáng)堿水溶液處理、煅燒操作外(即分別未用強(qiáng)堿水溶液進(jìn)行堿處理、堿處理完畢后未進(jìn)行煅燒處理),其它操作均相同,從而重復(fù)進(jìn)行了制備例1,順次得到對比制備例1和2,將所得固體負(fù)載堿性催化劑依次命名為d1、d2。

對比制備例3-4:負(fù)載組分的考察

對比制備例3:除省略掉步驟s2外(即將步驟s1得到的處理磷灰石粉末直接進(jìn)行步驟s3的等體積浸漬,氟化銫的負(fù)載量仍為制備例1中的實際負(fù)載量),其它操作均不變,從而重復(fù)了制備例1,將所得固體負(fù)載堿性催化劑命名為d3,也即該催化劑中沒有負(fù)載碳酸鉀。

對比制備例4:除省略掉步驟s3外(即僅僅進(jìn)行到步驟s2),其它操作均不變,從而重復(fù)了制備例1,將所得固體負(fù)載堿性催化劑(也即步驟s2中的第一浸漬粉末)命名為d4,也即該催化劑中沒有負(fù)載氟化銫。

對比制備例5-10:負(fù)載組分摩爾比的考察

除將最終固體負(fù)載堿性催化劑中的碳酸鉀和氟化銫的摩爾比由制備例1中的1∶0.3修改為如下表1中的其它比例外,其它操作均不變,從而重復(fù)了制備例1,得到對比制備例5-10,兩者的摩爾比和最終所得催化劑命名見下表1。

表1.碳酸鉀和氟化銫負(fù)載摩爾比的考察

下面,對式(ii)化合物和式(iii)化合物進(jìn)行反應(yīng)合成式(i)化合物進(jìn)行考察,從而考察了不同催化劑對于最終反應(yīng)結(jié)果的影響。

實施例1

向適量有機(jī)溶劑苯中,加入450mmol所述式(ii)化合物β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸、100mmol式(iii)化合物對苯二胺和固體負(fù)載堿性催化劑c1(所述式(ii)化合物與所述固體負(fù)載堿性催化劑的質(zhì)量比為1∶0.15),然后控制反應(yīng)溫度為70℃,并在該溫度下攪拌反應(yīng)25小時;反應(yīng)結(jié)束后,趁熱負(fù)壓過濾,將濾液冷卻至2-5℃,析出固體,再次過濾出固體,先后用苯、去離子水分別洗滌3次,最后將所得固體在80℃下真空干燥12.5小時,得到所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑,產(chǎn)率為97.6%。

熔點(diǎn):254.6-255.1℃;

由附圖1可知:波數(shù)為3641cm-1處為游離酚羥基(-oh)的特征吸收峰,波數(shù)為3290cm-1處為締合酚羥基和酰胺鍵中n-h的特征吸收峰,波數(shù)為1652cm-1處為酰胺鍵中c=o的特征吸收峰。

由附圖2可知,化學(xué)位移為1.30-1.45處為叔丁基-c(ch3)3中的氫質(zhì)子、2.42-2.63處為β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸抗氧化基團(tuán)中與苯環(huán)相連α-ch2-中的氫質(zhì)子、2.81-2.97處為β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸抗氧化基團(tuán)中與苯環(huán)相連β-ch2-中的氫質(zhì)子、5.08處為酚羥基中氫質(zhì)子、6.95-7.12處為對苯二胺橋聯(lián)基中苯環(huán)上的氫質(zhì)子、7.42處為酰胺基(-conh-)中的氫質(zhì)子、7.30-7.42處為β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸抗氧化基團(tuán)中苯環(huán)上的氫質(zhì)子。

由附圖3可知,在629.49處出現(xiàn)了該抗氧劑的準(zhǔn)分子離子峰[m+]。

實施例2

向適量有機(jī)溶劑甲苯中,加入300mmol所述式(ii)化合物β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸、100mmol式(iii)化合物對苯二胺和固體負(fù)載堿性催化劑c1(所述式(ii)化合物與所述固體負(fù)載堿性催化劑的質(zhì)量比為1∶0.2),然后控制反應(yīng)溫度為60℃,并在該溫度下攪拌反應(yīng)35小時;反應(yīng)結(jié)束后,趁熱負(fù)壓過濾,將濾液冷卻至2-5℃,析出固體,再次過濾出固體,先后用苯、去離子水分別洗滌4次,最后將所得固體在90℃下真空干燥10小時,得到所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑,產(chǎn)率為97.1%。

其熔點(diǎn)、紅外數(shù)據(jù)、核磁氫譜數(shù)據(jù)和質(zhì)譜數(shù)據(jù)同實施例1。

實施例3

向適量有機(jī)溶劑二甲苯中,加入600mmol所述式(ii)化合物β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸、100mmol式(iii)化合物對苯二胺和固體負(fù)載堿性催化劑c1(所述式(ii)化合物與所述固體負(fù)載堿性催化劑的質(zhì)量比為1∶0.1),然后控制反應(yīng)溫度為80℃,并在該溫度下攪拌反應(yīng)15小時;反應(yīng)結(jié)束后,趁熱負(fù)壓過濾,將濾液冷卻至2-5℃,析出固體,再次過濾出固體,先后用苯洗滌3次、去離子水洗滌4次,最后將所得固體在70℃下真空干燥15小時,得到所述式(i)耐高溫受阻酚類抗氧劑,產(chǎn)率為97.5%。

其熔點(diǎn)、紅外數(shù)據(jù)、核磁氫譜數(shù)據(jù)和質(zhì)譜數(shù)據(jù)同實施例1。

對比例1-6:堿處理和煅燒對催化效果的影響

對比例1-3:除分別將實施例1-3中的催化劑c1替換為d1外,其它操作均不變,從而重復(fù)進(jìn)行了實施例1-3,順次得到對比例1-3。

對比例4-6:除分別將實施例1-3中的催化劑c1替換為d2外,其它操作均不變,從而重復(fù)進(jìn)行了實施例1-3,順次得到對比例4-6。

結(jié)果見下表2,為了方便比較而將實施例1-3的產(chǎn)物產(chǎn)率一并列出。

表2

其中,產(chǎn)物的產(chǎn)率與各個實施例/對比例的順序一一對應(yīng),例如對于實施例1-3而言,97.6%對應(yīng)實施例1的產(chǎn)物產(chǎn)率、97.1%對應(yīng)實施例2的產(chǎn)物產(chǎn)率,而97.5%對應(yīng)實施例3的產(chǎn)物產(chǎn)率。該表2以及下面各表中的其它類似表達(dá)也有著相同的對應(yīng)關(guān)系,不再一一贅述。

由此可見:1、當(dāng)磷灰石未進(jìn)行強(qiáng)堿處理時,導(dǎo)致產(chǎn)物產(chǎn)率有顯著的降低(見對比例1-3);2、而當(dāng)磷灰石未在強(qiáng)堿處理后未進(jìn)行煅燒處理時,產(chǎn)率降低最為顯著。這應(yīng)該是強(qiáng)堿處理和煅燒處理消除了其中的雜質(zhì),改善了磷灰石內(nèi)部孔道的規(guī)整性和均勻性,從而有利于后續(xù)的活性成分吸附和均勻附著。

對比例7-12:負(fù)載組分對催化效果的影響

對比例7-9:除分別將實施例1-3中的催化劑c1替換為d3外,其它操作均不變,從而重復(fù)進(jìn)行了實施例1-3,順次得到對比例7-9。

對比例10-12:除分別將實施例1-3中的催化劑c1替換為d4外,其它操作均不變,從而重復(fù)進(jìn)行了實施例1-3,順次得到對比例10-12。

結(jié)果見下表3,為了方便比較而將實施例1-3的產(chǎn)物產(chǎn)率一并列出。

表3

由此可見:1、當(dāng)僅僅負(fù)載氟化銫或僅僅負(fù)載碳酸鉀時,都將導(dǎo)致產(chǎn)率有顯著的降低;但僅僅負(fù)載氟化銫時的產(chǎn)率更要低于僅僅負(fù)載碳酸鉀時的產(chǎn)率,這證明單獨(dú)負(fù)載碳酸鉀的效果要優(yōu)于氟化銫。2、出人意料的是,當(dāng)同時負(fù)載碳酸鉀和氟化銫時,產(chǎn)物產(chǎn)率有了顯著的改善和提高,這證明這兩種組分發(fā)揮了獨(dú)特的協(xié)同催化效果,這是令人驚訝的。

對比例13-18:負(fù)載組分摩爾比對催化效果的影響

為了考察活性組分碳酸鉀和氟化銫摩爾比對最終反應(yīng)結(jié)果的影響,從而使用不同的催化劑而重復(fù)實施了產(chǎn)物產(chǎn)率最高的實施例1,也即將實施例1中的催化劑c1依次替換為d5、d6、d7、d8、d9和d10,其它操作均不變,結(jié)果見下表4,為了方便比較而將實施例1的產(chǎn)物產(chǎn)率一并列出。

表4

由此可見:1、碳酸鉀與氟化銫的負(fù)載摩爾比可以顯著影響產(chǎn)物產(chǎn)率,當(dāng)為1∶0.3時可以取得最好的效果。而當(dāng)?shù)陀诨蚋哂谠摫戎?,都將?dǎo)致產(chǎn)物產(chǎn)率有一定程度甚至是顯著的降低。這應(yīng)該是當(dāng)如此比例時,能夠發(fā)揮最好的催化協(xié)同活性;2、以1∶0.3為基準(zhǔn),即便是相同的偏離值,當(dāng)高于1∶0.3時的效果要優(yōu)于低于1∶0.3的效果(例如對比例17和18對于1∶0.3具有相同的偏離值,但對比例17的效果要優(yōu)于對比例18)。

測試?yán)貉趸T導(dǎo)期的測定

氧化誘導(dǎo)期的長短可以表明抗氧劑的抗氧化能力的優(yōu)劣,在本發(fā)明中,氧化誘導(dǎo)期的測試方法具體如下:

在室溫條件下,采用gh-10dc型高速混合機(jī)將0.5g抗氧劑和500gpe100+管材專用料hdpe4806充分混合;將混合好的試樣在shj-92雙螺桿擠出機(jī)上擠出、拉絲并造粒,擠出溫度為200±0.1℃;然后,在室溫下將粒狀試樣于空氣中干燥48小時后,在tetrahedron2022型液壓機(jī)上于180±0.1℃條件下壓成100cm×100cm×0.5cm的薄片,將試樣薄片切成1cm×1cm×0.5cm的大小;將試樣放入坩堝中,然后將坩堝放置于示差掃描量熱儀器的樣品支持架上,在氮?dú)?流速為50ml/min)條件下以20℃/分鐘的速率由室溫程序升溫至200±0.1℃,恒溫3分鐘后,再將氣體切換為同氮?dú)饬魉傧嗤难鯕?,氣體切換點(diǎn)記為試驗起始點(diǎn),將溫度保持恒定為200±0.1℃,出現(xiàn)放熱點(diǎn)后,繼續(xù)恒溫2分鐘,最后冷卻至室溫。從試驗起始點(diǎn)到放熱點(diǎn)需要的時間即為試樣的氧化誘導(dǎo)期。

其中,當(dāng)上述測試方法中加入的抗氧劑分別為本發(fā)明的所述式(i)化合物、抗氧劑1330(vi)(即“背景技術(shù)”中美國殼牌公司研發(fā)的所述抗氧劑1330)時,經(jīng)過測試,各自的氧化誘導(dǎo)期見下表5,一并列出各自的熔程(耐高溫性能)。

表5

由此可見,本發(fā)明所述式(i)化合物耐高溫性能要顯著優(yōu)于抗氧劑1330(vi),而且其抗氧化能力也顯著優(yōu)于抗氧劑1330(vi),從而在耐高溫材料中或者加工溫度更高的材料制備中具有良好的應(yīng)用前景和潛力。

綜上所述,本發(fā)明提供了一種新型耐高溫受阻酚類抗氧劑及其合成方法,所述抗氧劑具有優(yōu)異的耐高溫性能和抗氧化性能,以及所述合成方法通過獨(dú)特反應(yīng)物、特定催化劑的使用等,從而可以高產(chǎn)率得到目的產(chǎn)物,為該化合物提供了全新的合成方法,具有良好的應(yīng)用前景、推廣價值和實際生產(chǎn)潛力。

應(yīng)當(dāng)理解,這些實施例的用途僅用于說明本發(fā)明而非意欲限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。此外,也應(yīng)理解,在閱讀了本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容之后,本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動、修改和/或變型,所有的這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的保護(hù)范圍之內(nèi)。

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