本發(fā)明涉及陽離子乳化劑技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種樟樹籽陽離子乳化劑及其制備方法和應(yīng)用。

背景技術(shù)：

瀝青乳化劑是能用于瀝青乳化的表面活性劑，在加入很少量時(shí)就能使水的表面張力大幅度的降低，能明顯改變體系的界面性質(zhì)和狀態(tài)，從而產(chǎn)生潤濕、乳化、起泡、洗滌、分散、抗靜電、潤滑和加溶等一系列作用，以達(dá)到實(shí)際應(yīng)用的要求。

瀝青乳化劑按離子類型分類可分為：陰離子乳化劑、陽離子乳化劑、兩性乳化劑和非離子型乳化劑。其中，陽離子乳化劑在實(shí)踐中由于與石料粘合性更好，且用料更少，得到了廣泛的應(yīng)用?，F(xiàn)有技術(shù)中，陽離子乳化劑主要包括：烷基胺類乳化劑、酰胺類乳化劑、胺化木質(zhì)素類乳化劑和季銨鹽類乳化劑。

然而，傳統(tǒng)的瀝青陽離子乳化劑的制備來源有限，且多為化工產(chǎn)品，不僅成本高，還會(huì)對(duì)環(huán)境造成一定的污染。樟樹籽是樟科植物樟樹的果實(shí)，目前為止，現(xiàn)有技術(shù)中尚未有以樟樹籽為原料制備瀝青陽離子乳化劑的報(bào)道。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種樟樹籽陽離子乳化劑及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明以樟樹籽油為原料制備陽離子乳化劑，不僅能夠拓展制備陽離子乳化劑的原料，還能夠合理利用樟樹籽，減少了浪費(fèi)。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

本發(fā)明提供了一種樟樹籽陽離子乳化劑的制備方法，包含以下步驟：

(1)對(duì)樟樹籽油進(jìn)行加氫處理，得到飽和十二脂肪酸；

(2)將所述飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺在混合溶液中進(jìn)行縮合酰化反應(yīng)，得到酰胺中間體；

所述混合溶液為堿金屬氫氧化物和甲苯的混合溶液；

(3)將所述酰胺中間體在無水甲苯中與氯化氫反應(yīng)，得到酰胺中間體鹽酸鹽；

(4)將所述酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇進(jìn)行加熱處理，得到樟樹籽陽離子乳化劑。

優(yōu)選的，所述堿金屬氫氧化物在混合溶液中的體積濃度為0.1～1％。

優(yōu)選的，所述步驟(2)中，飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺的質(zhì)量比為1:(1～3)；

所述飽和十二脂肪酸在混合溶液中的體積濃度為20～25％。

優(yōu)選的，所述縮合?；磻?yīng)的溫度為75～85℃；

所述縮合?；磻?yīng)的時(shí)間為10～20小時(shí)。

優(yōu)選的，以1g酰胺中間體計(jì)，所述氯化氫的流速為160～200mL/h。

優(yōu)選的，所述步驟(4)中，酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇的質(zhì)量比為(240～260):(290～310):(90～110)。

優(yōu)選的，所述加熱處理的溫度為75～85℃；

所述加熱處理的時(shí)間為3～10小時(shí)。

本發(fā)明提供了一種上述技術(shù)方案所述制備方法得到的樟樹籽陽離子乳化劑。

本發(fā)明提供了一種上述技術(shù)方案所述樟樹籽陽離子乳化劑作為乳化瀝青用乳化劑的用途。

本發(fā)明提供了一種由上述技術(shù)方案所述樟樹籽陽離子乳化劑得到的乳化瀝青作為路面磨耗層的應(yīng)用。

本發(fā)明提供了一種樟樹籽陽離子乳化劑及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明對(duì)樟樹籽油進(jìn)行加氫處理，得到飽和十二脂肪酸；將所述飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺在混合溶液中進(jìn)行縮合?；磻?yīng)，得到酰胺中間體；所述混合溶液為堿金屬氫氧化物和甲苯的混合溶液；將所述酰胺中間體在無水甲苯中與氯化氫反應(yīng)，得到酰胺中間體鹽酸鹽；將所述酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇進(jìn)行加熱處理，得到樟樹籽陽離子乳化劑。本發(fā)明以樟樹籽為原料，不僅拓展了制備陽離子乳化劑的原料、降低了成本，同時(shí)由于減少了化工原料的使用量，綠色環(huán)保，減少了對(duì)環(huán)境的污染。此外，由本發(fā)明提供的乳化劑得到的乳化瀝青具有優(yōu)異的性能，軟化點(diǎn)約為81％，彈性強(qiáng)度約為97％，粘性強(qiáng)度約為0.65MPa。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提供了一種樟樹籽陽離子乳化劑的制備方法，包含以下步驟：

(1)對(duì)樟樹籽油進(jìn)行加氫處理，得到飽和十二脂肪酸；

(2)將所述飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺在混合溶液中進(jìn)行縮合?；磻?yīng)，得到酰胺中間體；

所述混合溶液為堿金屬氫氧化物和甲苯的混合溶液；

(3)將所述酰胺中間體在無水甲苯中與氯化氫反應(yīng)，得到酰胺中間體鹽酸鹽；

(4)將所述酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇進(jìn)行加熱處理，得到樟樹籽陽離子乳化劑。

本發(fā)明對(duì)樟樹籽油進(jìn)行加氫處理，得到飽和十二脂肪酸。本發(fā)明對(duì)所述樟樹籽油的來源沒有特殊的要求，具體的可以為市售的樟樹籽油，或者直接從樟樹籽中提取的樟樹籽油。本發(fā)明對(duì)所述樟樹籽的來源沒有任何的特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知來源的樟樹籽即可，具體的如自采或者市售。在本發(fā)明中，所述樟樹籽優(yōu)選為樟樹青籽。在本發(fā)明中，所述樟樹籽的油含量優(yōu)選的≥40％，更優(yōu)選的≥45％，最優(yōu)選的≥50％。

在本發(fā)明中，所述提取優(yōu)選為超臨界二氧化碳萃取。在本發(fā)明中，所述超臨界二氧化碳萃取的萃取溫度優(yōu)選為35～45℃，更優(yōu)選為38～43℃，最優(yōu)選為40℃；所述超臨界二氧化碳萃取的萃取壓力優(yōu)選為15～25MPa，更優(yōu)選為18～23MPa，最優(yōu)選為20MPa；所述超臨界二氧化碳萃取的二氧化碳的流量優(yōu)選為30～40kg/h，更優(yōu)選為33～38kg/h，最優(yōu)選為35kg/h；所述超臨界二氧化碳萃取的萃取時(shí)間優(yōu)選為100～120min，更優(yōu)選為105～112min，最優(yōu)選為110min。

本發(fā)明對(duì)所述加氫處理沒有任何的特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的有機(jī)物加氫方法進(jìn)行即可。在本發(fā)明中，所述加氫處理優(yōu)選為常壓加氫，即在常壓條件下向樟樹籽中通入氫氣進(jìn)行加氫處理。在本發(fā)明中，所述加氫處理過程氫氣的流量優(yōu)選為40～60mL/min，更優(yōu)選為45～55mL/min，最優(yōu)選為50mL/min。在本發(fā)明中，所述加氫處理無需催化劑催化即可進(jìn)行。

得到所述飽和十二脂肪酸后，本發(fā)明將所述飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺在混合溶液中進(jìn)行縮合?；磻?yīng)，得到酰胺中間體。在本發(fā)明中，所述縮合酰化反應(yīng)過程中飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺的質(zhì)量比優(yōu)選為1:(1～3)，具體的可以為1:1、1:2或1:3。在本發(fā)明中，所述飽和十二脂肪酸在混合溶液中的體積濃度優(yōu)選為20～25％，更優(yōu)選為21～24％，最優(yōu)選為22～23％。

在本發(fā)明中，所述混合溶液為堿金屬氫氧化物和甲苯的混合溶液。在本發(fā)明中，所述堿金屬氫氧化物在混合溶液中的體積濃度優(yōu)選為0.1～1％，更優(yōu)選為0.3～0.8％，最優(yōu)選為0.5％。在本發(fā)明中，所述堿金屬氫氧化物優(yōu)選為氫氧化鉀或氫氧化鈉。

在本發(fā)明中，所述縮合?；磻?yīng)的溫度優(yōu)選為75～85℃，更優(yōu)選為78～83℃，最優(yōu)選為80℃；所述縮合?；磻?yīng)的時(shí)間優(yōu)選為10～20小時(shí)，更優(yōu)選為12～18小時(shí)，最優(yōu)選為15小時(shí)。

所述縮合?；磻?yīng)后，本發(fā)明優(yōu)選對(duì)所述縮合?；磻?yīng)的產(chǎn)物進(jìn)行減壓蒸餾，以除去甲苯，得到酰胺中間體。本發(fā)明對(duì)所述減壓蒸餾的方法和參數(shù)沒有任何的特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的甲苯的減壓蒸餾方法即可。

所述減壓蒸餾后，本發(fā)明優(yōu)選使用碳酸鹽溶液對(duì)得到的固體物質(zhì)進(jìn)行洗滌，以除去未反應(yīng)的飽和十二脂肪酸，得到純凈的酰胺中間體。在本發(fā)明中，所述碳酸鹽優(yōu)選為碳酸鈉或碳酸鉀；所述碳酸鹽溶液的質(zhì)量濃度優(yōu)選為0.1～5％，更優(yōu)選為0.5～3％，最優(yōu)選為1％。

在本發(fā)明中，所述酰胺中間體主要為十二酰胺丙基二甲基叔胺。

得到所述酰胺中間體后，本發(fā)明將所述酰胺中間體在無水甲苯中與氯化氫反應(yīng)，得到酰胺中間體鹽酸鹽。本發(fā)明中將氯化氫氣體通入到酰胺中間體的無水甲苯溶液中進(jìn)行反應(yīng)。在本發(fā)明中，以1g酰胺中間體計(jì)，所述氯化氫的流速優(yōu)選為160～200mL/h，更優(yōu)選為170～190mL/h，最優(yōu)選為180mL/h。

本發(fā)明對(duì)所述酰胺中間體和無水甲苯的相對(duì)添加量沒有任何的特殊要求，能夠使得添加的酰胺中間體全部溶解于無水甲苯中即可。本發(fā)明選擇以無水甲苯作為溶劑，能夠使得酰胺中間體和氯化氫反應(yīng)的更加充分。

所述酰胺中間體與氯化氫反應(yīng)后，本發(fā)明優(yōu)選對(duì)得到的產(chǎn)物進(jìn)行減壓蒸餾，以除去甲苯，得到酰胺中間體鹽酸鹽。本發(fā)明對(duì)所述減壓蒸餾的方法和參數(shù)沒有任何的特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的甲苯的減壓蒸餾方法即可。

所述減壓蒸餾后，本發(fā)明優(yōu)選對(duì)得到的固體物質(zhì)進(jìn)行重結(jié)晶，以得到純凈的酰胺中間體鹽酸鹽。在本發(fā)明中，所述重結(jié)晶用溶劑優(yōu)選為乙酸乙酯。在本發(fā)明中，所述重結(jié)晶的次數(shù)可以為1次、2次、3次、4次或5次。

得到所述酰胺中間體鹽酸鹽后，本發(fā)明將所述酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇進(jìn)行加熱處理，得到樟樹籽陽離子乳化劑。在本發(fā)明中，所述酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇的質(zhì)量比優(yōu)選為(240～260):(290～310):(90～110)，更優(yōu)選為(245～255):(295～305):(95～105)，最優(yōu)選為250:300:100。

在本發(fā)明中，所述酰胺中間體鹽酸鹽可以溶于水中后以酰胺中間體鹽酸鹽溶液形式進(jìn)行添加。本發(fā)明對(duì)所述酰胺中間體鹽酸鹽溶液的濃度沒有特殊要求，能夠使得所述酰胺中間體鹽酸鹽全部溶解即可。本發(fā)明優(yōu)選將所述酰胺中間體溶于酰胺中間體鹽酸鹽溶液后，再加入表氯醇。

在本發(fā)明中，所述加熱處理的溫度優(yōu)選為75～85℃，更優(yōu)選為78～83℃，最優(yōu)選為80℃；所述加熱處理的時(shí)間優(yōu)選為3～10小時(shí)，更優(yōu)選為4～8小時(shí)，最優(yōu)選為5～6小時(shí)。

本發(fā)明優(yōu)選對(duì)所述加熱處理后的產(chǎn)物進(jìn)行除水，得到樟樹籽陽離子乳化劑。在本發(fā)明中，所述除水操作優(yōu)選為減壓蒸餾除水。本發(fā)明對(duì)所述減壓蒸餾除水的方法和參數(shù)沒有任何的特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的水的減壓蒸餾方法即可。

除水后，本發(fā)明優(yōu)選對(duì)除水得到的固體產(chǎn)物進(jìn)行重結(jié)晶，以得到純凈的樟樹籽陽離子乳化劑。在本發(fā)明中，所述重結(jié)晶用溶劑優(yōu)選為乙酸乙酯和乙醇的混合溶劑。在本發(fā)明中，所述混合溶劑中乙酸乙酯和乙醇的體積比優(yōu)選為(22～26):1，更優(yōu)選為(23～25):1，最優(yōu)選為24:1。

本發(fā)明還提供了一種上述技術(shù)方案所述制備方法得到的樟樹籽陽離子乳化劑。在本發(fā)明中，所述樟樹籽陽離子乳化劑為淡黃色、固體狀物質(zhì)。

本發(fā)明還提供了一種上述技術(shù)方案所述樟樹籽陽離子乳化劑作為乳化瀝青用乳化劑的用途。本發(fā)明對(duì)所述由樟樹籽陽離子乳化劑制備乳化瀝青的制備方法沒有任何的特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的乳化瀝青的制備方法即可。

在本發(fā)明中，所述制備乳化瀝青的方法優(yōu)選包含以下步驟：

將樟樹籽陽離子乳化劑溶于水中，調(diào)節(jié)溶液的pH值為2～3，得到乳化劑水溶液；

對(duì)所述乳化劑水溶液和瀝青進(jìn)行熱混合，得到乳化瀝青。

在本發(fā)明中，所述樟樹籽陽離子乳化劑的水溶液的體積濃度優(yōu)選為15～20％，更優(yōu)選為16～19％，最優(yōu)選為17～18％。本發(fā)明通過添加碳酸氫鈉調(diào)節(jié)所述樟樹籽陽離子乳化劑的水溶液的pH值為2～3，具體的可以為2、2.5或3。

得到所述乳化劑水溶液后，本發(fā)明對(duì)所述乳化劑水溶液和瀝青進(jìn)行熱混合，得到乳化瀝青。本發(fā)明優(yōu)選對(duì)所述乳化劑水溶液進(jìn)行預(yù)熱后再與瀝青混合。在本發(fā)明中，所述預(yù)熱的溫度優(yōu)選為60～65℃，更優(yōu)選為61～64℃，最優(yōu)選為62～63℃。本發(fā)明對(duì)所述瀝青的種類沒有特殊要求，可以為任意種類的瀝青。在本發(fā)明中，所述瀝青優(yōu)選為改性SBS瀝青。

在本發(fā)明中，所述熱混合的溫度優(yōu)選為130～135℃，更優(yōu)選為131～134℃，最優(yōu)選為132～133℃。在本發(fā)明中，所述熱混合優(yōu)選在膠體磨中進(jìn)行。在本發(fā)明中，所述膠體磨的轉(zhuǎn)速優(yōu)選為60～100轉(zhuǎn)/分，更優(yōu)選為70～90轉(zhuǎn)/分，最優(yōu)選為80轉(zhuǎn)/分；所述膠體磨的運(yùn)行時(shí)間優(yōu)選為0.5～2小時(shí)，更優(yōu)選為1～1.5小時(shí)。在本發(fā)明中，所述乳化瀝青的固含量優(yōu)選為30～70％，更優(yōu)選為40～60％，最優(yōu)選為45～55％。

本發(fā)明還提供了一種上述技術(shù)方案所述乳化瀝青作為路面磨耗層的應(yīng)用。本發(fā)明對(duì)所述路面磨耗層的制備方法沒有任何的特殊要求，將所述乳化瀝青涂覆于路面即可。本發(fā)明對(duì)所述路面磨耗層的厚度沒有任何的特殊要求，根據(jù)不同的技術(shù)要求進(jìn)行設(shè)置即可。

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的樟樹籽陽離子乳化劑及其制備方法和應(yīng)用進(jìn)行詳細(xì)的說明，但是不能把它們理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。

實(shí)施例1

以樟樹青籽為原料，經(jīng)超臨界二氧化碳萃取得到樟樹籽油。其中，超臨界二氧化碳萃取的溫度為35℃，壓力為15MPa，二氧化碳流量為40kg/h，時(shí)間為100min。向得到的樟樹籽油中通入氫氣，在常壓、無催化劑的條件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到飽和十二脂肪酸。

將得到的飽和十二脂肪酸與N,N-二甲基-1,3-丙二胺按質(zhì)量比為1:2，在含0.5％(體積分?jǐn)?shù))的氫氧化鉀的甲苯溶液中，在75℃下反應(yīng)14小時(shí)，減壓蒸去甲苯，得到固體殘留物。其中，所述飽和十二脂肪酸在氫氧化鉀的甲苯溶液中的體積濃度為20％。再用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1％的碳酸鈉水溶液洗滌未反應(yīng)的十二酸，得到酰胺中間體。

將得到的酰胺中間體溶于無水甲苯中，室溫下以每克中間體l80mL/h的流速不斷通入氯化氫氣體，之后減壓蒸餾除去甲苯，得到固體殘留物，再用乙酸乙酯重結(jié)晶3次，得到酰胺中間體鹽酸鹽。

按酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇的質(zhì)量比為250:300:100投料。在反應(yīng)器中，將酰胺中間體鹽酸鹽先溶解在水中，加入酰胺中間體，溶液透明后，加入表氯醇。在80℃下反應(yīng)6h后減壓蒸去水，用體積比為24:1的乙酸乙酯乙醇溶劑重結(jié)晶，得到淡黃色、固體狀的樟樹籽陽離子乳化劑。

將樟樹籽陽離子乳化劑溶于水中，調(diào)節(jié)pH值為2，加熱至63℃，與90#瀝青混合后加熱至133℃，通過膠體磨制備出乳化瀝青。

本發(fā)明對(duì)本實(shí)施例得到的乳化瀝青的力學(xué)性能進(jìn)行了測試，結(jié)果顯示，乳化瀝青的軟化點(diǎn)為81％，彈性強(qiáng)度為97％，粘性強(qiáng)度為0.65MPa。

將得到的乳化瀝青制備厚度約為1cm的路面超薄磨耗層，路面摩擦系數(shù)值>70BPN；封水能力顯著，路段滲水系數(shù)均為0。

實(shí)施例2

以樟樹青籽為原料，經(jīng)超臨界二氧化碳萃取得到樟樹籽油。其中，超臨界二氧化碳萃取的溫度為45℃，壓力為25MPa，二氧化碳流量為30kg/h，時(shí)間為120min。向得到的樟樹籽油中通入氫氣，在常壓、無催化劑的條件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到飽和十二脂肪酸。

將得到的飽和十二脂肪酸與N,N-二甲基-1,3-丙二胺按質(zhì)量比為1:1，在含0.5％(體積分?jǐn)?shù))的氫氧化鉀的甲苯溶液中，在75℃下反應(yīng)18小時(shí)，減壓蒸去甲苯，得到固體殘留物。其中，所述飽和十二脂肪酸在氫氧化鉀的甲苯溶液中的體積濃度為23％。再用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1％的碳酸鈉水溶液洗滌未反應(yīng)的十二酸，得到酰胺中間體。

將得到的酰胺中間體溶于無水甲苯中，室溫下以每克中間體l75mL/h的流速不斷通入氯化氫氣體，之后減壓蒸餾除去甲苯，得到固體殘留物，再用乙酸乙酯重結(jié)晶3次，得到酰胺中間體鹽酸鹽。

按酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇的質(zhì)量比為255:295:100投料。在反應(yīng)器中，將酰胺中間體鹽酸鹽先溶解在水中，加入酰胺中間體，溶液透明后，加入表氯醇。在85℃下反應(yīng)6h后減壓蒸去水，用體積比為26:1的乙酸乙酯乙醇溶劑重結(jié)晶，得到淡黃色、固體狀的樟樹籽陽離子乳化劑。

將樟樹籽陽離子乳化劑溶于水中，調(diào)節(jié)pH值為3，加熱至65℃，與90#瀝青混合后加熱至135℃，通過膠體磨制備出乳化瀝青。

本發(fā)明對(duì)本實(shí)施例得到的乳化瀝青的力學(xué)性能進(jìn)行了測試，結(jié)果顯示，乳化瀝青的軟化點(diǎn)為80.5％，彈性強(qiáng)度為96.7％，粘性強(qiáng)度為0.63MPa。

將得到的乳化瀝青制備厚度約為1cm的路面超薄磨耗層，路面摩擦系數(shù)值>70BPN；封水能力顯著，路段滲水系數(shù)均為0。

實(shí)施例3

以樟樹青籽為原料，經(jīng)超臨界二氧化碳萃取得到樟樹籽油。其中，超臨界二氧化碳萃取的溫度為40℃，壓力為20MPa，二氧化碳流量為35kg/h，時(shí)間為110min。向得到的樟樹籽油中通入氫氣，在常壓、無催化劑的條件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到飽和十二脂肪酸。

將得到的飽和十二脂肪酸與N,N-二甲基-1,3-丙二胺按質(zhì)量比為1:2，在含0.5％(體積分?jǐn)?shù))的氫氧化鉀的甲苯溶液中，在75℃下反應(yīng)12小時(shí)，減壓蒸去甲苯，得到固體殘留物。其中，所述飽和十二脂肪酸在氫氧化鉀的甲苯溶液中的體積濃度為25％。再用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1％的碳酸鈉水溶液洗滌未反應(yīng)的十二酸，得到酰胺中間體。

將得到的酰胺中間體溶于無水甲苯中，室溫下以每克中間體l85mL/h的流速不斷通入氯化氫氣體，之后減壓蒸餾除去甲苯，得到固體殘留物，再用乙酸乙酯重結(jié)晶3次，得到酰胺中間體鹽酸鹽。

按酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇的質(zhì)量比為245:305:100投料。在反應(yīng)器中，將酰胺中間體鹽酸鹽先溶解在水中，加入酰胺中間體，溶液透明后，加入表氯醇。在75℃下反應(yīng)6h后減壓蒸去水，用體積比為23:1的乙酸乙酯乙醇溶劑重結(jié)晶，得到淡黃色、固體狀的樟樹籽陽離子乳化劑。

將樟樹籽陽離子乳化劑溶于水中，調(diào)節(jié)pH值為2，加熱至60℃，與90#瀝青混合后加熱至130℃，通過膠體磨制備出乳化瀝青。

本發(fā)明對(duì)本實(shí)施例得到的乳化瀝青的力學(xué)性能進(jìn)行了測試，結(jié)果顯示，乳化瀝青的軟化點(diǎn)為81％，彈性強(qiáng)度為97％，粘性強(qiáng)度為0.65MPa。

將得到的乳化瀝青制備厚度約為1cm的路面超薄磨耗層，路面摩擦系數(shù)值>70BPN；封水能力顯著，路段滲水系數(shù)均為0。

由以上實(shí)施例可知，本發(fā)明提供了一種樟樹籽陽離子乳化劑及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明對(duì)樟樹籽油進(jìn)行加氫處理，得到飽和十二脂肪酸；將所述飽和十二脂肪酸和N,N-二甲基-1,3-丙二胺在混合溶液中進(jìn)行縮合?；磻?yīng)，得到酰胺中間體；所述混合溶液為堿金屬氫氧化物和甲苯的混合溶液；將所述酰胺中間體在無水甲苯中與氯化氫反應(yīng)，得到酰胺中間體鹽酸鹽；將所述酰胺中間體、酰胺中間體鹽酸鹽和表氯醇進(jìn)行加熱處理，得到樟樹籽陽離子乳化劑。本發(fā)明以樟樹籽油為原料，不僅拓展了制備陽離子乳化劑的原料、降低了成本，同時(shí)由于減少了化工原料的使用量，綠色環(huán)保，減少了對(duì)環(huán)境的污染。此外，由本發(fā)明提供的乳化劑得到的乳化瀝青具有優(yōu)異的性能，軟化點(diǎn)約為81％，彈性強(qiáng)度約為97％，粘性強(qiáng)度約為0.65MPa。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。