本發(fā)明屬于潤(rùn)濕劑
技術(shù)領(lǐng)域：
，涉及一種熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑及其制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
：熱壓工藝砂輪擁有大的砂輪成型密度，高密度砂輪在使用時(shí)以其高速、高壓，大進(jìn)給量的特點(diǎn)，要求砂輪要有好的回轉(zhuǎn)強(qiáng)度、好的耐磨性。傳統(tǒng)熱壓工藝砂輪混料時(shí)的潤(rùn)濕劑采用糠醛、糠醇、脂類、油類等低粘度高沸點(diǎn)液體，優(yōu)點(diǎn)是混好的料熱壓初期無(wú)小分子釋放，不易起泡，缺點(diǎn)是該潤(rùn)濕劑粘性小，把持樹(shù)脂粉能力差，容易導(dǎo)致樹(shù)脂粉與磨料混合不均勻，引起砂輪缺陷導(dǎo)致砂輪品質(zhì)不良；常規(guī)冷壓砂輪常用的酚醛樹(shù)脂潤(rùn)濕劑有較好的初粘性，能將磨料與樹(shù)脂粉充分粘結(jié)混合，混合料均勻性好，缺點(diǎn)是固化快，有小分子釋放，熱壓過(guò)程易出現(xiàn)大量氣泡，影響砂輪粘接性能，影響回轉(zhuǎn)強(qiáng)度；環(huán)氧潤(rùn)濕劑固化雖無(wú)小分子釋放，但粘性太大、耐熱性不佳，使用時(shí)需要用有機(jī)溶劑進(jìn)行稀釋，容易造成操作不便，耐熱性不佳也造成砂輪綜合性能不良。CN103131125A公開(kāi)了一種用于制備鋼軌修磨磨具的潤(rùn)濕劑及其制備方法和應(yīng)用，所述潤(rùn)濕劑具有以下組份：30-50％酚醛樹(shù)脂、45-68％呋喃樹(shù)脂和2-25％二乙二醇乙醚，該發(fā)明利用酚醛樹(shù)脂和呋喃樹(shù)脂以及二乙二醇乙醚進(jìn)行物理混合得到潤(rùn)濕劑，其并未解決在高分子合成過(guò)程中，由于產(chǎn)生小分子而造成產(chǎn)品高溫?zé)釅簳r(shí)產(chǎn)生較多揮發(fā)分以及起泡的現(xiàn)象。因此，在本領(lǐng)域中，需要開(kāi)發(fā)一種能夠避免熱壓起泡同時(shí)能夠協(xié)助粘接的砂輪用潤(rùn)濕劑。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明所述潤(rùn)濕劑可用作傳統(tǒng)熱壓重負(fù)荷砂輪的潤(rùn)濕劑，該潤(rùn)濕劑初粘性好，易混料均勻，同時(shí)水分低，固化慢，避免了熱壓易起泡的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)該樹(shù)脂還有協(xié)助粘接的作用，提升砂輪耐用性。為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一方面，本發(fā)明提供一種熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑，所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：所述高沸點(diǎn)醇是指沸點(diǎn)高于150℃的醇。在本發(fā)明的樹(shù)脂潤(rùn)濕劑固化速度慢，避免了快速固化導(dǎo)致的砂輪密度偏低的缺陷，同時(shí)該樹(shù)脂有自固化性能，較傳統(tǒng)的潤(rùn)濕劑單純的潤(rùn)濕性能，能輔助樹(shù)脂粉對(duì)磨料的粘接，降低樹(shù)脂粉用量，對(duì)提升砂輪耐用性有較好幫助。在本發(fā)明中選用酚類單體和醛類單體作為原料，經(jīng)過(guò)在高沸點(diǎn)醇存在下進(jìn)行聚合的過(guò)程，并經(jīng)粘度調(diào)節(jié)劑調(diào)節(jié)以得到樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑，而并不是直接采用酚醛樹(shù)脂來(lái)制備潤(rùn)濕劑，一方面是通過(guò)酚類單體和醛類單體在高沸點(diǎn)醇下反應(yīng)得到潤(rùn)濕劑的過(guò)程中可以充分地去除原料帶有的水分以及反應(yīng)產(chǎn)生的水份，將水分控制在較低水平，另一方面，在此過(guò)程中可以控制起泡現(xiàn)象，使得產(chǎn)品在熱壓過(guò)程中不產(chǎn)生起泡，當(dāng)用于砂輪粘接時(shí)，不影響砂輪粘接性能以及其他性能的發(fā)揮，對(duì)于提升砂輪綜合性能有一定幫助。在本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料中，所述酚類單體的用量可以為20-30％，比如20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％或30％，優(yōu)選22-28％，進(jìn)一步優(yōu)選23-25％。優(yōu)選地，所述酚類單體選自苯酚、烷基苯酚、氨基苯酚或萘酚中的任意一種或至少兩種的組合。在本發(fā)明中，所述烷基苯酚和/或氨基苯酚與苯酚和/或萘酚組合使用。單獨(dú)使用烷基苯酚或氨基苯酚會(huì)造成無(wú)法固化，因此其要配合使用苯酚和/或萘酚。優(yōu)選地，所述烷基苯酚為對(duì)甲基苯酚、對(duì)乙基苯酚、鄰甲基苯酚或鄰乙基苯酚中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選對(duì)甲基苯酚。優(yōu)選地，所述酚類單體為苯酚。在本發(fā)明中，雖然其他酚類單體也可以與醛類單體發(fā)生聚合反應(yīng)來(lái)制備樹(shù)脂潤(rùn)濕劑，但是苯酚一方面價(jià)格低，降低原料成本，另一方面其反應(yīng)活性位點(diǎn)比烷基苯酚、氨基苯酚或萘酚的活性位點(diǎn)多，反應(yīng)活性高，因此在本發(fā)明中優(yōu)選該酚類單體可以使得反應(yīng)更容易的進(jìn)行，以更加能夠促進(jìn)得到較好的樹(shù)脂潤(rùn)濕劑。在本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料中，所述醛類單體的用量30-45％，比如可以為30％、32％、34％、36％、38％、40％、42％、44％或45％，優(yōu)選35-40％，進(jìn)一步優(yōu)選35-38％。優(yōu)選地，所述醛類單體選自甲醛、乙醛、丙醛或丁醛中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選甲醛，在本發(fā)明中，使用甲醛產(chǎn)生的樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑會(huì)比乙醛、丙醛或丁醛產(chǎn)生的潤(rùn)濕劑具有更好的耐熱性和更高的強(qiáng)度。優(yōu)選地，所述酚類單體與醛類單體的摩爾比為1:1-1:1.8，例如1:1、1:1.1、1:1.2、1:1.3、1:1.4、1:1.5、1:1.6、1:1.7或1:1.8。在本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料中，所述高沸點(diǎn)醇的用量為10-25％，比如可以為10％、12％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％或25％，優(yōu)選10-20％，進(jìn)一步優(yōu)選10-18％。優(yōu)選地，所述高沸點(diǎn)醇為沸點(diǎn)150-250℃的醇，例如沸點(diǎn)為150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃或250℃的醇。優(yōu)選地，所述高沸點(diǎn)醇為乙二醇、聚乙二醇、丙二醇或丁二醇中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選乙二醇。在本發(fā)明中使用高沸點(diǎn)醇目的要保證在蒸餾過(guò)程中(130-150℃)一直存在于樹(shù)脂中而不被蒸餾出去，在樹(shù)脂聚合過(guò)程中能優(yōu)化產(chǎn)品工藝，防止樹(shù)脂蒸餾過(guò)程中發(fā)生凝膠固化，同時(shí)延緩樹(shù)脂在后期熱壓時(shí)的聚合，另外也有利于水分的蒸出，以獲得較低水分的樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑，并且高沸點(diǎn)醇的加入會(huì)使得高溫(例如高于100℃)反應(yīng)過(guò)程比較緩和，產(chǎn)品質(zhì)量容易控制，此外也會(huì)使得產(chǎn)品樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的分子量分布更加均勻。如果不加入高沸點(diǎn)醇，高溫反應(yīng)會(huì)使得體系粘度過(guò)大，而導(dǎo)致產(chǎn)生的體系固化，以致不能作為潤(rùn)濕劑，如果在低溫下進(jìn)行反應(yīng)，產(chǎn)品性能改善差，應(yīng)用受到限制。在本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料中，所述催化劑的用量為0.1-5％，比如可以為0.1％、0.3％、0.5％、0.8％、1％、1.2％、1.5％、1.8％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％或5％，優(yōu)選0.1-2％，更優(yōu)選0.5-1.5％，進(jìn)一步優(yōu)選0.8-1.2％。優(yōu)選地，所述催化劑為金屬氫氧化物、堿金屬氧化物、堿土金屬氧化物、堿金屬氫氧化物、堿土金屬氫氧化物、碳酸鹽、醋酸鹽或氨類催化劑中的任意一種或至少兩種的組合。優(yōu)選地，所述堿土金屬氧化物為氧化鎂和/或氧化鈣。優(yōu)選地，所述堿金屬氫氧化物為氫氧化鋰、氫氧化鈉或氫氧化鉀中的任意一種或至少兩種的組合。優(yōu)選地，所述堿土金屬氫氧化物為氫氧化鈣和/或氫氧化鎂。優(yōu)選地，所述碳酸鹽為碳酸鈉、碳酸鉀、碳酸氫鈉、碳酸氫鉀或碳酸氫銨中的任意一種或至少兩種的組合。優(yōu)選地，所述醋酸鹽為醋酸鎂、醋酸錳、醋酸鈉、醋酸鋅或醋酸鑭中的任意一種或至少兩種的組合。優(yōu)選地，所述氨類催化劑為氨水、三乙胺或二甲基乙醇胺中的任意一種或至少兩種的組合。在本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料中，所述粘度調(diào)節(jié)劑的用量15-25％，比如可以為15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％或25％。優(yōu)選15-20％。優(yōu)選地，所述粘度調(diào)節(jié)劑為醇類和/或醛類，優(yōu)選糠醇和/或糠醛。本發(fā)明使用粘度調(diào)節(jié)劑是由于本發(fā)明得到的樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑由于水分低，其產(chǎn)品的粘度還是相對(duì)會(huì)比較高，利用粘度調(diào)節(jié)劑可以調(diào)節(jié)其粘度，另外，選用該粘度調(diào)節(jié)劑是因?yàn)樵撜扯日{(diào)節(jié)劑在醛類單體和酚類單體的反應(yīng)過(guò)程中會(huì)參與到反應(yīng)中，使其不易揮發(fā)掉，在反應(yīng)過(guò)程中不易發(fā)生起泡，也改善了熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的起泡性。本發(fā)明所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的粘度為200-1000cP/25℃，此處粘度的單位cP/25℃指的是在25℃下測(cè)定的粘度值，例如所述樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑在25℃下的粘度為200cP、230cP、250cP、280cP、300cP、330cP、350cP、380cP、400cP、430cP、450cP、480cP、500cP、600cP、700cP、800cP、900cP或1000cP，優(yōu)選400-600cP/25℃。優(yōu)選地，本發(fā)明所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的水分含量在5％以下，例如5％、4.5％、4.3％、4％、3.8％、3.5％、3.3％、3％、2.8％、2.5％、2.3％、2％、1.8％、1.5％、1.3％、1％或0.8％，優(yōu)選3％以下。本發(fā)明由以上原料制備得到的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的初粘性好，易混料均勻，水分含量低，固化速度慢，避免了熱壓易起泡的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)該樹(shù)脂還有協(xié)助粘接的作用，提升砂輪耐用性。另一方面，本發(fā)明提供了如上所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的制備方法，所述方法為：將酚類單體、醛類單體、高沸點(diǎn)醇和催化劑加入反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，而后向體系中加入粘度調(diào)節(jié)劑調(diào)節(jié)粘度，得到所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。優(yōu)選地，所述反應(yīng)在攪拌下進(jìn)行。優(yōu)選地，所述反應(yīng)為先在90-110℃(例如90℃、93℃、95℃、98℃、100℃、103℃、105℃、108℃或110℃)下進(jìn)行回流反應(yīng)，而后在130-150℃(例如130℃、135℃、138℃、140℃、145℃、148℃或150℃)下進(jìn)行蒸餾反應(yīng)。本發(fā)明可以在90℃以上的高溫下進(jìn)行，克服了現(xiàn)有技術(shù)中只能在低于90℃下使酚類單體和醛類單體反應(yīng)產(chǎn)生酚醛樹(shù)脂的技術(shù)缺點(diǎn)，在所述高溫下的反應(yīng)可以保證產(chǎn)品中水分少，提升產(chǎn)品性能。優(yōu)選地，所述回流反應(yīng)的時(shí)間為1-5小時(shí)，例如1小時(shí)、1.5小時(shí)、2小時(shí)、2.5小時(shí)、3小時(shí)、3.5小時(shí)、4小時(shí)、4.5小時(shí)或5小時(shí)。優(yōu)選地，所述蒸餾反應(yīng)的時(shí)間為1-3小時(shí)，例如1小時(shí)、1.2小時(shí)、1.5小時(shí)、1.7小時(shí)、1.9小時(shí)、2小時(shí)、2.3小時(shí)、2.5小時(shí)、2.8小時(shí)或3小時(shí)，優(yōu)選1.5-2小時(shí)。優(yōu)選地，所述蒸餾反應(yīng)在常壓下進(jìn)行。在本發(fā)明中，所述蒸餾反應(yīng)后體系的粘度為4000-8000cP/25℃(是指25℃下測(cè)定的粘度)，例如4000cP、4500cP、5000cP、5500cP、6000cP、6500cP、7000cP、7500cP或8000cP。優(yōu)選地，加入粘度調(diào)節(jié)劑將體系粘度調(diào)節(jié)至200-500cP/25℃，例如200cP、230cP、250cP、280cP、300cP、330cP、350cP、380cP、400cP、430cP、450cP、480cP或500cP。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，本發(fā)明所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的制備方法具體包括以下步驟：將酚類單體、醛類單體、高沸點(diǎn)醇和催化劑加入反應(yīng)器中，攪拌下，在90-110℃回流反應(yīng)1-5小時(shí)，而后在130-150℃下常壓蒸餾1-3小時(shí)，然后向體系中加入粘度調(diào)節(jié)劑調(diào)節(jié)粘度至200-500cP/25℃，混合均勻得到所述熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。在本發(fā)明中，為了更好地除去酚醛縮合產(chǎn)生的水分以及原料中可能帶有的水分，盡可能地降低水分含量，選擇高溫反應(yīng)，即在90℃以上反應(yīng)，甚至在130-150℃下進(jìn)行反應(yīng)，此時(shí)需配合高沸點(diǎn)醇以使得在反應(yīng)過(guò)程中既不容易凝膠固化，又可以充分去除水分，最終改善產(chǎn)品的性能。另一方面，本發(fā)明提供了如上所述的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑作為砂輪潤(rùn)濕劑的應(yīng)用。以本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑作為砂輪潤(rùn)濕劑，除了具有潤(rùn)濕性能外，還能輔助樹(shù)脂粉對(duì)磨料的粘接，降低樹(shù)脂粉用量，避免了快速固化導(dǎo)致的砂輪密度偏低的缺陷，提升砂輪綜合性能。相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有以下有益效果：本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的粘度為200-500cP/25℃，具有一定的初粘性，易于粘附于磨料表面，使得該潤(rùn)滑劑中的樹(shù)脂粉不易脫落造成物料不均勻，用于熱壓工藝砂輪的潤(rùn)滑劑時(shí)，該潤(rùn)滑劑水分含量低至5％以下，并且在高溫壓制過(guò)程中可以防止產(chǎn)生氣泡，本發(fā)明的潤(rùn)滑劑具有自固化性能，固化速度慢，避免了快速固化導(dǎo)致的砂輪密度偏低的缺陷，與傳統(tǒng)的潤(rùn)濕劑相比，本發(fā)明的潤(rùn)濕劑除了具有潤(rùn)濕性能外，還能輔助樹(shù)脂粉對(duì)磨料的粘接，降低樹(shù)脂粉用量，提升砂輪耐用性。具體實(shí)施方式下面通過(guò)具體實(shí)施方式來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。實(shí)施例1在本實(shí)施例中，熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：制備方法如下：苯酚、甲醛、乙二醇和醋酸鎂加入反應(yīng)器中，攪拌下，在100℃回流反應(yīng)2小時(shí)，而后在135℃下常壓蒸餾2小時(shí)，此時(shí)測(cè)試體系粘度達(dá)到5000cP/25℃，向體系中加入糠醇，混合均勻，得到熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。實(shí)施例2在本實(shí)施例中，熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：制備方法如下：將苯酚、甲醛、乙二醇和醋酸鑭加入反應(yīng)器中，攪拌下，在110℃回流反應(yīng)3小時(shí)，而后在130℃下常壓蒸餾1.5小時(shí)，此時(shí)測(cè)試體系粘度達(dá)到4000cP/5025℃，向體系中加入糠醛，混合均勻，得到熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。實(shí)施例3在本實(shí)施例中，熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：制備方法如下：苯酚、乙醛、乙二醇和氧化鈣加入反應(yīng)器中，攪拌下，在90℃回流反應(yīng)1小時(shí)，而后在130℃下常壓蒸餾2小時(shí)，此時(shí)測(cè)試體系粘度達(dá)到5000cP/5025℃，向體系中加入糠醇，混合均勻，得到熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。實(shí)施例4在本實(shí)施例中，熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：制備方法如下：將對(duì)甲基苯酚、苯酚、乙醛、乙二醇和氫氧化鈉加入反應(yīng)器中，攪拌下，在110℃回流反應(yīng)2小時(shí)，而后在150℃下常壓蒸餾1小時(shí)，此時(shí)測(cè)試體系粘度達(dá)到8000cP/25℃，向體系中加入糠醇，混合均勻，得到熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。實(shí)施例5在本實(shí)施例中，熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：制備方法如下：將對(duì)氨基苯酚、苯酚、甲醛、丙二醇和醋酸鋅加入反應(yīng)器中，攪拌下，在100℃回流反應(yīng)5小時(shí)，而后在135℃下常壓蒸餾3小時(shí)，此時(shí)測(cè)試體系粘度達(dá)到6000cP/5025℃，向體系中加入糠醛，混合均勻，得到熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。實(shí)施例6與實(shí)施例1不同之處在于，將實(shí)施例1中的苯酚替換為甲基苯酚，其余原料與原料用量均與實(shí)施例1相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例1相同。實(shí)施例7與實(shí)施例1不同之處在于所用酚類單體為質(zhì)量比為1:1的苯酚和對(duì)甲基苯酚的混合物，其余原料與原料用量均與實(shí)施例1相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例1相同。實(shí)施例8與實(shí)施例1不同之處在于所用酚類單體為質(zhì)量比為1:1的苯酚和對(duì)氨基苯酚，所用醛類單體為丙醛，其余原料與原料用量均與實(shí)施例1相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例1相同。實(shí)施例9與實(shí)施例1不同之處在于將醋酸鎂替換為醋酸鎂與氧化鎂的混合物，二者質(zhì)量比為1:1，其余原料與原料用量均與實(shí)施例1相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例1相同。實(shí)施例10與實(shí)施例1不同之處在于所用催化劑為碳酸鈉，其余原料與原料用量均與實(shí)施例1相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例1相同。實(shí)施例11與實(shí)施例1不同之處在于所用催化劑為氨水，其余原料與原料用量均與實(shí)施例1相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例1相同。實(shí)施例12與實(shí)施例2不同之處僅在于，在該實(shí)施例中醋酸鑭的用量為2％，乙二醇的用量為17％，其余原料與原料用量均與實(shí)施例2相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例2相同。實(shí)施例13與實(shí)施例2不同之處僅在于，在該實(shí)施例中醋酸鑭的用量為1.5％，乙二醇的用量為17.5％，其余原料與原料用量均與實(shí)施例2相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例2相同。實(shí)施例14與實(shí)施例3不同之處僅在于，在該實(shí)施例中氧化鈣的用量為0.5％，乙二醇的用量為24.5％，其余原料與原料用量均與實(shí)施例3相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例3相同。實(shí)施例15與實(shí)施例3不同之處僅在于，在該實(shí)施例中氧化鈣的用量為0.8％，乙二醇的用量為24.2％，其余原料與原料用量均與實(shí)施例3相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例3相同。實(shí)施例16與實(shí)施例3不同之處僅在于，在該實(shí)施例中氧化鈣的用量為1.2％，乙二醇的用量為23.8％，其余原料與原料用量均與實(shí)施例3相同，且制備方法和條件也與實(shí)施例3相同。對(duì)比例1該對(duì)比例與實(shí)施例1不同之處在于由以下成分的原料制備潤(rùn)濕劑：制備方法與實(shí)施例1相同。對(duì)比例2在本實(shí)施例中，樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：該對(duì)比例與實(shí)施例1不同之處在于，在樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的制備方法為苯酚、甲醛、乙二醇和醋酸鎂加入反應(yīng)器中，攪拌下，在100℃回流反應(yīng)2小時(shí)，真空除水至水分4％以下，向體系中加入糠醇，混合均勻，得到樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑。對(duì)比例3在該對(duì)比例中，樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑的原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：其制備方法條件與實(shí)施例1相同，只是不加入乙二醇。對(duì)于如上實(shí)施例1-10以及對(duì)比例1-2制備的潤(rùn)濕劑的游離酚、水分含量、粘度以及凝膠時(shí)間進(jìn)行測(cè)定，結(jié)果如表1所示。表1游離酚含量(％)水分含量(％)粘度(cP/25℃)凝膠時(shí)間實(shí)施例113.272.152535min實(shí)施例211.562.351329min實(shí)施例38.372.645925min實(shí)施例43.92.742047min實(shí)施例53.12.779045min實(shí)施例613.182.755230min實(shí)施例77.32.522741min實(shí)施例84.52.396253min實(shí)施例912.572.347631min實(shí)施例1010.872.241529min實(shí)施例119.871.940232min實(shí)施例1211.322.050033min實(shí)施例1311.281.949135min實(shí)施例148.242.445028min實(shí)施例158.212.244630min實(shí)施例168.222.144533min對(duì)比例16.96.5330123min對(duì)比例215.73.221547min對(duì)比例36.53.4180010min從表1中可以看出，本發(fā)明制備的潤(rùn)濕劑粘度為200-1000cP/25℃，具有一定的初粘性，水分含量低至5％以下，游離酚含量在2-18％，凝膠時(shí)間＞25min，說(shuō)明本發(fā)明制備的潤(rùn)濕劑具有一定的初粘性，易于粘附于磨料表面，使得該潤(rùn)滑劑中的樹(shù)脂粉不易脫落造成物料不均勻，水分含量低，具有自固化性能，固化速度慢。實(shí)施例16-31將本發(fā)明實(shí)施例1-16制備得到的在熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑用于砂輪，即將100重量份磨料與1.5重量份實(shí)施例1-16制備得到的潤(rùn)濕劑以及12重量份樹(shù)脂粉經(jīng)混料并在175℃下熱壓成型，得到樹(shù)脂砂輪坯料，將樹(shù)脂砂輪坯料進(jìn)行硬化，得到砂輪，對(duì)制備得到的砂輪的性能進(jìn)行測(cè)定，測(cè)定的性能結(jié)果如表2所示。對(duì)比例4-6將100重量份磨料與1.5重量份對(duì)比例1-3制備得到的潤(rùn)濕劑以及12重量份樹(shù)脂粉經(jīng)混料并在175℃下熱壓成型，得到樹(shù)脂砂輪坯料，將樹(shù)脂砂輪坯料進(jìn)行硬化，得到砂輪，對(duì)制備得到的砂輪的性能進(jìn)行測(cè)定，測(cè)定的性能結(jié)果如表2所示。對(duì)比例7利用糠醇作為潤(rùn)濕劑，將100重量份磨料與1.5重量份糠醇以及20重量份樹(shù)脂粉經(jīng)混料并在175℃下熱壓成型，得到樹(shù)脂砂輪坯料，將樹(shù)脂砂輪坯料進(jìn)行硬化，得到砂輪。對(duì)比例7的中各成分用量如表2所示，對(duì)制備得到的砂輪的性能進(jìn)行測(cè)定，測(cè)定的性能結(jié)果如表2所示。表2由以上數(shù)據(jù)可以看出，利用本發(fā)明的熱固性樹(shù)脂潤(rùn)滑劑，可以使得在砂輪壓制過(guò)程中，避免高溫壓制水分氣化產(chǎn)生氣泡，并且本發(fā)明的潤(rùn)滑劑具有自固化性能，固化速度慢，避免了快速固化導(dǎo)致的砂輪密度偏低的缺陷，與傳統(tǒng)的潤(rùn)濕劑相比，本發(fā)明的潤(rùn)濕劑除了具有潤(rùn)濕性能外，還能輔助樹(shù)脂粉對(duì)磨料的粘接，降低樹(shù)脂粉用量，提升砂輪綜合性能。申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過(guò)上述實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的砂輪用熱固性樹(shù)脂類潤(rùn)濕劑及其制備方法和應(yīng)用，但本發(fā)明并不局限于上述實(shí)施例，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述實(shí)施例才能實(shí)施。所屬
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開(kāi)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3