本發(fā)明屬于硝基苯類化合物領(lǐng)域，具體是在80/20DNT產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的前提下，對硝化工序進行工藝調(diào)控從而減少生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)生量的方法。
背景技術(shù)：
：二硝基甲苯簡稱地恩梯，代號為DNT，產(chǎn)品中2，4-DNT和2，6-DNT的質(zhì)量比約為80：20，所以也稱(80/20)DNT。現(xiàn)有技術(shù)中80/20DNT生產(chǎn)領(lǐng)域采用硝化、預(yù)洗串聯(lián)，硝化工序一、二段連續(xù)硝化，一、二段硝化機內(nèi)混酸與硝化物逆向流動，預(yù)洗機內(nèi)水與DNT逆向流動的生產(chǎn)工藝。一、二段硝化均采用硝硫混酸作硝化劑，混酸中的硫酸作為催化劑，理論上并不消耗，最終進入廢酸中送往廢酸處理工序進行處理。生產(chǎn)時在一段硝化機分別加入甲苯、硫酸和硝酸，生成的一硝基甲苯(簡稱MNT)去往二段硝化機；在二段硝化機中MNT與加入的硫酸和硝酸反應(yīng)，生成的粗制DNT去往預(yù)洗機。預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水對粗制DNT進行洗滌，除去粗制DNT中的硫酸、硝酸等水溶性雜質(zhì)。預(yù)洗機產(chǎn)生的廢水去往提取機，用于稀釋提取機內(nèi)的廢酸。經(jīng)統(tǒng)計，80/20DNT生產(chǎn)線噸產(chǎn)品廢酸產(chǎn)生量約為1800-1880kg。上述生產(chǎn)方法存在以下缺點：硝化工序一、二段硝化機內(nèi)作為催化劑的硫酸加入量控制范圍偏大，預(yù)洗機酸性回水控制范圍偏大，進入提取機的預(yù)洗廢水量大，導(dǎo)致生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)生量較大，廢酸處理費用較高。技術(shù)實現(xiàn)要素：為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的廢酸產(chǎn)生量較大、廢酸處理費用較高的不足，本發(fā)明提出了一種降低80/20DNT廢酸產(chǎn)生量的方法。本發(fā)明方案之一的具體過程是：步驟1，啟動80/20DNT生產(chǎn)線。步驟2，確定一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量：通過公式(1)得到硫酸的加入量。其中SA是進入硝化機的硫酸體積量，H2O是進入硝化機的水的體積量。確定的一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量使所述一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值為72％～79％。步驟3，加入甲苯、硝酸和硫酸：向一段硝化機中同步加入甲苯、硝酸和硫酸，其中硫酸的加入量需滿足步驟2所確定的一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值。向一段硝化機內(nèi)加入硫酸時，將一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量每分鐘減小10％～20％，使一段硝化機內(nèi)甲苯和硫酸的投料體積比為1:0.5～1.2。所述甲苯、硝酸和硫酸在一段硝化機中反應(yīng)生成的一硝基甲苯輸送至二段硝化機，分離出的廢酸輸送至提取機。步驟4，加入硝酸和硫酸：向二段硝化機同步加入硝酸和硫酸。步驟5，向預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水。步驟6，向提取機內(nèi)同步加入甲苯和預(yù)洗廢水：稀釋后的廢酸輸送至廢酸處理工序。本發(fā)明方案之二的具體過程是：步驟1，啟動80/20DNT生產(chǎn)線。步驟2，加入甲苯、硝酸和硫酸：向一段硝化機中同步加入甲苯、硝酸和硫酸。步驟3，加入硝酸和硫酸：向二段硝化機同步加入硝酸和硫酸。步驟4，確定預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比：預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比為0.10～1.00︰1。步驟5，加入酸性回水：向預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水，經(jīng)洗滌后的粗制DNT輸送至下道生產(chǎn)工序，分離出的預(yù)洗廢水輸送至提取機中。加入酸性回水時，使預(yù)洗機內(nèi)的酸性回水與粗制DNT的體積比為0.10～1.00︰1。步驟6，加入甲苯和預(yù)洗廢水：向提取機內(nèi)同步加入甲苯和預(yù)洗廢水，稀釋后的廢酸輸送至廢酸處理工序。加入預(yù)洗廢水時，將提取機內(nèi)預(yù)洗廢水加入量每分鐘減小5％～15％，將廢酸中的硫酸含量控制到66％～70％，從而降低廢酸產(chǎn)生量。所述方案依和方案二中，廢酸產(chǎn)生量通過公式(2)得到：其中WA指80/20DNT生產(chǎn)線產(chǎn)生的廢酸，SA指進入硝化工序的硫酸總量，SAX指硫酸進入硝化工序后的消耗量，SAY指廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量。本發(fā)明方案之三的具體過程是：步驟1，啟動80/20DNT生產(chǎn)線；步驟2，確定一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量：通過公式(1)，確定一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量須使一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值為72％～79％；步驟3，加入甲苯、硝酸和硫酸：硫酸的加入量需滿足步驟2確定的一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值；向一段硝化機內(nèi)加入硫酸時，根據(jù)確定的一段硝化機內(nèi)硫酸加入量，將一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量每分鐘減小10％～20％，使一段硝化機內(nèi)甲苯和硫酸的投料體積比為1:0.5～1.2；步驟4，加入硝酸和硫酸；步驟5，確定預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比：確定的預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比為0.10～1.00︰1；步驟6，加入酸性回水：向預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水，經(jīng)洗滌后的粗制DNT輸送至下道生產(chǎn)工序，分離出的預(yù)洗廢水輸送至提取機中；步驟7，加入甲苯和預(yù)洗廢水：向提取機內(nèi)同步加入甲苯和預(yù)洗廢水，稀釋后的廢酸輸送至廢酸處理工序；預(yù)洗廢水加入方法是：將提取機內(nèi)預(yù)洗廢水加入量每分鐘減小5％～15％，降低提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，將廢酸中的硫酸含量控制到66％～70％，提高廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量，從而降低廢酸產(chǎn)生量。本發(fā)明通過在硝化工序進行工藝調(diào)控，細(xì)化原材料加入量控制范圍，確定一段硝化機硫酸加入量和預(yù)洗機酸性回水加入量較佳控制范圍，減少硝化機內(nèi)硫酸加入量和提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，從而減少80/20DNT生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)生量的方法。本發(fā)明通過優(yōu)化硝化機內(nèi)硫酸加入量和預(yù)洗機內(nèi)酸性回水加入量，同步減少硝化機內(nèi)硫酸加入量和提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，能夠控制80/20DNT生產(chǎn)線噸產(chǎn)品廢酸產(chǎn)生量為1690-1770kg，有效減少生產(chǎn)線硝化機廢酸產(chǎn)生量，降低噸產(chǎn)品廢酸處理費30～45元，節(jié)約了生產(chǎn)成本。附圖說明圖1是本發(fā)明的生產(chǎn)過程示意圖。圖2是方案1的流程框圖。圖3是方案2的流程框圖。圖4是方案3的流程框圖。圖中：1.甲苯；2.硝酸；3.硫酸；4.一硝基甲苯；5.粗制二硝基甲苯；6.酸性回水；7.預(yù)洗廢水；8.廢酸；9.提取機；10.一段硝化機；11.二段硝化機；12.預(yù)洗機。具體實施方式本發(fā)明是一種通過在硝化工序進行工藝調(diào)控，細(xì)化原材料加入量控制范圍，確定一段硝化機硫酸加入量和預(yù)洗機酸性回水加入量較佳控制范圍，減少硝化機內(nèi)硫酸加入量和提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，從而減少80/20DNT生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)生量的方法。本發(fā)明通過三種方案實現(xiàn)本發(fā)明的目的。方案1方案1由一段硝化機混酸Φ值計算公式，確定硝化機硫酸的最佳加入量，以降低廢酸產(chǎn)生量。本發(fā)明將通過五個實施例說明具體技術(shù)方案。所述五個實施例的具體過程相同，不同之處在于確定的一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度不同。具體過程是：步驟1，啟動80/20DNT生產(chǎn)線，80/20DNT生產(chǎn)線硝化工序提取機9、一段硝化機10、二段硝化機11和預(yù)洗機12運轉(zhuǎn)正常。步驟2，確定一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量。通過公式(1)得到硫酸的加入量。其中SA是進入硝化機的硫酸體積量，H2O是進入硝化機的水的體積量。所述的H2O由兩部分組成：一部分為硝化機內(nèi)反應(yīng)生成的水，另一部分為原材料硝酸帶入的水；二者同時存在于硝化機中。所述的硝化機內(nèi)反應(yīng)生成的水包括：甲苯與硝酸反應(yīng)生成的水、一硝基甲苯與硝酸反應(yīng)生成的水、硝酸2分解產(chǎn)生和帶入的氮氧化物與硫酸反應(yīng)生成的水。硝化機內(nèi)的各物料之間的反應(yīng)分別見下式：NO+NO2+2H2SO4→2HNSO5+H2O③根據(jù)生產(chǎn)實際得知，當(dāng)一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值低于72％時，硝化反應(yīng)不完全，導(dǎo)致一硝基甲苯含量超標(biāo)；當(dāng)一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值高于79％時，反應(yīng)過硝化，導(dǎo)致三硝基甲苯含量超標(biāo)。為得到合格的80/20DNT，一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量須使所述一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值為72％～79％。通過公式(1)確定一段硝化機內(nèi)硫酸加入量方案1中各實施例的工藝控制參數(shù)如下表：實施例12345硫酸的有效濃度一段Φ值％75.574.7797277步驟3，加入甲苯、硝酸和硫酸。向一段硝化機中同步加入甲苯1、硝酸2和3硫酸，其中甲苯和硝酸按常規(guī)方法加入，硫酸的加入量需滿足步驟2所確定的一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值。根據(jù)確定的一段硝化機內(nèi)硫酸加入量，將一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量每分鐘減小10％～20％，使一段硝化機內(nèi)甲苯和硫酸的投料體積比為1:0.5～1.2。廢酸產(chǎn)生量通過公式(2)得到：其中WA是80/20DNT生產(chǎn)線產(chǎn)生的廢酸，SA是進入硝化工序的硫酸總量，SAX是硫酸進入硝化工序后的消耗量，SAY指廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量。由公式(2)可知，當(dāng)進入硝化工序的硫酸總量減少時，廢酸就會相應(yīng)減少。方案1各實施例中的工藝控制參數(shù)如下表：實施例12345甲苯與硫酸的體積比1:0.851:0.641:1.21:0.51:1.13所述甲苯1、硝酸2和硫酸3在一段硝化機中反應(yīng)生成的一硝基甲苯4輸送至二段硝化機，分離出的廢酸8輸送至提取機。步驟4，加入硝酸和硫酸。按常規(guī)方法向二段硝化機同步加入硝酸和硫酸。所述的硝酸和硫酸與一硝基甲苯4反應(yīng)生成粗制一硝基甲苯5。二段硝化機分離出的粗制一硝基甲苯輸送至預(yù)洗機；分離出的廢酸輸送至一段硝化機。步驟5，向預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水6。經(jīng)洗滌后的粗制DNT輸送至下道生產(chǎn)工序，分離出的預(yù)洗廢水輸送至提取機中。步驟6，加入甲苯和預(yù)洗廢水。按常規(guī)方法向提取機內(nèi)同步加入甲苯和預(yù)洗廢水7；稀釋后的廢酸輸送至廢酸處理工序。檢測提取機分離出的廢酸，各指標(biāo)達(dá)到本發(fā)明的要求。為驗證方案1的效果，對各實施例中廢酸的生成量進行統(tǒng)計，結(jié)果如下表：序號12345廢酸生成量㎏/t17641752177617431789方案2方案2是通過確定預(yù)洗機內(nèi)酸性回水的最佳加入量，同步減少提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，提高廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量，以降低廢酸產(chǎn)生量。本方案將通過五個實施例說明具體技術(shù)方案。所述五個實施例的具體過程相同，不同之處在于確定將預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比不同。具體過程是：步驟1，啟動80/20DNT生產(chǎn)線。80/20DNT生產(chǎn)線硝化工序提取機9、一段硝化機10、二段硝化機11和預(yù)洗機12運轉(zhuǎn)正常。步驟2，加入甲苯、硝酸和硫酸。按常規(guī)方法向一段硝化機中同步加入甲苯1、硝酸2和硫酸3。所述的甲苯、硝酸和硫酸在一段硝化機中反應(yīng)生成的一硝基甲苯4輸送至二段硝化機，分離出的廢酸8輸送至提取機。步驟3，加入硝酸和硫酸。按常規(guī)方法向二段硝化機同步加入硝酸和硫酸。所述的硝酸和硫酸與一硝基甲苯4反應(yīng)生成粗制一硝基甲苯5。二段硝化機分離出的粗制一硝基甲苯輸送至預(yù)洗機，分離出的廢酸輸送至一段硝化機。步驟4，確定預(yù)洗機內(nèi)酸性回水6與粗制DNT的體積比。通過生產(chǎn)實際得知，預(yù)洗機內(nèi)的酸性回水與粗制DNT的體積比不能過小或過大。酸性回水與粗制DNT的體積比過小，導(dǎo)致粗制DNT洗滌效果變差，固體酸度增大，增加下道工序碳酸鈉的消耗量；反之，酸性回水與粗制DNT的體積比過大，在預(yù)洗機有效容積一定的情況下，物料在預(yù)洗機內(nèi)的停留時間縮短，導(dǎo)致粗制DNT洗滌時間縮短，洗滌效果變差，影響水藥分離。因此，為保證粗制DNT質(zhì)量合格，確定將預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比為0.10～1.00︰1。步驟5，加入酸性回水。向預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水，經(jīng)洗滌后的粗制DNT輸送至下道生產(chǎn)工序，分離出的預(yù)洗廢水7輸送至提取機中。酸性回水加入方法按下述內(nèi)容進行：通過儀表自控系統(tǒng)和電磁流量計控制預(yù)洗機內(nèi)酸性回水加入量，同時開大預(yù)洗機水循環(huán)閥，將預(yù)洗機內(nèi)的酸性回水與粗制DNT的體積比控制在0.10～1.00︰1，保證粗制DNT的洗滌效果良好，質(zhì)量合格。方案2中各實施例中的工藝控制參數(shù)如下表：步驟6，加入甲苯和預(yù)洗廢水。向提取機內(nèi)同步加入甲苯和預(yù)洗廢水7，稀釋后的廢酸輸送至廢酸處理工序。預(yù)洗廢水加入方法按下述內(nèi)容進行：通過儀表自控系統(tǒng)和電磁流量計控制進入提取機的預(yù)洗廢水加入量，將提取機內(nèi)預(yù)洗廢水加入量每分鐘減小5％～15％，降低提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，將廢酸中的硫酸含量控制到66％～70％，提高廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量，從而降低廢酸產(chǎn)生量。廢酸產(chǎn)生量通過公式(2)得到：其中WA指80/20DNT生產(chǎn)線產(chǎn)生的廢酸，SA指進入硝化工序的硫酸總量，SAX指硫酸進入硝化工序后的消耗量，SAY指廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量。由公式(2)可知，當(dāng)廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量提高時，廢酸就會相應(yīng)減少。方案2中各實施例中的工藝控制參數(shù)如下表：序號12345廢酸硫酸含量％68.869.17067.466檢測提取機分離出的廢酸，各指標(biāo)達(dá)到本發(fā)明的要求。為驗證方案2的效果，對各實施例中廢酸的生成量進行統(tǒng)計，結(jié)果如下表：序號12345廢酸生成量㎏/t17711767175817821794方案3方案3是通過確定硝化機內(nèi)硫酸加入量較佳控制范圍以及預(yù)洗機內(nèi)酸性回水加入量的較佳控制范圍，同步減少硝化機內(nèi)硫酸加入量和提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，從而降低廢酸產(chǎn)生量。本發(fā)明將通過五個實施例說明具體技術(shù)方案。所述五個實施例的具體過程相同，不同之處在于確定的各實施例中的一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度和預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比。本方案的具體過程是：步驟1，啟動80/20DNT生產(chǎn)線。80/20DNT生產(chǎn)線硝化工序提取機9、一段硝化機10、二段硝化機11和預(yù)洗機12運轉(zhuǎn)正常。步驟2，確定一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量。通過公式(1)得到硫酸的加入量。其中SA是進入硝化機的硫酸體積量，H2O是進入硝化機的水體積量。所述的H2O由兩部分組成：一部分為硝化機內(nèi)反應(yīng)生成的水，另一部分為原材料硝酸帶入的水；二者同時存在于硝化機中。所述的硝化機內(nèi)反應(yīng)生成的水包括：甲苯與硝酸反應(yīng)生成的水、一硝基甲苯與硝酸反應(yīng)生成的水、硝酸2分解產(chǎn)生和帶入的氮氧化物與硫酸反應(yīng)生成的水。硝化機內(nèi)的各物料之間的反應(yīng)分別見下式：NO+NO2+2H2SO4→2HNSO5+H2O③根據(jù)生產(chǎn)實際得知，當(dāng)一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值低于72％時，硝化反應(yīng)不完全，導(dǎo)致一硝基甲苯含量超標(biāo)；當(dāng)一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值高于79％時，反應(yīng)過硝化，導(dǎo)致三硝基甲苯含量超標(biāo)。為得到合格的80/20DNT，一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值為72％～79％。通過公式(1)，確定一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量。方案3中各實施例的工藝控制參數(shù)如下表：實施例12345硫酸的有效濃度一段Φ值％75.574.7797277步驟3，加入甲苯、硝酸和硫酸。向一段硝化機中同步加入甲苯1、硝酸2和硫酸3，其中甲苯和硝酸按常規(guī)方法加入，硫酸的加入量按步驟2確定的一段硝化機混酸中硫酸的有效濃度Φ值加入。根據(jù)確定的一段硝化機內(nèi)硫酸加入量，將一段硝化機內(nèi)硫酸的加入量每分鐘減小10％-20％，使一段硝化機內(nèi)甲苯和硫酸的投料體積比為1:0.5～1.2。廢酸產(chǎn)生量通過公式(2)得到：其中WA是80/20DNT生產(chǎn)線產(chǎn)生的廢酸，SA是進入硝化工序的硫酸總量，SAX是硫酸進入硝化工序后的消耗量，SAY指廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量。由公式(2)可知，當(dāng)進入硝化工序的硫酸總量減少時，廢酸就會相應(yīng)減少。方案3中各實施例中的工藝控制參數(shù)如下表：實施例12345甲苯與硫酸的體積比1:0.851:0.641:1.21:0.51:1.13所述甲苯1、硝酸2和硫酸3在一段硝化機中反應(yīng)生成的一硝基甲苯4輸送至二段硝化機，分離出的廢酸8輸送至提取機。步驟4，加入硝酸和硫酸。按常規(guī)方法向二段硝化機同步加入硝酸和硫酸。所述的硝酸和硫酸與一硝基甲苯4反應(yīng)生成粗制一硝基甲苯5。二段硝化機分離出的粗制一硝基甲苯輸送至預(yù)洗機；分離出的廢酸輸送至一段硝化機。步驟5，確定預(yù)洗機內(nèi)酸性回水6與粗制DNT的體積比。通過生產(chǎn)實際得知，預(yù)洗機內(nèi)的酸性回水與粗制DNT的體積比不能過小或過大。酸性回水與粗制DNT的體積比過小，導(dǎo)致粗制DNT洗滌效果變差，固體酸度增大，增加下道工序碳酸鈉的消耗量；反之，酸性回水與粗制DNT的體積比過大，在預(yù)洗機有效容積一定的情況下，物料在預(yù)洗機內(nèi)的停留時間縮短，導(dǎo)致粗制DNT洗滌時間縮短，洗滌效果變差，影響水藥分離。因此，為保證粗制DNT質(zhì)量合格，確定將預(yù)洗機內(nèi)酸性回水與粗制DNT的體積比為0.10～1.00︰1。步驟6，加入酸性回水。向預(yù)洗機內(nèi)加入酸性回水，經(jīng)洗滌后的粗制DNT輸送至下道生產(chǎn)工序，分離出的預(yù)洗廢水7輸送至提取機中。酸性回水加入方法按下述內(nèi)容進行：通過儀表自控系統(tǒng)和電磁流量計控制預(yù)洗機內(nèi)酸性回水加入量，同時開大預(yù)洗機水循環(huán)閥，將預(yù)洗機內(nèi)的酸性回水與粗制DNT的體積比控制在0.10～1.00︰1，保證粗制DNT的洗滌效果良好，質(zhì)量合格。方案3中各實施例中的工藝控制參數(shù)如下表：步驟7，加入甲苯和預(yù)洗廢水。向提取機內(nèi)同步加入甲苯和預(yù)洗廢水7，稀釋后的廢酸輸送至廢酸處理工序。預(yù)洗廢水加入方法按下述內(nèi)容進行：通過儀表自控系統(tǒng)和電磁流量計控制進入提取機的預(yù)洗廢水加入量，將提取機內(nèi)預(yù)洗廢水加入量每分鐘減小5％～15％，降低提取機內(nèi)的預(yù)洗廢水量，將廢酸中的硫酸含量控制到66％～70％，提高廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量，從而降低廢酸產(chǎn)生量。廢酸產(chǎn)生量通過公式(2)得到：由公式(2)可知，當(dāng)廢酸中硫酸的質(zhì)量百分含量提高時，廢酸就會相應(yīng)減少。方案3中各實施例中的工藝控制參數(shù)如下表：序號12345廢酸硫酸含量％68.869.1667067.4檢測提取機分離出的廢酸，各指標(biāo)達(dá)到本發(fā)明的要求。為驗證方案3的效果，對各實施例中廢酸的生成量進行統(tǒng)計，結(jié)果如下表：序號12345廢酸生成量㎏/t17141702175916931736根據(jù)生產(chǎn)實際，(1)當(dāng)80/20DNT生產(chǎn)線硝化工序一段硝化機和二段硝化機機內(nèi)混酸與硝化物分離良好，但預(yù)洗機內(nèi)水與粗制DNT分離狀況不佳時，適合使用方案1來減少80/20DNT生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)量。(2)當(dāng)80/20DNT生產(chǎn)線硝化工序預(yù)洗機內(nèi)水與粗制DNT分離狀況良好，但一段硝化機和二段硝化機機內(nèi)混酸與硝化物分離狀況不佳時，適合使用方案2來減少80/20DNT生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)量。(3)當(dāng)80/20DNT生產(chǎn)線硝化工序一段硝化機和二段硝化機機內(nèi)混酸與硝化物分離良好，同時預(yù)洗機內(nèi)水與粗制DNT分離狀況也良好時，適合使用方案3來減少80/20DNT生產(chǎn)線廢酸產(chǎn)量，且方案3實施效果最佳。當(dāng)前第1頁1 2 3