本發(fā)明屬于橡膠制品技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及橡膠與金屬熱硫化粘著的減震緩沖膠套及其制備方法。
技術(shù)背景
橡膠摩托車專用減震緩沖膠套是應(yīng)用于摩托車的減震部件，起到減震緩沖作用，使摩托車行駛平穩(wěn)舒適，防止顛簸，對摩托車其他部件起到保護(hù)作用，延長使用壽命。過去采用金屬彈簧減震，緩沖效果差，后采用純橡膠柱狀減震塊(無金屬套管)裝配時不易固定，行駛時易位移，因支撐性差，易出現(xiàn)變形大、耐臭氧、耐天候和耐熱性差，易破損、壽命低等過早地失去減震性能。如何解決舒適問題，研發(fā)一種具有良好的可靠性和耐熱性減震緩沖膠套及其制備方法，除產(chǎn)品結(jié)構(gòu)外，通過改進(jìn)橡膠配方，使其硬度適中、強度高、伸長率大、耐老化性能好、耐曲撓及與鍍鋅的鋼管有良好的粘合性能，制備出優(yōu)良橡膠金屬緩沖膠套，以提高摩托車行駛中的平穩(wěn)性、舒適度和使用壽命，這是成為目前本技術(shù)領(lǐng)域亟待解決的技術(shù)課題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提高橡膠摩托車專用減震緩沖膠套的熱硫化粘著性，提供一種耐臭氧、耐天候及耐曲撓性良好的橡膠摩托車專用減震緩沖膠套。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
一種橡膠摩托車專用減震緩沖膠套，包括如下重量份的組分：丁苯橡膠100份；炭黑60～70份；操作助劑1.5～2.5份；防老劑6.5份；促進(jìn)劑3.1～3.7份；硫磺0.5～0.6份；氧化鋅4～5份；硬脂酸1.5份。
進(jìn)一步限定，所述的操作助劑為AT-B1.0～1.5份、TM-800.5～1.0份。
進(jìn)一步限定，所述的防老劑為40102.5份、40202.0份、RD2.0份。
進(jìn)一步限定，所述的促進(jìn)劑為TMTD0.7～0.9份、TETD0.6～0.8份、DTDM0.5～0.6份、CZ1.3～1.4份。
進(jìn)一步限定，所述的炭黑為中超耐磨炭黑N220。
一種橡膠摩托車專用減震緩沖膠套的制備方法，包括下列步驟：
第一步膠料制備工藝
(1)密煉：將丁苯橡膠投入密煉機中，加壓壓煉1～2分后再加入氧化鋅、硬脂酸、防老劑、炭黑、操作助劑，加壓混煉，溫度升至130～140℃時排膠；
(2)開煉：密煉排出機將膠投放入開煉機上，輥溫55℃以下，輥距4～6mm，加入硫磺和促進(jìn)劑后左右倒膠4～5遍，輥距調(diào)至5～6mm，下片過水冷卻待用；
第二步膠坯制作工藝
(1)將上述制備的膠料在開煉機上預(yù)熱至60～70℃并打成直徑250～270mm的圓柱管狀膠卷；
(2)將膠卷整投放于精密預(yù)成型機內(nèi)，機身溫度60～70℃，機頭口型溫度75～80℃，邊擠出邊切割成圓柱管狀膠坯，膠坯停放24小時后使用；
第三步金屬套管表面處理和涂粘合劑工藝
鍍鋅鋼管經(jīng)丙酮常溫清洗2～3分鐘，取出滴液、室溫干燥晾干后，再涂開姆希爾粘合劑211和411，干后待用；
第四步制品硫化工藝
將膠坯和浸涂粘合劑的鍍鋅鋼管放入模具型腔內(nèi)，合模后推入170～175℃的抽真空平板硫化機中加壓硫化5～6分鐘后，硫化機自動卸壓、自動推出模具、自動打開模具，將硫化成型的橡膠金屬緩沖減震膠套自動頂出，修去多余的膠邊即是質(zhì)量符合要求的制品。
本發(fā)明的橡膠摩托車專用減震緩沖膠套及其制備方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和積極效果：
1、本發(fā)明的橡膠摩托車專用減震緩沖膠套，由于膠套配方設(shè)計合理，橡膠硬度適中，強度高，伸長率大，耐臭氧老化、耐天候老化、耐曲撓性好，橡膠與金屬的粘結(jié)性好；
2、利用本發(fā)明所提供的膠套組分配方和方法制備的橡膠摩托車專用減震緩沖膠套產(chǎn)品為圓柱管狀，即內(nèi)管為鍍鋅鋼管，外包厚度為5mm的橡膠(硫化粘結(jié))；其橡膠物理性能達(dá)到日本本田HES-2004AIII7021標(biāo)準(zhǔn)要求，金屬骨架與橡膠的粘著力即拉脫力1200N以上，確保了使用壽命和摩托車行駛中的平衡舒適。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
實施例1、一種橡膠摩托車專用減震緩沖膠套，包括如下重量份的組分：
丁苯橡膠100份
中超耐磨炭黑N220 60份
操作助劑AT-B1.0份、TM-800.5份
防老劑40102.5份、40202.0份、RD2.0份
促進(jìn)劑TMTD0.7份、TETD0.6份、DTDM0.5份、CZ1.3份
硫磺0.5份
氧化鋅4份
硬脂酸1.5份。
實施例2、一種橡膠摩托車專用減震緩沖膠套，包括如下重量份的組分：
丁苯橡膠100份
中超耐磨炭黑N220 70份
操作助劑AT-B1.5份、TM-801.0份
防老劑40102.5份、40202.0份、RD2.0份
促進(jìn)劑TMTD0.9份、TETD0.8份、DTDM0.6份、CZ1.4份
硫磺0.6份
氧化鋅5份
硬脂酸1.5份。
實施例3、一種橡膠摩托車專用減震緩沖膠套的制備方法，采用實施例1的膠套組分配比，按照如下步驟制備：
第一步膠料制備工藝
(1)密煉：將丁苯橡膠投入密煉機中，加壓壓煉1分后再加入氧化鋅、硬脂酸、防老劑、炭黑、操作助劑，加壓混煉，溫度升至130℃時排膠；
(2)開煉：即在開煉機上加硫化劑、促進(jìn)劑；密煉排出機將膠投放入開煉機上，輥溫55℃以下，輥距4mm，加入硫磺和促進(jìn)劑后左右倒膠4遍，輥距調(diào)至5mm，下片過水冷卻待用；
第二步膠坯制作工藝
(1)將上述制備的膠料在開煉機上預(yù)熱至60℃并打成直徑250mm的圓柱管狀膠卷；
(2)將膠卷整投放于精密預(yù)成型機內(nèi)，機身溫度60℃，機頭口型溫度75℃，邊擠出邊切割成工藝規(guī)定重量的圓柱管狀膠坯，膠坯停放24小時后使用；
第三步金屬套管表面處理和涂粘合劑工藝
鍍鋅鋼管經(jīng)丙酮常溫清洗2分鐘，取出滴液、室溫晾干后，再涂開姆希爾粘合劑211和411，干后待用；
第四步制品硫化工藝
將膠坯和浸涂粘合劑的鍍鋅鋼管放入模具型腔內(nèi)，合模后推入170℃的抽真空平板硫化機中加壓硫化5分鐘后，硫化機自動卸壓、自動推出模具、自動打開模具，將硫化成型的橡膠金屬緩沖減震膠套自動頂出，修去多余的膠邊即是質(zhì)量符合要求的制品。
實施例4、一種橡膠摩托車專用減震緩沖膠套的制備方法，采用實施例2的膠套組分配比，按照如下步驟制備：
第一步膠料制備工藝
(1)密煉：將丁苯橡膠投入密煉機中，加壓壓煉2分后再加入氧化鋅、硬脂酸、防老劑、炭黑、操作助劑，加壓混煉，溫度升至140℃時排膠；
(2)開煉：即開煉機上加硫化劑、促進(jìn)劑；密煉排出機將膠投放入開煉機上，輥溫55℃以下，輥距4mm，加入硫磺和促進(jìn)劑后左右倒膠5遍，輥距調(diào)至6mm，下片過水冷卻待用；
第二步膠坯制作工藝
(1)將上述制備的膠料在開煉機上預(yù)熱至70℃并打成直徑270mm的圓柱管狀膠卷；
(2)將膠卷整投放于精密預(yù)成型機內(nèi)，機身溫度70℃，機頭口型溫度80℃，邊擠出邊切割成工藝規(guī)定重量的圓柱管狀膠坯，膠坯停放24小時后使用；
第三步金屬套管表面處理和涂粘合劑工藝
鍍鋅鋼管經(jīng)丙酮常溫清洗3分鐘，取出滴液、室溫晾干后，再涂開姆希爾粘合劑211和411，干后待用；
第四步制品硫化工藝
將膠坯和浸涂粘合劑的鍍鋅鋼管放入模具型腔內(nèi)，合模后推入175℃的抽真空平板硫化機中加壓硫化6分鐘后，硫化機自動卸壓、自動推出模具、自動打開模具，將硫化成型的橡膠金屬緩沖減震膠套自動頂出，修去多余的膠邊即是質(zhì)量符合要求的制品。
上述實施例是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，僅用于進(jìn)一步說明本發(fā)明的內(nèi)容，本發(fā)明并不限于上述具體實施例。應(yīng)理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的基礎(chǔ)上做出的變化、改型、添加或替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)的，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。