本發(fā)明涉及基礎(chǔ)有機原料制備領(lǐng)域,特別是涉及一種避免產(chǎn)生廢硫酸的乙炔的精制方法。
背景技術(shù):
乙炔廣泛地應(yīng)用于合成乙醛、乙酸、橡膠、塑料、纖維等一系列有機產(chǎn)品,主要通過天然氣裂解制取或者電石法制取。天然氣部分氧化法裂解制取的粗裂化氣中乙炔體積分數(shù)僅為8%~15%,其余均為雜質(zhì)。乙炔原料氣中的雜質(zhì)主要由H2,CH4,CO,CO2等輕組分(通常稱為不凝氣)和丙二烯、甲基乙炔、丁二烯、乙烯基乙炔、丁二炔、C6+等重組分(通常稱為高級炔烴)組成。由于雜質(zhì)含量對乙炔的下游加工利用影響很大,包括催化劑中毒,而且重組分(尤其是丁二炔)穩(wěn)定性差、易聚合堵塞管道和設(shè)備、易燃易爆,對下游的產(chǎn)品質(zhì)量也會有較大影響。通常有機合成產(chǎn)品都要求乙炔原料中乙炔體積分數(shù)大于99.5vol%,并對其中雜質(zhì)(特別是高級炔烴)含量有嚴格規(guī)定。因此需要將裂解氣提濃脫除其中的輕重組分,在工業(yè)中采用的提濃技術(shù)有:二甲基甲酰胺法(DMF)法(又稱Wullf法)、低溫甲醇法(又稱Montecatini法)、預(yù)處理-液氨法(又稱SBA法)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)法等(BASF法)。
由于能耗和物耗低、溶劑毒性小、無特殊設(shè)備要求等眾多優(yōu)勢,國內(nèi)外主要生產(chǎn)裝置基本采用BASF法(NMP法),工藝流程為:首先將裂解氣升壓后送入預(yù)吸收塔和主吸收塔,塔頂排出輕組分,NMP吸收乙炔和高級炔烴后送入逆流解吸塔,從塔頂?shù)玫降妮^高乙炔濃度的氣體返回吸收塔,從塔測線采出粗乙炔氣(組成如表1.1所示),從塔底采出含有高級炔烴的NMP,進入預(yù)脫氣塔和真空脫氣塔回收NMP以循環(huán)使用。但是,相對于其他幾種工藝方法,NMP法的乙炔產(chǎn)品質(zhì)量較低,純度如表1.1所示,僅98.5~99.0%左右,通常有機合成產(chǎn)品都要求乙炔原料中乙炔體積分數(shù)大于99%,并對其中雜質(zhì)(特別是高級炔烴)含量有嚴格規(guī)定?,F(xiàn)有乙炔主要下游產(chǎn)品的質(zhì)量要求如表1.2所示。因此BASF法得到的乙炔產(chǎn)品常被稱為‘粗乙炔’氣,由表1.1和1.2比較可知,粗乙炔氣并不能夠直接用于醋酸乙烯、PVC和1,4-丁二醇等下游生產(chǎn)用途,需要進一步精制提質(zhì)。
表1.1 NMP吸收法得到的粗乙炔組成
表1.2 乙炔主要下游質(zhì)量要求
通過NMP法得到的粗乙炔氣的凈化提質(zhì)技術(shù)根據(jù)研究報道有:硫酸洗滌法、冷凍柴油/煤油洗滌法、催化水合法、混合溶劑洗滌法和PSA法;其中在工業(yè)中主要采用硫酸洗滌法。
硫酸洗滌法:使用98%的濃硫酸為吸收劑,粗乙炔中的高級炔的脫除是利用在濃硫酸存在的情況下甲基乙炔、1,3-丁二烯、丙二烯等高級炔發(fā)生聚合反應(yīng),聚合物含碳數(shù)在10~20之間,生成的聚合物溶解在濃硫酸中,導(dǎo)致了硫酸濃度的降低,為了保證系統(tǒng)中硫酸濃度恒定,要連續(xù)不斷地給系統(tǒng)補充新鮮硫酸,同時將低濃度廢酸和高級炔聚合物一起排出系統(tǒng)從而脫除乙炔中的高級炔烴。
在凈化過程中,雖然乙炔經(jīng)過冷凍至4℃以下脫除絕大部分飽和水,但是濃硫酸還會吸收其中的水,同時出現(xiàn)一定量的聚合物和氧化產(chǎn)物,而系統(tǒng)內(nèi)硫酸濃度要求需高達86wt%以上才能夠達到要求,使得濃硫酸在使用一段時間后濃度降低至85wt%左右就必須外排。外觀呈褐色且粘稠,具有惡臭,其中有機物含量8~15wt%,水含量2wt%。目前每噸乙炔產(chǎn)品產(chǎn)生廢硫酸200kg,同時消耗新鮮硫酸160~170kg,由于廢硫酸無法利用,因此成為難以處理的環(huán)保難題。
冷凍柴油/煤油洗滌法:由于柴油和煤油在低溫條件下對丙炔(MA)和丙二烯(PD)具有良好的吸收選擇性(20℃柴油為吸收劑時,以乙炔為基礎(chǔ),對MA和PD的選擇性為9.85和11.8),因此在人們在上世紀60-70年代,嘗試采用冷凍柴油/煤油工藝分為預(yù)處理和后精制法,絕大多數(shù)采用預(yù)處理法。
國內(nèi)四川自貢天然氣化工研究所等與1965-1976年進行過200噸/年的中試,其流程為:首先采用柴油預(yù)處理裂解氣脫除高級炔烴,再采用低溫甲醇吸收乙炔后解吸得到成品甲醇。其乙炔產(chǎn)品中MA和PD含量分別降至0.11%和0.024%,且柴油穩(wěn)定性良好,但是乙炔和溶劑損失分別達到2.8%和~18kg/噸乙炔產(chǎn)品,成為其主要缺陷。重慶天然氣化工研究所在70年代也采用了類似的流程,乙炔和溶劑損失較自貢研究所稍高。煤油洗滌法也曾經(jīng)有中試報道,四川化工研究院曾經(jīng)進行了長達3年的中試,其流程為先使用冷凍煤油洗滌高級炔烴,后用液氨吸收乙炔,折合總乙炔損失率在4~5%左右。
羅馬尼亞的波爾薩什聯(lián)合化工廠曾經(jīng)報道采用過NMP-柴油精制聯(lián)合生產(chǎn)工藝,其采用的后處理工藝,乙炔產(chǎn)品純度≥99.7%,可滿足醋酸乙烯生產(chǎn)要求,其乙炔和溶劑損失率未知。
綜合上述,采用柴油/煤油吸收工藝主要問題在于乙炔和溶劑損失太大。這一點是由柴油/煤油吸收本質(zhì)和預(yù)處理流程所決定的,如以重慶天然氣化工研究所工藝為例說明,首先使用柴油預(yù)處理,裂解氣和柴油的氣液比例為100,但是折算為乙炔和柴油的比例為7.2,柴油使用量巨大,這是由于柴油雖然選擇性較高,但是其溶解度較小,特別是對于甲基乙炔,溶解度僅NMP的1/5。噴淋柴油量大使得柴油循環(huán)量極大,增加能耗和損失,同時由于預(yù)處理工藝氣體量較粗乙炔氣量高出僅十倍,因此氣體夾帶更加嚴重。2013年公開的中國專利CN201310241265.6中四川維尼綸廠提到了一種改進方案,即將柴油進行餾分切割以降低柴油損失,乙炔損失率據(jù)其報道可降至0.3%,但其未報道柴油損失率。
混合溶劑洗滌法:本法由西南石油大學(xué)提出,采用復(fù)合型溶劑提高高級炔烴選擇性,并且同時吸收CO2,乙炔純度可達99.5%以上,其中MA濃度0.17%,PD濃度0.04%,但是乙炔損失率未知,特別是復(fù)合溶劑再生時由于沸點存在差異,使得氣體夾帶量不同,造成不同組分損失率不同,因此在實際操作中組分穩(wěn)定控制將會異常困難。
PTSA法:PTSA法全稱為程序升溫變壓吸附技術(shù),本工藝由四川天一股份公司提出,原理是利用乙炔和高級炔烴在活性炭上的吸附性能差異來實現(xiàn)分離,隨后抽真空和升溫再生活性炭。由于吸附壓力需要增加至0.2MPa以上,因此安全性也存在較大風(fēng)險,而且工藝比較復(fù)雜,在升溫階段吸附的高級炔烴存在著聚合造成活性炭失活的風(fēng)險。
選擇性反應(yīng)法:在上世紀年代US 3105101公開報道一種利用催化劑將乙炔中丙炔和丙二烯選擇性水合的工藝方案,該方案主要副產(chǎn)品為醇類,丙炔和丙二烯脫除率分別可達90%和85%,該工藝思路較新穎,但是實際實施困難重重,特別是催化劑壽命。
上述工藝具有各自的優(yōu)缺點,但是為行業(yè)共識的是,已經(jīng)為本行業(yè)使用多年的硫酸洗滌法由于環(huán)保原因迫切需要取代,現(xiàn)有解決方案為將廢硫酸焚燒后再生使用,不僅能耗高,而且設(shè)備要求和技術(shù)使用費高,使得總體投資高,而且依然存在一定的環(huán)保問題,如焚燒廢煙氣、固體廢渣處理等。PTSA技術(shù)安全和連續(xù)穩(wěn)定性風(fēng)險性較大。
因此從安全和環(huán)保的角度,在天然氣制乙炔發(fā)展歷史上得到過應(yīng)用的吸收法無疑是最具備發(fā)展前景的方法,但是現(xiàn)有吸收工藝中普遍存在乙炔和吸收劑損失率大的缺陷。
技術(shù)實現(xiàn)要素:
基于上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題,本發(fā)明提供一種乙炔的精制方法,能有效凈化處理粗乙炔氣脫除高級炔烴,不產(chǎn)生廢液,過程環(huán)保,脫除的雜質(zhì)也可作為燃料使用。
為解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明提供一種乙炔的精制方法,包括:
以純度為98.5~99.5vol%的粗乙炔氣為原料,采用吸收-蒸餾法進行處理,包括以下步驟:
(1)在吸收-蒸餾塔中部通入所述粗乙炔氣,所述吸收-蒸餾塔上部通入制冷后的貧吸收劑,所述貧吸收劑與所述粗乙炔氣的體積比為1:5~1000,所述吸收-蒸餾塔的塔頂溫度控制為-15~25℃,該吸收-蒸餾塔塔釜設(shè)有加熱源,控制溫度為40~180℃,從所述吸收-蒸餾塔的塔頂?shù)玫骄埔胰矚猓瑥乃鑫?蒸餾塔的塔釜抽出所述貧吸收劑與所述粗乙炔氣反應(yīng)后形成的含有粗乙炔氣中雜質(zhì)的富吸收劑;
(2)將步驟(1)得到的所述富吸收劑送入再生塔,所述再生塔的塔釜溫度控制為50~200℃,再生塔的絕對壓力控制為-65~15kpa,所述富吸收劑在所述再生塔內(nèi)再生后成為貧吸收劑,從所述再生塔的塔釜抽出再生得到的貧吸收劑,經(jīng)過換熱后返回至所述吸收-蒸餾塔中再次利用,從所述再生塔的塔頂排出再生過程中的雜質(zhì)氣體和乙炔,通過水吸收塔處理后作為燃料或者化工原料使用。
本發(fā)明的有益效果為:
(1)本發(fā)明的精制方法不產(chǎn)生廢舊硫酸,脫除的高級炔烴不是生成難以處理的膠質(zhì),而是脫除作為燃料或者化工原料;
(2)本發(fā)明的精制方法乙炔損失率低和產(chǎn)品質(zhì)量高,其中的C3+高級炔烴和丙二烯接近于零,因此乙炔產(chǎn)品質(zhì)量更高,后續(xù)分離更加簡單,同時乙炔損失率可低至0.5mol%以下,優(yōu)化條件下可低至0.3mol%。
(3)本發(fā)明的精制方法三廢極少,易于環(huán)保處理,屬于源頭環(huán)保型處理工藝。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案,下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹,顯而易見地,下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例,對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來講,在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下,還可以根據(jù)這些附圖獲得其他附圖。
圖1為本發(fā)明實施例提供的精制方法所用系統(tǒng)示意圖。
具體實施方式
下面對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述,顯然,所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例,而不是全部的實施例?;诒景l(fā)明的實施例,本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例,都屬于本發(fā)明的保護范圍。
本發(fā)明實施例提供一種粗乙炔氣的精制方法,可脫除粗乙炔氣中的高級炔烴,高級炔烴是指丙二烯、丙炔和C4組分等碳數(shù)高于2的炔烴和二烯烴,具體以純度為98.5~99.5vol%的粗乙炔氣為原料,粗乙炔氣來源于天然氣部分氧化制備或者電石法制備,采用吸收-蒸餾法進行處理,經(jīng)過吸收-蒸餾處理后丙炔和丙二烯脫除率為90~100%,C4組分脫除率為95~100%,該方法包括以下步驟:
(1)在吸收-蒸餾塔中部通入所述粗乙炔氣,所述吸收-蒸餾塔上部通入制冷后的貧吸收劑,所述貧吸收劑與所述粗乙炔氣的體積比為1:5~1000,所述吸收-蒸餾塔的塔頂溫度控制為-15~25℃,該吸收-蒸餾塔塔釜設(shè)有加熱源,控制溫度為40~180℃,從所述吸收-蒸餾塔的塔頂?shù)玫骄埔胰矚?,從所述吸?蒸餾塔的塔釜抽出粗乙炔氣與貧吸收劑反應(yīng)后形成的含有粗乙炔氣中雜質(zhì)的富吸收劑;
(2)將步驟(1)得到的所述富吸收劑送入再生塔,所述再生塔的塔釜溫度控制為50~200℃,再生塔的絕對壓力控制為-65~15kpa,所述富吸收劑在所述再生塔內(nèi)再生后成為貧吸收劑,從所述再生塔的塔釜抽出再生得到的貧吸收劑,經(jīng)過換熱后返回至所述吸收-蒸餾塔中再次利用,從所述再生塔的塔頂排出再生過程中的雜質(zhì)氣體和乙炔,雜質(zhì)氣體包括丙炔、丙二烯、水、和C4組分等,通過水吸收塔處理后作為燃料或者化工原料使用。
上述精制方法步驟(1)中,該吸收-蒸餾塔塔釜設(shè)有加熱源,控制溫度為40~180℃控制的這個溫度范圍對于乙炔的收率、產(chǎn)品質(zhì)量和能耗至關(guān)重要,越低的塔釜溫度對于能耗越低,并且可能得到的乙炔產(chǎn)品質(zhì)量越高,而越高的塔釜溫度乙炔損失越小。進一步優(yōu)選的吸收-蒸餾塔塔釜溫度為50-160℃,更優(yōu)化的塔釜溫度為60-110℃,最優(yōu)的塔釜溫度為60-98℃,在此溫度范圍內(nèi)由于不需要使用昂貴的蒸汽熱源,而可以直接使用工廠大量富裕的廢熱水資源,這有利于能耗費用的大幅降低。
上述精制方法中,貧吸收劑的沸程為40~220℃,終餾點在50~220℃;所述貧吸收劑中水含量為1~15wt%,優(yōu)選的水含量為1.5~10wt%,更優(yōu)選的水含量范圍為2~8wt%,水含量的控制有利于塔釜溫度的控制和整體裝置的水平衡,對水含量的控制范圍對降低塔釜操作溫度有明顯的優(yōu)勢,并且適宜的水含量是整體裝置中水平衡的關(guān)鍵。
貧吸收劑選自:醇類、乙腈、C6以上的烴類、酮類、醚類、酰胺類和N-甲基吡咯烷酮中的一種或多種組合。貧吸收劑的選用是本發(fā)明的關(guān)鍵因素,具體的,貧吸收劑選自:N-甲基吡咯烷酮、乙腈、N,N-二甲基甲酰胺、甲醇、乙醇、異丁醇、環(huán)己醇、C6以上的烴類(柴油、汽油、溶劑油)、甲乙酮、丙酮、甲基異丁基酮、甲乙酮、環(huán)己酮、甲基異丙基酮、二異丁基酮、異佛爾酮中的一種或者多種組合;優(yōu)選的,貧吸收劑主要選自:N-甲基吡咯烷酮、乙腈、N,N-二甲基甲酰胺、甲醇、乙醇、甲乙酮、丙酮、甲乙酮、環(huán)己酮、二異丁基酮中的一種或者多種組合。更優(yōu)選的貧吸收劑主要組成為N-甲基吡咯烷酮、乙腈、甲醇、乙醇、甲乙酮、丙酮、甲乙酮中的一種或者多種組合。
上述精制方法中,貧吸收劑與粗乙炔氣較佳的比例值優(yōu)選為1:10~500,進一步優(yōu)選為1:20~200,更優(yōu)選為1:25~100。
上述精制方法中,吸收-蒸餾塔為板式塔、填料塔中的一種,理論塔板數(shù)為20~100塊。具體的,吸收-蒸餾塔可采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的類型,如采用填料塔或者板式塔,甚至可以是具有塔同樣分離原理的設(shè)備,如超重力機等。吸收-蒸餾塔的理論板式需要20~200塊,優(yōu)選采用20~100塊,更加優(yōu)選為30~80塊,優(yōu)選采用規(guī)整填料和塔板結(jié)構(gòu)的復(fù)合形式,或者規(guī)整填料與多級分配器的復(fù)合形式,在設(shè)備的分離選型上屬于本領(lǐng)域?qū)I(yè)人員所熟知,只需要滿足分離要求即可。
上述精制方法步驟(1)中,所述制冷后的貧吸收劑為:貧吸收劑經(jīng)過制冷后再進入吸收-蒸餾塔,制冷溫度為-40~20℃。這樣可以節(jié)約能耗和降低乙炔損失,貧吸收劑在進入吸收-蒸餾塔前經(jīng)過一個制冷單元進行制冷,更優(yōu)制冷溫度為-10~15℃,并且為了強化制冷效果,在吸收-蒸餾塔的塔上部設(shè)置冷卻設(shè)備(可以是一組或者多組循環(huán)回流裝置),在反應(yīng)過程中,按30~90wt%的抽出比例將一部分貧吸收劑抽出制冷后返回該吸收-蒸餾塔中,制冷溫度為抽出貧吸收劑溫度基礎(chǔ)上低5~35℃。
上述精制方法還包括:為得到純度更高的精制乙炔氣,將所述步驟(1)中得到的精制乙炔氣通過一水洗塔進行水洗到乙炔純度為99.9vol%的精制乙炔氣,所述水洗塔的用水與精制乙炔氣的體積比為1:20~2000,所述水洗塔采用一級水洗塔或者多級水洗塔。優(yōu)選的,水洗塔的用水為堿性水溶液,所述堿性水溶液的堿選自:氫氧化鈉、氫氧化鉀中的一種或者兩種。
通過在精制乙炔氣進入下游使用裝置前增加一組或者多組水洗塔進行水洗,特別是采用堿性水溶液,如氫氧化鉀水溶液或者氫氧化鈉水溶液進行水洗,可以將粗乙炔氣經(jīng)過吸收-蒸餾塔后得到的精制乙炔氣中夾帶一定量的貧吸收劑或者通過揮發(fā)帶出的貧吸收劑脫除,予以回收,而且還可以脫除精制乙炔氣中的二氧化碳,使得精制乙炔氣在進入下游裝置中具有更高的純度,一般可以達到≥99.5vol%,優(yōu)化條件下可達≥99.7vol%。
上述精制方法的步驟(2)中,富吸收劑的再生是該方法的另一個組成部分,其結(jié)構(gòu)形式優(yōu)選采用回收塔形式的再生塔,不設(shè)置提餾段以節(jié)約能耗,從塔釜抽出的再生后的吸收劑經(jīng)過制冷后作為貧吸收劑繼續(xù)返回吸收-蒸餾塔再次利用,而塔頂氣主要組成為乙炔、丙炔、丙二烯、C3+高級炔烴和水,塔頂氣通過一個或者多個水吸收塔后送出裝置外,可作為燃料或者化工原料使用,其中的丙炔和丙二烯均為難得的化工基礎(chǔ)原料。
由于丙炔等存在爆炸風(fēng)險,因此為了降低再生塔頂尾氣的風(fēng)險性,在再生塔中還可加入氮氣等惰性氣體作為稀釋氣體。
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的精制方法作進一步說明。
實施例1
采用圖1中所示的系統(tǒng),處理3000Nm3/h的粗乙炔氣(Raw GAS),其組成如說明書中表1所述,該組氣體首先冷卻至-4℃,隨后進入T101塔的21塊(T101理論塔板數(shù)70塊),貧吸收劑(solvent)從第一塊理論板位置加入,貧吸收劑主體組成為乙腈,水含量4wt%,冷卻至5℃,塔頂排氣(2)溫度為11℃,塔中7和14塊板設(shè)置兩組循環(huán)冷卻,冷卻控制為抽出吸收劑降溫10℃后返回,塔釜溫度控制為81℃,塔釜富吸收劑隨即進入再生T102,T102為典型的回收塔,回收塔操作壓力為-10kpa,塔釜溫度95℃,從T101塔頂?shù)木埔胰苍谶M入T103中用30%的氫氧化鈉水溶液進一步吸收精制,該吸收塔為常溫吸收塔,塔頂?shù)玫降漠a(chǎn)品乙炔純度為99.9vol%,產(chǎn)品量為2960Nm3/h,折合乙炔收率99.5mol%,其具體組成如下。
表1. 3實施例1的精制乙炔氣組成
其中的丙炔和丁二炔低于檢測限,丙二烯-200ppm,產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于濃硫酸洗滌工藝。再生塔釜的貧吸收劑經(jīng)過E101先水冷后制冷至5℃后繼續(xù)使用,塔頂?shù)奈矚馑椭罷104洗滌后送出界區(qū)作為燃料焚燒。
實施例2
采用圖1中所示的系統(tǒng),處理3000Nm3/h的粗乙炔氣(Raw GAS),其組成如說明書中表1所述,該組氣體首先冷卻至-4℃,隨后進入T101塔的15塊(T101理論塔板數(shù)60塊),貧吸收劑(solvent)從第一塊理論板位置加入,貧吸收劑組成為N-甲基吡咯烷酮和甲乙酮混合物(重量比為1:1),水含量8wt%,冷卻至7℃,塔頂排氣(2)溫度為17℃,塔中6和10塊板設(shè)置兩組循環(huán)冷卻,冷卻控制為抽出吸收劑降溫12℃后返回,塔釜溫度控制為124℃,塔釜富吸收劑隨即進入再生T102,T102為一典型的回收塔,回收塔操作壓力為-15kpa,塔釜溫度130℃,從T101塔頂?shù)木埔胰苍谶M入T103中用10%的氫氧化鉀水溶液進一步吸收精制,該吸收塔為常溫吸收塔,塔頂?shù)玫降漠a(chǎn)品乙炔純度為99.8vol%,產(chǎn)品量為2970Nm3/h,折合乙炔收率99.6mol%,其具體組成如下。
表1. 4實施例2的精制乙炔氣組成
其中的丙炔和丁二炔低于檢測限,丙二烯~300ppm,產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于濃硫酸洗滌工藝。
再生塔釜的貧吸收劑經(jīng)過E101先水冷后制冷至5℃后繼續(xù)使用,塔頂?shù)奈矚馑椭罷104洗滌后送出界區(qū)作為燃料焚燒。
本發(fā)明的粗乙炔氣的精制方法,是一種環(huán)保的凈化處理工藝,其采用吸收-蒸餾塔為核心精制乙炔氣,而非采用傳統(tǒng)的單純吸收技術(shù),不需要使用硫酸或者次氯酸鈉,由于吸收-蒸餾法可將吸收在吸收劑中乙炔選擇性的從塔釜上升至塔頂采出作為產(chǎn)品,并保持丙炔、丙二烯和C3+高級烴脫除效率,并且本發(fā)明的方法還配套相應(yīng)的吸收劑再生和后續(xù)精制處理程序,使得本發(fā)明至少具有以下優(yōu)勢:第一,精制過程采用環(huán)保吸收劑,幾乎不產(chǎn)生任何廢液(當然不產(chǎn)生廢硫酸),特別是不產(chǎn)生臭味明顯的廢硫酸等三廢,更趨環(huán)保,脫除的丙炔等雜質(zhì)可繼續(xù)回收利用或者作為燃料,第二,乙炔收率高(≥99.5mol%),第三,產(chǎn)品乙炔純度高(≥99.5vol%),最高可達99.8%以上,產(chǎn)品中丙炔和C3+高級烴(如丁二炔)接近于零,第四,投資成本低,過程易于操作和控制。
以上所述,僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式,但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此,任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi),可輕易想到的變化或替換,都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此,本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護范圍為準。