本發(fā)明涉及啤酒制備技術領域，尤其是一種糖化麥汁間歇煮沸工藝。
背景技術：
麥汁煮沸階段是啤酒釀造過程中耗能最大的工序。麥汁煮沸階段的傳統(tǒng)工藝有常壓煮沸、加壓煮沸（大煮沸全程帶壓，開熱回收）、強弱動態(tài)煮沸。其中，傳統(tǒng)常壓煮沸工藝煮沸強度控制要求在12％以上，耗能占啤酒釀造過程50％；大煮沸時間需要80-90分鐘，煮沸過程中麥汁蒸發(fā)率較高，產(chǎn)生的二次蒸汽直接排入大氣，造成能源的進一步浪費，又影響麥汁收得率。上世紀 90年代至本世紀初，開始出現(xiàn)加壓煮沸，蒸發(fā)強度控制在8％左右，大煮沸時間在60-70分鐘，二次蒸汽回收裝置進行蒸汽回收，能源消耗下降明顯。強弱動態(tài)煮沸是21世紀開始使用的引進工藝，大煮沸時分四段，每段15分鐘，強弱強弱各15分鐘，在使用蒸氣的壓力上作調整，二次蒸汽回收裝置進行蒸汽回收，能源消耗更低，但仍有下降空間。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術的不足，提供了一種能耗更小，更加高效的全新糖化麥汁間歇煮沸工藝。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是：一種糖化麥汁間歇煮沸工藝，麥汁總煮沸時間為60-70分鐘，并包括以下步驟：
步驟一：麥芽和其他糧食輔料經(jīng)過糖化、過濾后得到的麥汁；
步驟二：麥汁預熱后進入煮沸鍋，打開蒸汽閥門，通蒸汽加熱麥汁至98℃，對煮沸鍋進行加壓處理，關閉排氣閥，麥汁溫度繼續(xù)上升至105℃，關閉蒸汽閥門，麥汁在煮沸鍋內加熱的時間為10分鐘；
步驟三：麥汁在煮沸鍋內通過余熱從105℃升溫到106℃，余熱升溫的時間為5分鐘；
步驟四：控制蒸汽的通斷，當溫度降至105℃時，打開蒸汽閥門；當溫度升至106℃，關閉蒸汽閥門，麥汁的溫度保持在106℃，煮沸鍋煮沸時間為20-30分鐘；
步驟五：打開二次蒸汽回收裝置將煮沸鍋中的蒸汽進行回收并對煮沸鍋中進行卸壓處理，卸壓至常壓，煮沸鍋卸壓時間為10分鐘；
步驟六：打開蒸汽閥門，通蒸汽加熱麥汁，一直打開二次蒸汽回收裝置將煮沸鍋中的蒸汽進行回收并對煮沸鍋中進行卸壓處理，煮沸鍋一直保持常壓煮沸，麥汁常壓煮沸10分鐘，
步驟七：再利用余熱繼續(xù)煮沸，煮沸時間為5分鐘，煮沸鍋出料，回收麥汁。
通過上述方案，本發(fā)明使用了105-106℃間歇煮沸工藝，大煮沸用汽時間由原來的60分鐘減少到20-30分鐘，使蒸汽在麥汁大煮沸過程中耗量大大減少；間歇煮沸麥汁煮沸蒸發(fā)率控制在2-3%，弱麥汁回收使用，不會影響麥汁收得率，每階段性生產(chǎn)，最后一批麥汁煮沸，卸壓后適當延長常壓煮沸時間，弱麥汁不需回收；低壓間歇煮沸是在0.028MPa卸壓過程中，突然減壓，壓差大，釋放效果好，將大量DMS帶走，通過比較最終冷麥汁DMS殘留要少，低于20PPb，對麥汁風味質量有保證。
本發(fā)明的進一步設置是：步驟二具體包括：所述麥汁預熱從78℃升到92℃后進入煮沸鍋，通蒸汽加熱，所述麥汁溫度從92℃升到98℃，對煮沸鍋進行加壓處理，關閉排氣閥，所述麥汁溫度從98℃升到105℃，關閉蒸汽閥門。
通過上述方案，麥汁預熱，溫度從78℃升至92℃，將回收的熱能得以利用，利于麥汁大煮沸加速升溫，進入煮沸鍋后，待麥汁滿過加熱器，才打開蒸汽閥門，通蒸汽加熱，麥汁溫度再從92℃升到98℃，并排出鍋內冷空氣，麥汁快速升溫，為大煮沸做準備，麥汁溫度到了98℃，然后關閉排氣閥，對煮沸鍋進行加壓控制，麥汁溫度從98℃升到105℃，進入間歇煮沸，恒溫后通過卸壓，便于蒸發(fā)掉水分，并且大量DMS隨蒸汽回收帶走，并使得麥汁濃縮。
下面結合附圖對本發(fā)明作進一步描述。
附圖說明
圖1為本發(fā)明溫度隨時間變化的示意圖。
具體實施方式
如圖1所示，糖化麥汁間歇煮沸工藝的溫度隨時間變化， 主要分5個階段，該5個階段分別如下表所示：
麥汁總煮沸時間為60-70分鐘，并包括以下步驟：
步驟一：麥芽和其他糧食輔料經(jīng)過糖化、過濾后得到的麥汁；
步驟二：麥汁預熱從78℃升到92℃后進入煮沸鍋，打開蒸汽閥門，通蒸汽加熱麥汁從92℃升到98℃，對煮沸鍋進行加壓處理，關閉排氣閥，麥汁溫度繼續(xù)上升，從98℃至105℃，關閉蒸汽閥門，麥汁在煮沸鍋內加熱的時間為10分鐘；
步驟三：麥汁在煮沸鍋內通過余熱從105℃升溫到106℃，余熱升溫的時間為5分鐘；
步驟四：控制蒸汽的通斷，當溫度降至105℃時，打開蒸汽閥門；當溫度升至106℃，關閉蒸汽閥門，麥汁的溫度保持在106℃，煮沸鍋煮沸時間為20-30分鐘；
步驟五：打開二次蒸汽回收裝置將煮沸鍋中的蒸汽進行回收并對煮沸鍋中進行卸壓處理，卸壓至常壓，煮沸鍋卸壓時間為10分鐘；
步驟六：打開蒸汽閥門，通蒸汽加熱麥汁，一直打開二次蒸汽回收裝置將煮沸鍋中的蒸汽進行回收并對煮沸鍋中進行卸壓處理，煮沸鍋一直保持常壓煮沸，麥汁常壓煮沸10分鐘；
步驟七：再利用余熱繼續(xù)煮沸，煮沸時間為5分鐘，煮沸鍋出料，回收麥汁。
煮沸蒸發(fā)率降到2.5%,弱麥汁量要比原來增加,要求進煮沸鍋的麥汁量比原來少些,保證冷麥汁原濃不變，同樣作洗糟水的弱麥汁比原來要增加。每次糖化投料最后2批，弱麥汁回收無處可用，要求最后2批弱麥汁不用回收，直接濾到煮沸鍋，適當延長常壓段煮沸時間，或修正最后兩批麥汁濃度考核指標。
糖化麥汁間歇煮沸工藝具有以下特點：
1、使用了強制循環(huán)煮沸裝置，配以使用105-106℃間歇煮沸工藝，使蒸汽在麥汁大煮沸過程中耗量大大減少，大煮沸用汽時間由原來的60分鐘減少到20-30分鐘，即每批糖化麥汁（８0M3）大煮沸耗蒸汽由原來１２噸減為４噸，每批少用8噸蒸汽。例如一個年產(chǎn)15萬噸啤酒廠，如按原濃生產(chǎn)，全年糖化投料2000批計算，可節(jié)省蒸汽16000噸，按燃煤鍋爐產(chǎn)蒸汽成本每噸200元計算，全年糖化蒸汽節(jié)省成本320萬元,如用油鍋爐或燃汽鍋爐產(chǎn)汽來說，蒸汽節(jié)約成本在600萬元以上；
2、常壓煮沸表壓為0, DMS(不良風味物質）在煮沸過程中是隨二次蒸汽排放而帶走，排放時間長，排放較慢，而間歇煮沸工藝中，煮沸鍋正常生產(chǎn)最高壓力為0.028Mpa，在卸壓過程中，突然減壓，壓差大，釋放蒸汽效果好，將大量DMS帶走，通過比較最終冷麥汁DMS殘留要少，低于20PPb，對麥汁風味質量有保證；
3、常壓煮沸麥汁煮沸蒸發(fā)率在8-10%，間歇煮沸麥汁煮沸蒸發(fā)率在2-3%，為了不影響麥汁收得率，麥汁洗糟殘?zhí)切枰厥盏饺觖溨?，再泵送到糖化鍋、糊化鍋作投料底水或作麥汁過濾中段洗糟水，最后一批，卸壓后適當延長常壓煮沸時間，弱麥汁不需回收。