專利名稱：獲得雙酚a的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明的主題是在以強(qiáng)酸性陽離子交換劑作催化劑存在的苯酚與丙酮縮合反應(yīng)過程中，通過多步操作的結(jié)晶與蒸餾分配及從副產(chǎn)物熱催化分解過程回收的途徑獲得雙酚A的方法。
已知有若干獲取高純度2，2一雙(4’-羥基苯基)丙烷(又稱雙酚A)的方法。雙酚A是一種生產(chǎn)樹脂的原料，主要是環(huán)氧樹脂和聚碳酸酯，包括原料必須滿足特殊的高純度和顏色要求的光學(xué)聚碳酸酯。
在EP0313165A1的專利說明中，提出了一種獲取雙酚A的聯(lián)合法丙酮和苯酚與所有循環(huán)的異構(gòu)化產(chǎn)物一起引入縮合反應(yīng)器?？刹捎萌魏潍@取雙酚A過程中有效的縮合催化劑。優(yōu)選反應(yīng)器含改性或未改性的陽離子交換樹脂，例如磺化聚苯乙烯-二乙烯基苯形式的酸性大孔型陽離子交換樹脂，溫度為50℃至90℃。反應(yīng)產(chǎn)物送到濃縮器中，與過量水一起回收未反應(yīng)的丙酮和苯酚，循環(huán)到縮合反應(yīng)器。粗雙酚A形式的產(chǎn)物送到結(jié)晶器，來獲得固體雙酚A/苯酚加合物。懸浮液送到分離器中，將加合物與含副產(chǎn)物的母液分離，并送去精制。分離器中獲得的含副產(chǎn)物母液送到異構(gòu)化工區(qū)。異構(gòu)化工區(qū)中，溫度保持在60～90℃范圍。該工區(qū)含經(jīng)硫醇改性后使用的酸性陽離子交換樹脂，優(yōu)選為酸性微孔或大孔型陽離子交換樹脂，例如經(jīng)10％雙-2-(巰乙基)胺改性的磺化聚苯乙烯-二乙烯基苯。異構(gòu)化產(chǎn)物中所需雙酚A的濃度有所增加，將其循環(huán)到濃縮反應(yīng)器。
在EP0332203A1的專利說明書中，提出一種獲取高純雙酚A的方法，包括主過程和所謂的次過程。在主過程中，苯酚與丙酮反應(yīng)，反應(yīng)混合物經(jīng)處理，獲得規(guī)定雙酚A濃度的溶液，此乃所謂的第一濃度控制階段，接下來進(jìn)行雙酚A/苯酚加合物第一結(jié)晶階段，加合物與母液第一分離階段，從加合物中除去苯酚至獲高純雙酚A的階段。次過程包括對異丙基苯酚與苯酚進(jìn)行反應(yīng)的第二反應(yīng)階段，雙酚A第二濃度控制階段，雙酚A/苯酚加合物第二結(jié)晶階段，加合物的二次結(jié)晶物與第二母液第二分離階段，對第二母液進(jìn)行處理至獲得對異丙基苯酚和苯酚的階段，前提條件是來自主過程的第一母液進(jìn)入次過程。來自次過程的第二加合物晶體送到主過程。
按發(fā)明專利EP0332203A1的解決方案中，還要求了另外一種獲取高純雙酚A的不同方法。主過程包括苯酚與丙酮反應(yīng)并移出催化劑的第一反應(yīng)階段，雙酚A/苯酚和加合物析出的結(jié)晶過程，加合物晶體與母液分離的階段，從加合物中除去苯酚的階段。次過程包括對異丙基苯酚與苯酚在酸性催化存在下反應(yīng)并移出催化劑獲得第二含酚溶液，從第二含酚溶液中移出苯酚獲得粗雙酚A，通過蒸餾從粗雙酚A中分離出低沸點和高沸點物質(zhì)獲得精餾雙酚A，對分離出的低沸點和高沸點物質(zhì)進(jìn)行處理來獲得對異丙基苯酚和苯酚。來自主過程的母液送到次過程，且來自次過程的精餾雙酚A送到主過程。
按EP0332203專利的解決方案的主要缺點是通過引入所謂的次過程來獲取高純雙酚A的方法過于復(fù)雜化，次過程包括若干單元操作且復(fù)雜性與主過程類似，這會使得采用此方法的雙酚A生產(chǎn)裝置的投資成本和操作費用大大提高。按此方法獲取的雙酚A純度也較低，產(chǎn)物含從0.3到2％雜質(zhì)。
國際專利申請PCT WO 94/19302描述了在一種新型的丙酮與苯酚縮合反應(yīng)器中生產(chǎn)雙酚A的方法。該方法包括丙酮與苯酚反應(yīng)，生成含雙酚A和水的反應(yīng)后混合物，將反應(yīng)后混合物冷卻至獲得雙酚A/苯酚加合物晶體。將加合物與母液分離，從加合物晶體中除去苯酚來獲得雙酚A。該方法的特征在于丙酮與苯酚的反應(yīng)在一個有若干孔板的柱式反應(yīng)器中進(jìn)行，維持固體顆粒狀催化劑溢流操作，且反應(yīng)過程中，中性氣流通過反應(yīng)器至塔頂，以此達(dá)到催化劑混合和從反應(yīng)后混合物排出水的目的—從反應(yīng)器出來的反應(yīng)后混合物的含水量得以降低。該發(fā)明方案的特征在于冷卻階段時，反應(yīng)后混合物在一個內(nèi)部帶有兩個過濾元件的結(jié)晶器內(nèi)冷卻，結(jié)晶后的反應(yīng)混合物中粒經(jīng)小于預(yù)定晶粒尺寸的部分被第一過濾元件抽吸出來。然后引入到一個設(shè)備中，將所有晶體轉(zhuǎn)移入溶液，再由第二過濾元件循環(huán)到結(jié)晶器中。預(yù)定時間后，流經(jīng)過濾元件的循環(huán)改變方向，循環(huán)方式變成部分結(jié)晶的反應(yīng)后混合物經(jīng)第二過濾元件抽吸出來，并送去將晶體溶解，然后由第一過濾元件回到結(jié)晶器。該發(fā)明的特點是在一個用于懸浮液中反應(yīng)汽提的立式裝置中，對雙酚A的選擇性和它的效率都較高。
波蘭專利說明書153396和164289提出一種獲取雙酚A的方法，該方法通過將循環(huán)含酚液與取自反應(yīng)體系的部分反應(yīng)后混合物混合來獲得反應(yīng)進(jìn)料混合物。按照波蘭專利153396，按此方式獲得的進(jìn)料混合物中雙酚A的最初濃度為雙酚A的12-20％(重)，同時，在總副產(chǎn)物中它的異構(gòu)件含量小于1/4，苯酚與丙酮的摩爾比達(dá)到(5-30)∶1范圍水平。反應(yīng)于60-90℃溫度下，在大孔和微孔陽離子交劑重量比相應(yīng)為(0.05-0.5)∶1的混合物為催化劑存在下進(jìn)行。反應(yīng)經(jīng)此方式進(jìn)行，使得到混合物中雙酚A的最終濃度較高，等于21-35％(重)，同時副產(chǎn)物含量為12-24％(重)。由于含酚液循環(huán)到反應(yīng)體系中，體系中的雜質(zhì)量會積累起來。為避免生產(chǎn)過程中積累不期望的物質(zhì)，要通過從反應(yīng)體系中取出至少一部分液體料流，對其進(jìn)行相應(yīng)處理來除去雜質(zhì)，將基提純并回收相理的雙酚A。
本發(fā)明的目的是進(jìn)一步完善從含高濃度生產(chǎn)過程副產(chǎn)物的反應(yīng)后混合物中獲取高純雙酚A的方法。
按照本發(fā)明，第1步中，在凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下，同時進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)和副產(chǎn)物異構(gòu)化成雙酚A的反應(yīng)，副產(chǎn)物是以步驟7的無水母液形式引入步驟1的，此步驟是在50-85℃溫度下操作，接觸時間至少為5小時。第2步是將反應(yīng)后混合物冷卻，獲得雙酚A/苯酚加合物于含酚溶液中的懸浮液。第3步是將步驟2中獲得的雙酚A/苯酚加合物于含酚溶液中的懸浮液分配成雙酚A/苯酚加合物和含酚母液I，然后用含酚液洗滌加合物晶體。第4步是將步驟3中獲得的雙酚A/苯酚加合物溶解于含酚溶液。接下來的第5步中，將步驟4中獲得的懸浮液分配成雙酚A/苯酚加合物和母液II，母液II循環(huán)回步驟3和4，雙酚A/苯酚加合物晶體用含酚溶液洗滌并加入顏色穩(wěn)定劑。在第6步中，通過除去步驟5中獲得的雙酚A/苯酚加合物中的苯酚來分離出雙酚A。在接下來的第7步中，將步驟3中獲得的含酚母液I蒸餾，移出其中的丙酮、水和部分苯酚，步驟7的脫水含酚母液的一部分循環(huán)至過程的步驟1。在隨后的第8和第9步中，將步驟7中獲得的其余部分脫水母液進(jìn)行熱催化分解反應(yīng)，堿性催化劑總量的5％到70％引入步驟8，而其余量的堿性催化劑引入到步驟9。步驟9獲得的餾出物含苯酚、對異丙基苯酚、它的二聚體和低聚物及生產(chǎn)過程副產(chǎn)物，將其直接送至第10步，在大孔型陽離子交換劑存在下，將這些產(chǎn)物重排成雙酚A。步驟10的重排后餾出物循環(huán)到生產(chǎn)過程的步驟1和2。
將步驟5中獲得的母液II與步驟7中從步驟3的母液I中回收的苯酚和丙酮一起送到第11步，于50-85℃的溫度下，將它們與凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物接觸，然后再循環(huán)到步驟3和/或4。
本發(fā)明還包括另一種方法，其中第1步是在凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下，于50-85℃溫度下進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)，在第1a步中，從步驟1的反應(yīng)后混合物中餾出相對于進(jìn)料料流總量5-50％(重)的未反應(yīng)的丙酮、水和部分苯酚。在第7步中，步驟1a中獲得的餾出物經(jīng)蒸餾分成水、丙酮和苯酚。一部分步驟3的母液送至過程的第10a步，在磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下進(jìn)行副產(chǎn)物異構(gòu)化成雙酚A的反應(yīng)。步驟10a的餾出物并入到步驟10的餾出物，循環(huán)至過程的步驟1。
步驟11出來的反應(yīng)后混合物在第11a步中經(jīng)濃縮處理，餾出進(jìn)料5-50％(重)的苯酚、丙酮和水餾分，然后將此餾分送至步驟7，同時濃縮物送至步驟3和/或4。
步驟1和11中所用的苯酚與丙酮縮合反應(yīng)催化劑為凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與2～6％(重)二乙烯基苯共聚物，其中5-45％的磺基已被氨基硫醇促進(jìn)劑分子中和。
所用氨基硫酸為Cisteamine和2，2-二甲基噻唑烷。
步驟10a中所用的異構(gòu)化反應(yīng)催化劑為大孔結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物。
步驟6中通過減壓蒸餾餾出部分苯酚，然后通過用水蒸汽排出法除去剩下的苯酚的方法從雙酚/A苯酚加合物分離出雙酚A。
步驟8和9中所用的堿性催化劑為NaHCO3、NaOH、NaH2PO2或這些化合物的混合物。
步驟5中所用的顏色穩(wěn)定劑為含重量比1∶1到1∶20的酸式碳酸鈉或鉀與乳酸或蘋果酸或檸檬酸或甘油酸或它們的鈉、鉀或鈣鹽的混合物。
步驟1和11的反應(yīng)后混合物于40-85℃溫度下與陰離子交換劑接觸。新鮮苯酚料流引入過程之前先與其中10-90％的磺基已用巰基胺中和的酸性離子交換樹脂接觸，它在5-1000ppm含巰基化合物存在下，加熱至40-100℃ 0.5～5小時時間，按此途徑獲得的苯酚和丙酮縮合后，反應(yīng)后混合物于40-85℃的溫度下與陰離子交換劑接觸。
現(xiàn)已發(fā)現(xiàn)，雙酚A/苯酚加合物的苯酚溶液重結(jié)晶會對提純效果有本質(zhì)性影響，即使對雙酚A/苯酚加合物洗滌若干次，也達(dá)不到上述效果。但是，對在重結(jié)晶步驟中分離出的雙酚A/苯酚加合物用苯酚溶液另外洗滌還是很有效的。對第二次洗滌來說，可使用后面從加合物中脫除苯酚操作中回收的苯酚。這種苯酚的純度與市售商品相同。若通過加入以原料方式引入過程的新鮮苯酚來增加洗滌用苯酚的量，則第二次洗滌的效果會更好。新鮮的原料苯酚在此步驟中引入生產(chǎn)過程，并按上述方式，在送至縮合反應(yīng)的步驟1之前，經(jīng)過相應(yīng)的結(jié)晶后料流和洗滌溶液的循環(huán)來使用會對雙酚A/苯酚加合物的提純操作效力產(chǎn)生另外的正面影響。按本發(fā)明獲取的雙酚A的特點是高純等級雙酚A。
實施例1按本發(fā)明發(fā)方案由

圖1所例示的方框圖來說明。該框圖示出一種基本方法，基中第1步是用量為45m3的凝膠結(jié)構(gòu)磺化苯乙烯與4％(重)二乙烯基苯共聚物—Amberlyst 31存在下，引入3400kg/h量的反應(yīng)混合物。進(jìn)料混合物的組成如下雙酚A272kg/h副產(chǎn)物 612kg/h苯酚 2,272kg/h丙酮 230kg/h水 14kg/h步驟1中，同時進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)和副產(chǎn)物異構(gòu)化成雙酚A的反應(yīng)，其中的副產(chǎn)物是以步驟7的脫水母液形式，以623.6kg/h的量引入步驟1，反應(yīng)溫度為72℃，接觸時間為5小時。第2步是將反應(yīng)后混合物冷卻至39℃，獲得雙酚A/苯酚于含酚溶液中的懸浮液。第3步是將雙酚A/苯酚加合物的懸浮液分配成加合物晶體和母液I，加合物晶體用步驟5獲得的含酚溶液洗滌。第4步是將步驟3獲得的雙酚A/苯酚加合物溶于含酚溶液，接下來的第5步是將步驟4中獲得的懸浮液分配成雙酚A/苯酚加合物晶體和母液II，母液II循環(huán)到步驟3和4。雙酚A晶體用含酚溶液洗滌并加入20ppm比例為1∶4的NaHCO3與乳酸混合物形式的顏色穩(wěn)定劑。第6步是通過從步驟5獲得的加合物中除去苯酚來分離出雙酚A。獲得1150kg雙酚A。最終產(chǎn)物的特點雙酚A含量 99.91％鄰、對位異構(gòu)體含量 58ppm三苯酚 49ppm50％甲醇溶液的色度 10(APHA色標(biāo))熔融態(tài)色度 25(APHA色標(biāo))選擇性 95％第7步是將步驟3獲得的母液I蒸餾，移出丙酮、水和部分苯酚。步驟7的脫水含酚液的一部分循環(huán)到過程的步驟1，而其余部分則送到第8和第9步，進(jìn)行熱催化分解成對異丙基苯酚和苯酚的反應(yīng)。向步驟8中引入50kg NaHPO3，向步驟9中引入9-30kgNaHPO3。步驟9獲得的餾出物含苯酚、對異丙基苯酚及其線型二聚物和低聚物以及副產(chǎn)物，將此餾出物送至第10步，在大孔型陽離子交換劑AMberlyst15存在下，將這些產(chǎn)物重排成雙酚A，步驟10的重排后餾出物循環(huán)到過程的步驟1和2。實施例2圖2示出的方框圖類似實施例1，只是料流循環(huán)過程有部分改動。
步驟5獲得的母液II連同步驟7中從步驟3的母液I中回收的苯酚和丙酮一起送到過程的第11步，于61℃的溫度下，將它們與10m3陽離子交換劑Purolite CT-124接觸，其中的陽離子交換劑中18％的磺基已用cisteamine中和，然后再循環(huán)到步驟3和4。由3700kg/h量的進(jìn)料混合物，獲得1350kg雙酚A，其特點如下雙酚A含量99.90％鄰、對位異構(gòu)體含量 64ppm三苯酚含量 57ppm50％甲醇溶液的色度 8(APHA色標(biāo))熔融態(tài)色度 20(APHA色標(biāo))選擇性 96％實施例3圖3示出一個圖1和圖2所示方法的擴(kuò)展系統(tǒng)。
第一步是在20m3的17％的磺基已用2，2-二甲基噻唑烷中和的Purolite C-124存在下，進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)，反應(yīng)溫度為62℃，在第1a步中，將來自步驟1的反應(yīng)混合物蒸餾，餾出相對進(jìn)料料流量25％(重)的未反應(yīng)丙酮、水和部分苯酚。第7步中，步驟1a中獲得的餾出物經(jīng)蒸餾分配成水、丙酮和苯酚。一部分步驟3的母液I送到第8和9步，進(jìn)行熱催化分解反應(yīng)，步驟9中獲得的餾出物與步驟3的部分母液I一起進(jìn)入第10步，在催化劑Amberlyst15存在下，進(jìn)行對丙基苯酚及其二聚物和低聚物重排成雙酚A的反應(yīng)。接下來，在第10a步中，也是在Amberlyst15存在下，進(jìn)行副產(chǎn)物異構(gòu)化成雙酚A的反應(yīng)，步驟10a的異化產(chǎn)物循環(huán)到步驟1。獲得的雙酚A的特點如下雙酚A含量 99.96％鄰、對位異構(gòu)體含量 69ppm三苯酚含量 32ppm50％甲醇溶液的色度 3(APHA色標(biāo))熔融態(tài)色度 10(APHA色標(biāo))選擇性 96％實施例4圖4示出按本發(fā)明方法的另一方案。
從步驟11出來的反應(yīng)后混合物在第11a步中經(jīng)濃縮處理，餾出進(jìn)料量30％的苯酚、丙酮和水餾分，然后將該餾分送到步驟7，濃縮物被送到步驟3和/或4。獲得的雙酚A的特點如下雙酚A含量99.92％鄰、對位異構(gòu)體含量 73ppm三苯酚含量 35ppm50％甲醇溶液的色度 4(APHA色標(biāo))熔融態(tài)色度 12(APHA色標(biāo))選擇性 96％實施例4圖5所示方案是實施例III的方案改進(jìn)。
步驟11的反應(yīng)后混合物在第11a步通過餾出相對于進(jìn)料量20％的苯酚、丙酮和水餾分而被濃縮，然后將該餾分送入步驟7。獲得的雙酚A的特點如下雙酚A含量 99.91％鄰、對位異構(gòu)體含量 62ppm三苯酚含量 31ppm50％甲醇溶液的色度 5(APHA色標(biāo))熔融色度 14(APHA色標(biāo))選擇性 97％
權(quán)利要求
1.一種以強(qiáng)酸性陽離子交換劑作為催化劑存在的丙酮與苯酚縮合反應(yīng)過程中，通過結(jié)晶與蒸餾分配及從生產(chǎn)過程副產(chǎn)物熱催化分解過程回收的途徑獲取雙酚A的方法，其特征在于第1步中，在凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下，于50-85℃溫度下，同時進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)和副產(chǎn)物異構(gòu)化成酚A的反應(yīng)，副產(chǎn)物是以步驟7的無水母液形式引入步驟1的，第2步是將反應(yīng)后混合物冷卻，獲得雙酚A/苯酚加合物于含酚溶液中的懸浮液，第3步是將步驟2中獲得的雙酚A/苯酚加合物于含酚溶液中的懸浮液分配成雙酚A/苯酚加合物和含酚母液I，然后用含酚溶液洗滌加合物晶體，第4步是將步驟3中獲得的雙酚A/苯酚加合物溶解于含酚溶液，接下來的第5步中，將步驟4中獲得的懸浮液分配成雙酚A/苯酚加合物和母液II，母液II循環(huán)回步驟3和4，雙酚A/苯酚加合物晶體用含酚溶液洗滌并加入顏色穩(wěn)定劑，在第6步中，通過除去步驟5中獲得的雙酚A/苯酚加合物中的苯酚來分離出雙酚A，在接下來的第7步中，將步驟3中獲得的含酚母液I蒸餾，除去其中的丙酮、水和部分苯酚，步驟7的脫水含酚液的一部分循環(huán)至過程的步驟1，在隨后的第8和第9步中，將步驟7中獲得的其余部分脫水母液進(jìn)行熱催化分解反應(yīng)，堿性催化劑總量的5％到70％引入步驟8，而其余量的堿性催化劑引入到步驟9，步驟9獲得的餾出物含苯酚、對異丙基苯酚、它的二聚體和低聚物及生產(chǎn)過程副產(chǎn)物，將其直接送至第10步，在大孔型陽離子交換劑存在下，將這些產(chǎn)物重排成雙酚A，步驟10的重排后餾出物循環(huán)到生產(chǎn)過程的步驟1和2。
2.按權(quán)利要求1的方法，其特征在于將步驟5中獲得的母液II與步驟7中從步驟3的母液I中回收的苯酚和丙酮一起送到第11步，于50-85℃的溫度下，將它們與凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物接觸，然后再循環(huán)到步驟3和/或4。
3.按權(quán)利要求2的方法，其特征在于其中第1步是在凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下，于50-85℃溫度下進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)，在第1a步中，從步驟1的反應(yīng)后混合物中餾出相對于進(jìn)料料流總量5-50％(重)的未反應(yīng)的丙酮、水和部分苯酚，在第7步中，步驟1a中獲得的餾出物經(jīng)蒸餾分成水、丙酮和苯酚，同時，一部分步驟3的母液I與步驟10的產(chǎn)物一起送至生產(chǎn)過程的第10a步，在碘化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下進(jìn)行副產(chǎn)物異構(gòu)化成雙酚A的反應(yīng)，步驟10a的異構(gòu)化產(chǎn)物循環(huán)到生產(chǎn)過程的步驟1。
4.按權(quán)利要求2或3的方法，其特征在于從步驟11出來的反應(yīng)后混合物在第11a步中經(jīng)濃縮處理，餾出進(jìn)料5-50％(重)的苯酚、丙酮和水餾分，然后將此餾分送至步驟7，同時濃縮物送至步驟3和/或4。
5.按權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟1中反應(yīng)混合物與縮合反應(yīng)催化劑的接觸時間至少為5小時。
6.按權(quán)利要求4的方法，其特征在于步驟1和11中所用的苯酚與丙酮縮合反應(yīng)催化劑為凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與2.6％(重)二乙烯基苯共聚物，其中5-45％的磺基已被氨基硫醇促進(jìn)劑分子中和。
7.按權(quán)利要求6的方法，其特征在于所用促進(jìn)劑為氨基硫醇。
8.按權(quán)利要求7的方法，其特征在于所用氨基硫醇為Cisteamine和2，2-二甲基噻唑烷。
9.按權(quán)利要求3或6的方法，其特征在于步驟10a中所用的異構(gòu)化反應(yīng)催化劑為大孔結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物。
10.按權(quán)利要求1或2或3的方法，其特征在于步驟6中通過減壓蒸餾餾出部分苯酚，然后通過用水蒸汽排出法除去剩下的苯酚的方法從雙酚/A苯酚加合物分離出雙酚A。
11.按權(quán)利要求1或2或3的方法，其特征在于步驟8和9中所用的堿性催化劑為NaHCO3、NaOH、NaH2PO2或這些化合物的混合物。
12.按權(quán)利要求1或3的方法，其特征在于步驟5中所用的顏色穩(wěn)定劑為含重量比1∶1到1∶20的酸式碳酸鈉或鉀與乳酸或蘋果酸或檸檬酸或甘油酸或它們的鈉、鉀或鈣鹽的混合物。
13.按權(quán)利要求1或2或3的方法，其特征在于步驟1和11的反應(yīng)后混合物于40-85℃溫度下與陰離子交換劑接觸。
14.按權(quán)利要求1或2或3的方法，其特征在于新鮮苯酚料流引入過程之前先與其中10～90％的磺基已用巰基胺中和的酸性離子交換樹脂接觸。
15.按權(quán)利要求1或2或3的方法，其特征在于含酚料流引入步驟1和11之前，在5-1000ppm含巰基化合物存在下，加熱至40-100℃ 0.5～5小時時間，按此途徑獲得的苯酚和丙酮縮合后，反應(yīng)后混合物于40-85℃的溫度下與陰離子交換劑接觸。
全文摘要
本發(fā)明的主題是在以強(qiáng)酸性陽離子交換劑作為催化劑的苯酚與丙酮縮合反應(yīng)過程中,通過多步操作的結(jié)晶與蒸餾分配及從副產(chǎn)物熱催化分解過程回收的途徑獲得雙酚A的方法。按照本發(fā)明,步驟1是在凝膠結(jié)構(gòu)的磺化苯乙烯與二乙烯基苯共聚物存在下,同時進(jìn)行苯酚與丙酮的縮合反應(yīng)和副產(chǎn)物異構(gòu)化成雙酚A的反應(yīng),副產(chǎn)物是以來自步驟7的無水母液形式引入步驟1的,反應(yīng)溫度為50—85℃,接觸時間至少5小時。
文檔編號C07C37/00GK1271715SQ9911807
公開日2000年11月1日 申請日期1999年8月25日 優(yōu)先權(quán)日1999年4月27日
發(fā)明者麥切杰·基迪克, 馬爾戈扎塔·卡勒德科沃斯基, 佐菲婭·波科爾斯基, 特雷莎·勒辛斯基科維克, 瑪麗亞·馬伊赫扎克, 斯坦尼斯瓦夫·馬特加, 約瑟夫·科爾特, 安娜·若德克澤科, 耶日·姆魯茲, 理夏德·斯莫利尼科 申請人:布蘭科尼爾有機(jī)合成研究院, 麥切杰·基迪克, 馬爾戈扎塔·卡勒德科沃斯基, 佐菲婭·波科爾斯基, 特雷莎·勒辛斯基科維克, 瑪麗亞·馬伊赫扎克, 斯坦尼斯瓦夫·馬特加, 約瑟夫·科爾特, 安娜·若德克澤科, 耶日·姆魯茲, 理夏德·斯莫利尼科