以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于冶金焦化行業(yè)煤焦油深加工工藝【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是涉及一種以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于包括冷卻濃縮系統(tǒng)，富蒽油初餾系統(tǒng)，蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)，咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)，蒽菲窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)，咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)和溶劑回收系統(tǒng)。本發(fā)明在富蒽油的初餾裝置中分離出輕餾分、蒽菲粗餾分、咔唑粗餾分及重餾分，蒽菲粗餾分及咔唑粗餾分分別在相應(yīng)的精餾裝置中精制，得到蒽菲窄餾分及咔唑窄餾分，蒽菲窄餾分及咔唑窄餾分分別在各自的洗滌、干燥裝置內(nèi)進(jìn)行洗滌、分離及固態(tài)物干燥，得到精蒽及精咔唑產(chǎn)品。本發(fā)明高效、節(jié)能、低損耗、環(huán)境友好。
【專利說(shuō)明】以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金焦化行業(yè)煤焦油深加工工藝【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是涉及一種以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，蒽油精加工的主要產(chǎn)品是精蒽及精咔唑，物理分離方法主要有溶劑萃取法、溶劑萃取-蒸餾法、蒸餾法、溶劑萃取-蒸餾法-升華法、結(jié)晶-洗滌-蒸餾法等。
[0003]溶劑萃取法是利用蒽、菲及咔唑在溶劑中的溶解度不同，通過(guò)加熱洗滌、冷卻結(jié)晶、離心過(guò)濾等工序，將易溶組分溶于溶劑中，難溶組分結(jié)晶出來(lái)，進(jìn)而將各個(gè)組分分離。該法由于使用多種溶劑對(duì)結(jié)晶物進(jìn)行數(shù)次洗滌，導(dǎo)致大量的蒽及咔唑被溶劑溶解后隨著母液流失，造成產(chǎn)品收率低；由于設(shè)備的結(jié)構(gòu)型式使設(shè)備的密封性較差，且溶劑非常容易揮發(fā)，在操作過(guò)程中會(huì)有大量溶劑散發(fā)到空氣中，導(dǎo)致環(huán)境污染較重，溶劑損失量大；同時(shí)，還存在設(shè)備處理能力小、勞動(dòng)強(qiáng)度大等缺點(diǎn)。[0004]溶劑萃取-蒸餾法是先將蒽油與洗滌塔來(lái)的循環(huán)溶劑混合，并進(jìn)行多級(jí)冷卻結(jié)晶后進(jìn)入洗滌塔，塔底出結(jié)晶物，塔頂流出循環(huán)溶劑，循環(huán)溶劑送到混合器與蒽油混合，塔底分離出的結(jié)晶物融化后重復(fù)上一步驟。經(jīng)過(guò)多次結(jié)晶、洗滌、融化，然后將混合物送入閃蒸塔內(nèi)進(jìn)行閃蒸，分離出的餾分再精心精餾，采出成品餾分后進(jìn)行結(jié)片包裝。該法的蒽油需要經(jīng)過(guò)多次的冷卻、結(jié)晶、結(jié)晶物洗滌、結(jié)晶物融化過(guò)程，其洗滌、結(jié)晶過(guò)程與溶劑萃取法類似，由于同樣的原因，存在溶劑消耗量大、產(chǎn)品收率低以及環(huán)境污染等問(wèn)題；同時(shí)，由于在操作過(guò)程中反復(fù)升溫及降溫，致使能源及動(dòng)力消耗大幅度增加。
[0005]最具代表性的蒸餾法是法國(guó)BEFS公司的減壓蒸餾技術(shù)，通過(guò)對(duì)蒽油及粗蒽混合物的閃蒸處理，分離出富蒽油，富蒽油通過(guò)與溶劑混合后進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)，通過(guò)冷卻結(jié)晶分離出菲油，脫菲后的富蒽油送入精餾塔中進(jìn)行精餾分離，由側(cè)線采出精蒽及精咔唑餾分。在生產(chǎn)中，由于蒽油中蒽及咔唑的含量很低，在閃蒸時(shí)需要配入粗蒽以提高蒽油中的蒽及咔唑的含量，以達(dá)到增加閃蒸出的窄餾分中蒽及咔唑含量的目的，但這進(jìn)一步增加了設(shè)備的負(fù)荷，導(dǎo)致閃蒸及精餾過(guò)程中的能源和動(dòng)力消耗；由于餾分中蒽及咔唑的含量不高，致使產(chǎn)品精蒽及精咔唑的含量不高；能源及動(dòng)力消耗過(guò)大及生產(chǎn)的精咔唑的純度較低，是該法的主要技術(shù)瓶頸。
[0006]《燃料與化工》雜志1999年3月刊中《從粗蒽中提取精蒽和精咔唑的研究》提出了一種溶劑萃取-共沸蒸餾-升華的工藝路線，該法首先使用輕苯溶劑對(duì)粗蒽進(jìn)行洗滌2次，對(duì)粗蒽進(jìn)行提純得到半精蒽，然后將半精蒽與一縮二乙二醇混合進(jìn)行恒沸蒸餾，得到含蒽93.7%的精蒽及含咔唑66.5%的殘?jiān)?。再使用升華裝置對(duì)含咔唑的殘?jiān)M(jìn)行咔唑升華操作，得到含咔唑88.4%的粗咔唑，殘?jiān)械倪沁蚝咳愿哌_(dá)54.8%。最后，使用熱水對(duì)精蒽進(jìn)行多次洗滌，使用熱水、二甲苯對(duì)咔唑進(jìn)行洗滌及重結(jié)晶生產(chǎn)含量90.7%的精咔唑。該法的工藝過(guò)程過(guò)長(zhǎng)且繁瑣，所需設(shè)備過(guò)多，從其數(shù)據(jù)中可以看出，因?yàn)槎啻蜗礈斓纫蛩?，產(chǎn)品的收率及純度均不理想；在蒸餾過(guò)程中需要使用恒沸劑，溶劑損失量大；在洗滌設(shè)備采用上，亦與通常工藝相同，不可避免的存在環(huán)境污染及溶劑損失問(wèn)題。
[0007]中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)說(shuō)明書(shū)CN 103232318 A，公開(kāi)了一種以一蒽油為原料生產(chǎn)精蒽、精咔唑及菲產(chǎn)品的方法，采用結(jié)晶-洗滌-蒸餾法，其工藝路線為將一蒽油轉(zhuǎn)入攪拌冷卻器，冷卻形成結(jié)晶的漿液，漿液離心后分離出的固體物料與溶劑油在離心機(jī)內(nèi)混合，然后送入結(jié)晶箱結(jié)晶分離，將結(jié)晶出的富含蒽及咔唑的油品首先進(jìn)入濃縮塔，采出的混合餾分再進(jìn)入蒽塔，分離出精蒽餾分，塔底的餾分進(jìn)入咔唑塔，分離出精咔唑餾分，餾分送結(jié)片機(jī)造粒。該法采用使用熱溶劑在離心機(jī)內(nèi)與物料混合，溶劑損失較大，且物料與溶劑混合不充分，造成雜質(zhì)的脫除不凈；洗滌過(guò)程放在精餾處理前，由于需要洗滌的物料量多，使得溶劑的使用量大，溶劑損失增加，在溶劑蒸餾回收過(guò)程中，也增加了處理量，使得能源及動(dòng)力消耗增大；同時(shí)，由于洗滌過(guò)程中導(dǎo)致結(jié)晶物中的蒽及咔唑的損失，使結(jié)晶物中本就含量不高的蒽及咔唑的含量進(jìn)一步降低，從而增加了蒸餾處理的難度，要使精蒽及精咔唑餾分中蒽及咔唑的含量達(dá)到較高，需要的精餾塔的塔板數(shù)增多，塔高增高，使得設(shè)備投入、能源及動(dòng)力消耗增加；在蒸餾前洗滌，會(huì)有大量溶劑殘留在結(jié)晶物內(nèi)，使后續(xù)的蒸餾過(guò)程需要處理的物料量增加，不可避免的增加了能源和動(dòng)力消耗。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種高效節(jié)能、低損耗、環(huán)境友好的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置。
[0009]本發(fā)明的目的是通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的:
本發(fā)明的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于包括冷卻濃縮系統(tǒng)，富蒽油初餾系統(tǒng)，蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)，咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)，蒽菲窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)，咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)和溶劑回收系統(tǒng)，
所述的冷卻濃縮系統(tǒng)包括導(dǎo)熱油膨脹槽，導(dǎo)熱油槽，與此導(dǎo)熱油槽相連接的導(dǎo)熱油泵，分別與此導(dǎo)熱油泵相連接的導(dǎo)熱油加熱器和導(dǎo)熱油冷卻器，靜態(tài)結(jié)晶分離器，與此靜態(tài)結(jié)晶分離器入口相連接的蒽油槽·和蒽油泵，與所述靜態(tài)結(jié)晶分離器出口相連接的富蒽油槽和富蒽油泵，與所訴靜態(tài)結(jié)晶分離器相連接的脫晶蒽油槽和脫晶蒽油泵，與脫晶蒽油槽相連接的真空泵和排氣管，
所述的富蒽油初餾系統(tǒng)包括與所述富蒽油泵相連接的換熱器I，與換熱器I相連接的初餾塔，設(shè)在此初餾塔塔頂?shù)某躔s塔冷卻器，設(shè)在此初餾塔塔底的初餾塔塔底循環(huán)采出泵，蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵，咔唑粗餾分側(cè)線采出泵和初餾塔再沸器，所述的初餾塔塔底循環(huán)泵與所述的換熱器I相連接，所述的初餾塔塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽相連接，所述的初餾塔塔頂與真空泵相連接，
所述的蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)包括與所述的蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵相連接的蒽塔，設(shè)在此蒽塔塔頂?shù)妮焖鋮s器，設(shè)在所述蒽塔塔底的蒽塔塔底循環(huán)采出泵，蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵，與此蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵相連接的換熱器II，蒽塔塔底再沸器，所述的蒽塔塔底循環(huán)采出泵與所述的換熱器I相連接，所述的蒽塔塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽相連接，所述的蒽塔塔頂與真空泵相連接，
所述的咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)包括與所述的咔唑粗餾分側(cè)線采出泵相連接的咔唑塔，設(shè)在此咔唑塔塔頂?shù)倪沁蛩鋮s器，設(shè)在所述咔唑塔塔底的咔唑塔塔底循環(huán)采出泵，咔唑窄餾分側(cè)線采出泵，與此咔唑窄餾分側(cè)線采出泵相連接的換熱器III，咔唑塔塔底再沸器，所述的咔唑塔塔底循環(huán)采出泵與所述的換熱器I相連接，所述的咔唑塔塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽相連接，所述的咔唑塔塔頂與真空泵相連接，
所述的蒽菲窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)包括與所述換熱器II相連接的蒽菲窄餾分洗滌釜，與蒽菲窄餾分洗滌釜相連接的精蒽離心機(jī)，與精蒽離心機(jī)相連接的精蒽干燥機(jī)和母液槽，所述的咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)包括與所述換熱器III相連接的咔唑窄餾分洗滌釜，與咔唑窄餾分洗滌釜相連接的精咔唑離心機(jī)，與精咔唑離心機(jī)相連接的精咔唑干燥機(jī)和母液槽，
所述的溶劑回收系統(tǒng)包括溶劑回收塔，設(shè)在此溶劑回收塔塔頂?shù)娜軇┧鋮s器，設(shè)在所述溶劑回收塔塔底的溶劑回收塔塔底采出泵，塔底再沸器，與溶劑塔頂側(cè)線采出口相連接的換熱器IV，與換熱器IV相連接的溶劑槽和溶劑泵，通過(guò)換熱器II和換熱器III與所述的溶劑回收塔相連的母液槽與母液泵，所述的溶劑回收塔塔底采出泵與所述的換熱器I相連接，所述的溶劑回收塔塔頂與所述的真空泵相連接。
[0010]所述的靜態(tài)結(jié)晶分離器包括殼體，設(shè)在此殼體頂部的溢流口，設(shè)在所述殼體內(nèi)的結(jié)晶裝置，設(shè)置在殼體下部的V形接料槽，設(shè)置在V形接料槽底部的物料進(jìn)出口，所述的結(jié)晶裝置由設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上部結(jié)晶裝置和設(shè)置在殼體內(nèi)下部的下部結(jié)晶裝置所組成，所述的結(jié)晶裝置由設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上部結(jié)晶裝置和設(shè)置在殼體內(nèi)下部的下部結(jié)晶裝置所組成，
所述的上部結(jié)晶裝置包括水平設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上經(jīng)向管組，與此上經(jīng)向管組水平層疊垂直交錯(cuò)設(shè)置的上緯向管組，與此上緯向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述上緯向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管，與所述上經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的上緯向冷熱介質(zhì)入`口總管，與所述上經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的上緯向冷熱介質(zhì)出口總管，所述的上緯向冷熱介質(zhì)入口總管和上經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)輸入管相連接，所述的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管和上緯向冷熱介質(zhì)出口總管分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連接，
所述的下部結(jié)晶裝置包括水平設(shè)置的在殼體內(nèi)下部的下經(jīng)向管組，與此下經(jīng)向管組水平層疊垂直交錯(cuò)設(shè)置的下緯向管組，與此下緯向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述下緯向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管，與所述下經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的下緯向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述下經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的下緯向冷熱介質(zhì)出口總管，所述的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管和下緯向冷熱介質(zhì)入口總管與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)輸入管相連接，所述的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管和下緯向冷熱介質(zhì)出口總管與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連接，
在所述的V形接料槽的上部，下結(jié)晶裝置的下面設(shè)有一組過(guò)濾裝置，在所述的V形接料槽中下部設(shè)有物料進(jìn)出口，在所述的V形接料槽內(nèi)上部設(shè)有經(jīng)向U形管組及緯向U形管組，所述的經(jīng)向U形管組及緯向U形管組的冷熱介質(zhì)入口分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)流入管相連，所述的經(jīng)向U形管組及緯向U形管組的冷熱介質(zhì)出口分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連，
所述的過(guò)濾裝置包括一組頂部和底部對(duì)稱設(shè)有矩形開(kāi)口 I的套筒，設(shè)在此套筒內(nèi)且頂部和底部對(duì)稱設(shè)有外形尺寸與矩形開(kāi)口 I相同的矩形開(kāi)口 II的旋轉(zhuǎn)筒，在所述套筒的矩形開(kāi)口 I的頂部設(shè)有陶瓷膜，所述的旋轉(zhuǎn)筒的端頭與設(shè)置在V形接料槽外部的角行程執(zhí)行器相連接。
[0011]所述的經(jīng)向U形管組的U形管與所述的套筒在同一水平面上交錯(cuò)平行設(shè)置，所述緯向U形管組的U形管位于所述的套筒下面，V形接料槽上面，并與所述套筒水平垂直設(shè)置。
[0012]所述的上經(jīng)向管組的上經(jīng)向管和下經(jīng)向管組的下經(jīng)向管的數(shù)量分別為9~39根。
[0013]所述的上緯向管組的上緯向管和下緯向管組的下緯向管的數(shù)量分別為6~32根。
[0014]所述的經(jīng)向U形管組的U形管的數(shù)量和緯向U形管組的U形管的數(shù)量為3~15根。
[0015]所述的結(jié)晶裝置為2~6層。
[0016]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn):
本發(fā)明由于采用先對(duì)蒽油進(jìn)行結(jié)晶濃縮，在結(jié)晶的過(guò)程中采用靜態(tài)結(jié)晶分離器，結(jié)晶、分離一次完成，取代傳統(tǒng)的先攪拌結(jié)晶再離心分離的工藝，整個(gè)過(guò)程在密閉的空間內(nèi)進(jìn)行，沒(méi)有廢物排放，很好的解決了環(huán)境污染問(wèn)題，同時(shí)，由于采用了蒽油急冷技術(shù)，結(jié)晶物中蒽及咔唑的含量較傳統(tǒng)結(jié)晶或蒸餾法獲取的餾分中蒽及咔唑的含量高得多，蒽、咔唑的回收率高；結(jié)晶分離器的處理能力大，比采用傳統(tǒng)的結(jié)晶機(jī)減少了所需設(shè)備的數(shù)量，降低了動(dòng)力消耗，與蒸餾提純法相比大幅度的降低了能源消耗，減少了不凝氣的排放，降低環(huán)境危害；在蒸餾時(shí)，由于沒(méi)有蒸餾前洗滌殘留的溶劑，比傳統(tǒng)蒸餾法減小了物料處理量，節(jié)省了能源；初餾采出蒽及咔唑窄餾分，餾分中蒽及咔唑的含量進(jìn)一步提高，再分別對(duì)初餾后的窄餾分進(jìn)行精餾，獲得的精咔唑餾分中咔唑含量達(dá)到國(guó)標(biāo)一級(jí)品的要求；最后，對(duì)精蒽餾分進(jìn)行洗滌以脫除雜質(zhì)菲，由于需要洗滌的物料量小，使用的溶劑少，溶劑損失少，需要再生回收溶劑的母液量少，動(dòng)力及能源消耗少。真正做到了高效、節(jié)能、低損耗、環(huán)境友好。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0017]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖3為圖2的俯視圖。
[0020]圖4為本發(fā)明的圖2的A-A剖視圖。
[0021]圖5為本發(fā)明的過(guò)濾裝置的示意圖。
[0022]圖6為本發(fā)明過(guò)濾裝置旋轉(zhuǎn)筒的示意。
[0023]圖7本發(fā)明過(guò)濾裝置套筒的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024]下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】。
[0025]如圖1所示，本發(fā)明的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于包括蒽油冷卻濃縮系統(tǒng)，富蒽油初餾系統(tǒng)，蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)，咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)，蒽菲窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)，咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)和溶劑回收系統(tǒng)，
所述的蒽油冷卻濃縮系統(tǒng)包括導(dǎo)熱油膨脹槽1，導(dǎo)熱油槽5，與此導(dǎo)熱油槽5相連接的導(dǎo)熱油泵6，分別與此導(dǎo)熱油泵6相連接的導(dǎo)熱油加熱器3和導(dǎo)熱油冷卻器4，靜態(tài)結(jié)晶分離器2，與此靜態(tài)結(jié)晶分離器2物料進(jìn)出口相連接的蒽油槽7，與蒽油槽7相連接的蒽油泵8，與所述靜態(tài)結(jié)晶分離器2物料進(jìn)出口相連接的富蒽油槽9，與富蒽油槽9相連接的富蒽油泵10，與所述靜態(tài)結(jié)晶分離器2物料進(jìn)出口相連接的脫晶蒽油槽17和脫晶蒽油泵18，與脫晶蒽油槽17相連接的真空泵12和排氣罐11，
所述的富蒽油初餾系統(tǒng)包括與所述富蒽油泵10相連接的換熱器I 14，與換熱器I 14相連接的初餾塔15，設(shè)在此初餾塔15塔頂?shù)某躔s塔冷卻器13，設(shè)在此初餾塔13塔底的初餾塔塔底循環(huán)采出泵19，蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵21，咔唑粗餾分側(cè)線采出泵20和初餾塔再沸器16，所述的初餾塔塔底循環(huán)采出泵19與所述的換熱器I 14相連接，所述的初餾塔15塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽17相連接，所述的初餾塔15塔頂與真空泵12相連接，
所述的蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)包括與所述的蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵21相連接的蒽塔23，設(shè)在此蒽塔23塔頂?shù)妮焖鋮s器24，設(shè)在所述蒽塔23塔底的蒽塔塔底循環(huán)采出泵25，蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵26，與此蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵26相連接的換熱器II 27，蒽塔塔底再沸器22，所述的蒽塔塔底循環(huán)采出泵25與所述的換熱器I 14相連接，所述的蒽塔23塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽17相連接，所述的蒽塔23塔頂與真空泵12相連接，
所述的咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)包括與所述的咔唑粗餾分側(cè)線采出泵20相連接的咔唑塔29，設(shè)在此咔唑塔29塔頂?shù)倪沁蛩鋮s器28，設(shè)在所述咔唑塔29塔底的咔唑塔塔底循環(huán)采出泵31，咔唑窄餾分側(cè)線采出泵32，與此咔唑餾窄分側(cè)線采出泵32相連接的換熱器III 33，咔唑塔塔底再沸器30，所述的咔唑塔塔底循環(huán)采出泵31與所述的換熱器I 14相連接，所述的咔唑塔29塔頂側(cè)線采出口與 所述的脫晶蒽油槽17相連接，所述的咔唑塔29塔頂與真空泵12相連接，
所述的蒽菲窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)包括與所述換熱器II 27相連接的蒽菲窄餾分洗滌釜34，與蒽菲窄餾分洗滌釜34相連接的精蒽離心機(jī)35，與精蒽離心機(jī)35相連接的精蒽干燥機(jī)36和母液槽37，
所述的咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)包括與所述換熱器III 33相連接的咔唑窄餾分洗滌釜39，與咔唑窄餾分洗滌釜39相連接的精咔唑離心機(jī)40，與精咔唑離心機(jī)40相連接的精咔唑干燥機(jī)41和母液槽37，
所述的溶劑回收系統(tǒng)包括溶劑回收塔44，設(shè)在所述溶劑回收塔44塔頂?shù)娜軇┧鋮s器45，設(shè)在所述溶劑回收塔44塔底的溶劑回收塔塔底采出泵42，塔底再沸器43，與溶劑塔頂側(cè)線采出口相連接的溶劑塔頂后冷器46，與溶劑塔頂后冷器46相連接的溶劑槽47和溶劑泵48，通過(guò)換熱器II 27和換熱器III 33與所述的溶劑回收塔44相連的母液槽37與母液泵38，所述的溶劑回收塔塔底采出泵42與所述的換熱器I 14相連接，所述的溶劑回收塔44塔頂與所述的真空泵12相連接。
[0026]如圖2~圖7所示，本發(fā)明所述的靜態(tài)結(jié)晶分離器，包括殼體2-5，設(shè)在此殼體2-5頂部的溢流口 2-1，設(shè)在所述殼體2-5內(nèi)的結(jié)晶裝置，設(shè)置在殼體2-5下部的V形接料槽2-7，其特征在于:
所述的結(jié)晶裝置由設(shè)置在殼體2-5內(nèi)上部的上部結(jié)晶裝置和設(shè)置在殼體2-5內(nèi)下部的下部結(jié)晶裝置所組成，
所述的上部結(jié)晶裝置包括水平設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上經(jīng)向管組2-17，與此上經(jīng)向管組2-17水平層疊垂直交錯(cuò)設(shè)置的上緯向管組2-16，與所述的上緯向管組的冷熱介質(zhì)2-16入口連接的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管2-14，與所述上緯向管組2-16冷熱介質(zhì)出口連接的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管2-3，與所述上經(jīng)向管組2-17的冷熱介質(zhì)入口連接的上緯向冷熱介質(zhì)入口總管2-15，與所述上經(jīng)向管組2-17的冷熱介質(zhì)出口連接的上緯向冷熱介質(zhì)出口總管2-2，所述的上緯向冷熱介質(zhì)入口總管2-15和上經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管2-14分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)輸入管相連接，所述的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管2-3和上緯向冷熱介質(zhì)出口總管2-2分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連接。
[0027]本發(fā)明所述的下部結(jié)晶裝置包括水平設(shè)置的在殼體內(nèi)下部的下經(jīng)向管組2-10，與此下經(jīng)向管組2-10水平層疊垂直交錯(cuò)設(shè)置的下緯向管組2-13，與此下緯向管組2-13的冷熱介質(zhì)入口連接的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管2-11，與所述下緯向管組2-13冷熱介質(zhì)出口連接的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管2-18，與所述下經(jīng)向管組2-10冷熱介質(zhì)入口連接的下緯向冷熱介質(zhì)入口總管2-12，與所述下經(jīng)向管組2-10冷熱介質(zhì)出口連接的下緯向冷熱介質(zhì)出口總管2-4，所述的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管2-11和下緯向冷熱介質(zhì)入口總管2-12與導(dǎo)熱油系統(tǒng)的導(dǎo)熱油加熱器3及導(dǎo)熱油冷卻器4的導(dǎo)熱油出口管相連接，所述的下經(jīng)向出口總管2-18和下緯向出口總管2-4分別與導(dǎo)熱油系統(tǒng)的導(dǎo)熱油槽5的導(dǎo)熱油入口相連接。
[0028]上、下兩個(gè)結(jié)晶裝置的設(shè)置，有效地提高了物料的冷卻(加熱)效果，提高了工作效率。
[0029]本發(fā)明在所述的V形接料槽2-7的上部，下結(jié)晶裝置的下面設(shè)有一組過(guò)濾裝置2-6，在所述的V形接料槽2-7中下部設(shè)有物料進(jìn)出口 2-8，在所述的V形接料槽2_7內(nèi)上部設(shè)有經(jīng)向U形管組2-9-1及緯向U形管組2-9 II，所述的經(jīng)向U形管組2-9-1及緯向U形管組2-9-1I的冷熱介質(zhì)入口分別與導(dǎo)熱油系統(tǒng)的導(dǎo)熱油加熱器3及導(dǎo)熱油冷卻器4的導(dǎo)熱油出口管相連接，所述的經(jīng)向U形管組2-9-1及緯向U形管組2-9-1I的冷熱介質(zhì)出口分別與導(dǎo)熱油系統(tǒng)的導(dǎo)熱油槽5的導(dǎo)熱油入口相連接。
[0030]如圖5、圖6和圖7·所示，本發(fā)明所述的過(guò)濾裝置2-6包括一組頂部和底部對(duì)稱設(shè)有矩形開(kāi)口 I 2-6-1的套筒2-6-2，設(shè)在此套筒2-6-2內(nèi)且頂部和底部對(duì)稱設(shè)有外形尺寸與矩形開(kāi)口 I 2-6-1相同的矩形開(kāi)口 II 2-6-4的旋轉(zhuǎn)筒2-6-3，在所述套筒2-6-2的矩形開(kāi)口
I2-6-1的頂部設(shè)有陶瓷膜2-6-5，所述的旋轉(zhuǎn)筒2-6-3的端頭2_6_6與設(shè)置在V形接料槽2-7外部的角行程執(zhí)行器相連接。過(guò)濾裝置2-6的設(shè)置，保證了結(jié)晶物與母液的順利分離，很好的解決了其他結(jié)晶器將含有結(jié)晶物的固液混合物，放入另一分離設(shè)備進(jìn)行固液分離時(shí)造成管道阻塞的危險(xiǎn)。
[0031]本發(fā)明所述經(jīng)向U形管組2-9-1的U形管與所述的套筒在同一平面上交錯(cuò)平行設(shè)置，所述緯向U形管組2-9-1I的U形管位于所述的套筒下面，并與所述套筒水平垂直設(shè)置。所述的經(jīng)向U形管組2-9-1的U形管及緯向U形管組2-9-1I的U形管的數(shù)量分別為3~15根。
[0032]優(yōu)選的本發(fā)明所述的上經(jīng)向管組2-17的上經(jīng)向管數(shù)量和下經(jīng)向管組2-10的下經(jīng)向管的數(shù)量分別為9~39根。
[0033]優(yōu)選的本發(fā)明所述的上緯向管組2-16的上緯向管的數(shù)量和下緯向管組2-13的下諱向管的數(shù)量分別為6~32根。
[0034]本發(fā)明所述的結(jié)晶裝置，可以根據(jù)物料的處理量設(shè)置2~6層。[0035]靜態(tài)結(jié)晶分離器的工作原理是:
在進(jìn)行結(jié)晶操作時(shí)，啟動(dòng)角行程執(zhí)行器(市場(chǎng)可以買到)，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)筒2-6-3轉(zhuǎn)動(dòng)，使矩形開(kāi)口 II 2-6-4與矩形開(kāi)口 I 2-6-1成重合狀態(tài)，通道打開(kāi)，蒽油由物料進(jìn)出口 2-7進(jìn)入靜態(tài)結(jié)晶分離器內(nèi)，裝料結(jié)束后，啟動(dòng)角行程執(zhí)行器，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)筒2-6-3轉(zhuǎn)動(dòng)，使矩形開(kāi)口
II2-6-4與矩形開(kāi)口 I 2-6-1成垂直狀態(tài)，通道關(guān)閉；打開(kāi)導(dǎo)熱油冷卻器4的入口閥，關(guān)閉導(dǎo)熱油加熱器3的入口閥，啟動(dòng)導(dǎo)熱油泵6，將導(dǎo)熱油槽5中的導(dǎo)熱油送至導(dǎo)熱油冷卻器4中，自導(dǎo)熱油冷卻器4導(dǎo)熱油出口出來(lái)的冷導(dǎo)熱油通過(guò)冷、熱導(dǎo)熱油輸入管首先由下緯向入口總管2-12、下經(jīng)向入口總管2-11、上緯向入口總管2-15及上經(jīng)向入口總管2_14、U形管組入口 2-9-1及2-9-2等冷、熱介質(zhì)流入管進(jìn)入，再分別進(jìn)入上經(jīng)向管組2-17中各經(jīng)向管內(nèi)、上緯向管組2-16中的各緯向管內(nèi)、下經(jīng)向管組2-10中的各經(jīng)向管內(nèi)及下緯向管組2-13中的各緯向管內(nèi)，再分別通過(guò)上經(jīng)向出口總管2-3、上緯向出口總管2-2、下緯向出口總管2-4及下經(jīng)向出口總管2-18、U形管組出口 2-9-3及2_9_4等冷、熱介質(zhì)流出管流出進(jìn)入導(dǎo)熱油槽5，對(duì)蒽油進(jìn)行冷卻結(jié)晶，結(jié)晶過(guò)程結(jié)束后，啟動(dòng)角行程執(zhí)行器，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)筒2-7-3轉(zhuǎn)動(dòng)，使矩形開(kāi)口 II 2-7-4與矩形開(kāi)口 I 2-7-1重合，對(duì)靜態(tài)結(jié)晶分離器內(nèi)的結(jié)晶物與母液進(jìn)行分離，母液進(jìn)入靜態(tài)結(jié)晶分離器底部的母液收集器2-19后自物料進(jìn)出口2-8流出；分離完成后，打開(kāi)導(dǎo)熱油加熱器3的入口閥，關(guān)閉導(dǎo)熱油冷卻器4的入口閥，將導(dǎo)熱油槽5中的導(dǎo)熱油送至導(dǎo)熱油加卻器3中，自導(dǎo)熱油加熱器3導(dǎo)熱油出口出來(lái)的熱導(dǎo)熱油通過(guò)冷、熱導(dǎo)熱油輸入管首先由下緯向入口總管2-12、下經(jīng)向入口總管2-11、上緯向入口總管2-15及上經(jīng)向入口總管2-14、U形管組入口 2-9-1及2_9_2等冷、熱介質(zhì)流入管進(jìn)入，再分別進(jìn)入上經(jīng)向管組2-17中各經(jīng)向管內(nèi)、上緯向管組2-16中的各緯向管內(nèi)、下經(jīng)向管組2-10中的各經(jīng)向管內(nèi)及下緯向管組2-13中的各緯向管內(nèi)，再分別通過(guò)上經(jīng)向出口總管2-3、上緯向出口總管2-2、下緯向出口總管2-4及下經(jīng)向出口總管2-18、U形管組出口2-9-3及2-9-4等冷、熱介質(zhì)流出管流出，對(duì)結(jié)晶物進(jìn)行提溫融化，融化后的結(jié)晶物由物料進(jìn)出口 2-8流出進(jìn)入導(dǎo)熱油槽5。
[0036]本發(fā)明的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，使用靜態(tài)結(jié)晶分離器2對(duì)蒽油進(jìn)行結(jié)晶及結(jié)晶物與母液的分離，然后結(jié)晶物經(jīng)融化后，進(jìn)入初餾塔15初步蒸餾分離，采出蒽菲粗餾分及咔唑粗餾分；蒽菲粗餾分送入蒽塔23，經(jīng)蒽塔23精餾后，采出的蒽菲窄餾分與溶劑在蒽菲窄餾分洗滌釜內(nèi)混合洗滌，洗滌完成后冷卻結(jié)晶，使用精蒽離心機(jī)35進(jìn)行固液分離，生產(chǎn)出精蒽，其蒽含量為97%以上；咔唑粗餾分送入咔唑塔29，經(jīng)咔唑塔29精餾后，采出含量為93%~95%的咔唑窄餾分與溶劑在咔唑窄餾分洗滌釜39內(nèi)混合洗滌，洗滌完成后冷卻結(jié)晶，使用精咔唑離心機(jī)40進(jìn)行固液分離，生產(chǎn)出精咔唑，其咔唑含量為97~99%。
[0037]具體步驟如下:
啟動(dòng)角行程執(zhí)行器(市場(chǎng)可以買到)，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)筒2-7-3轉(zhuǎn)動(dòng)，使矩形開(kāi)口 II 2-7-4與矩形開(kāi)口 I 2-7-1成重合狀態(tài)，通道打開(kāi)，蒽油由物料進(jìn)出口 2-8進(jìn)入靜態(tài)結(jié)晶分離器內(nèi)，裝料結(jié)束后，啟動(dòng)角行程執(zhí)行器，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)筒2-7-3轉(zhuǎn)動(dòng)，使矩形開(kāi)口 II 2-7-4與矩形開(kāi)口I 2-7-1成垂直狀態(tài)，通道關(guān)閉；打開(kāi)導(dǎo)熱油冷卻器4的入口閥，關(guān)閉導(dǎo)熱油加熱器3的入口閥，啟動(dòng)導(dǎo)熱油泵6，將導(dǎo)熱油槽5中的導(dǎo)熱油送至導(dǎo)熱油冷卻器4中，自導(dǎo)熱油冷卻器4導(dǎo)熱油出口出來(lái)的冷導(dǎo)熱油通過(guò)冷、熱導(dǎo)熱油輸入管首先由下緯向入口總管2-12、下經(jīng)向Λ 口總管2-11、上緯向入口總管2-15及上經(jīng)向入口總管2-14、υ形管組入口 2_9_1及2_9_2等冷、熱介質(zhì)流入管進(jìn)入，再分別進(jìn)入上經(jīng)向管組2-17中各經(jīng)向管內(nèi)、上緯向管組2-16中的各緯向管內(nèi)、下經(jīng)向管組2-10中的各經(jīng)向管內(nèi)及下緯向管組2-13中的各緯向管內(nèi)，再分別通過(guò)上經(jīng)向出口總管2-3、上緯向出口總管2-2、下緯向出口總管2-4及下經(jīng)向出口總管2-18、U形管組出口 2-9-3及2-9-4等冷、熱介質(zhì)流出管流出進(jìn)入導(dǎo)熱油槽5，將蒽油進(jìn)行冷卻降溫到20°C，保持該結(jié)晶溫度6小時(shí)，結(jié)晶過(guò)程結(jié)束，啟動(dòng)角行程執(zhí)行器，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)筒2-7-3轉(zhuǎn)動(dòng)，使矩形開(kāi)口 II 2-7-4與矩形開(kāi)口 I 2-7-1重合，啟動(dòng)真空泵12，對(duì)靜態(tài)結(jié)晶分離器內(nèi)的結(jié)晶物與母液進(jìn)行抽濾、分離，母液進(jìn)入靜態(tài)結(jié)晶分離器底部的母液收集器2-19后自物料進(jìn)出口 2-8流出；分離完成后，關(guān)閉與靜態(tài)結(jié)晶分離器2相連的真空管道閥門，打開(kāi)導(dǎo)熱油加熱器3的入口閥，關(guān)閉導(dǎo)熱油冷卻器4的入口閥，將導(dǎo)熱油槽5中的導(dǎo)熱油送至導(dǎo)熱油加熱器3中，自導(dǎo)熱油加熱器3導(dǎo)熱油出口出來(lái)的熱導(dǎo)熱油通過(guò)冷、熱導(dǎo)熱油輸入管首先由下緯向入口總管2-12、下經(jīng)向入口總管2-11、上緯向入口總管2-15及上經(jīng)向入口總管2-14、U形管組入口 2-9-1及2-9-2等冷、熱介質(zhì)流入管進(jìn)入，再分別進(jìn)入上經(jīng)向管組2-17中各經(jīng)向管內(nèi)、上緯向管組2-16中的各緯向管內(nèi)、下經(jīng)向管組2-10中的各經(jīng)向管內(nèi)及下緯向管組2-13中的各緯向管內(nèi)，再分別通過(guò)上經(jīng)向出口總管2-3、上緯向出口總管2-2、下緯向出口總管2-4及下經(jīng)向出口總管2-18、U形管組出口 2-9-3及2_9_4等冷、熱介質(zhì)流出管流出進(jìn)入導(dǎo)熱油槽5，靜態(tài)結(jié)晶分離器2內(nèi)的富蒽油被加熱升溫到80°C，使得靜態(tài)結(jié)晶分離器2內(nèi)的富蒽油融化，融化后的富蒽油進(jìn)入到富蒽油槽9中儲(chǔ)存；來(lái)自富蒽油槽9的富蒽油經(jīng)富蒽油泵10送出，通過(guò)換熱器I 14與來(lái)自初餾塔15、蒽塔23、咔唑塔29、溶劑回收塔44四個(gè)塔塔底采出的重餾分換熱到250°C后，進(jìn)入初餾塔15內(nèi)進(jìn)行精餾；初餾塔15的塔頂壓力保持-85KPa，塔頂回流方式為內(nèi)回流，塔頂側(cè)線采出輕餾分進(jìn)入脫晶蒽油槽17，塔上部側(cè)線在240~265°C采出蒽菲粗餾分，采出的蒽菲粗餾分經(jīng)蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵21送入蒽塔23中進(jìn)行精餾，初餾塔15下部側(cè)線在265~290°C采出咔唑粗餾分，采出的咔唑粗餾分經(jīng)咔唑粗餾分側(cè)線采出泵20送入咔唑塔29中進(jìn)行精餾，初餾塔15塔底采出的重餾分經(jīng)初餾塔15塔底循環(huán)采出泵19送入換熱器I 14與來(lái)自富蒽油槽9的富蒽油換熱降溫后，進(jìn)入脫晶蒽油槽17內(nèi)；蒽塔23塔頂壓力保持-85KPa，回流方式為內(nèi)回流，塔內(nèi)的蒽菲粗餾分精餾后，塔頂采出輕餾分進(jìn)入脫晶蒽油槽17，塔中部側(cè)線在240~265°C采出蒽菲窄餾分，采出的蒽菲窄餾分經(jīng)蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵26送入換熱器II 27與來(lái)自母液槽37中的母液換熱降溫后，進(jìn)入到蒽菲`窄餾分洗滌釜34中，塔底采出的重餾分經(jīng)蒽塔23塔底循環(huán)采出泵25送入換熱器I 14與來(lái)自富蒽油槽9的富蒽油換熱降溫后，進(jìn)入脫晶蒽油槽17內(nèi)；咔唑塔29塔頂壓力保持_85KPa，回流方式為內(nèi)回流，塔內(nèi)的咔唑粗餾分精餾后，塔頂側(cè)線采出輕餾分進(jìn)入脫晶蒽油槽17，塔中部側(cè)線在265~290°C采出咔唑窄餾分，經(jīng)咔唑窄餾分側(cè)線采出泵32送入換熱器III33，與來(lái)自換熱器II 27的母液換熱降溫后，進(jìn)入到咔唑窄餾分洗滌釜39中，塔底采出的重餾分經(jīng)咔唑塔29塔底循環(huán)采出泵31送入換熱器I 14與來(lái)自富蒽油槽9的富蒽油換熱降溫后，進(jìn)入脫晶蒽油槽17內(nèi)；蒽菲窄餾分洗滌釜34中的蒽菲窄餾分與來(lái)自溶劑槽47的溶劑在蒽菲窄餾分洗滌釜34內(nèi)混合，溶劑與蒽菲窄餾分的配比為I~2:1，經(jīng)充分?jǐn)嚢韬笙蜉旆普s分洗滌釜34夾套內(nèi)通入冷卻水，進(jìn)行冷卻結(jié)晶操作，結(jié)晶合格后將固液混合物放入精蒽離心機(jī)35內(nèi)離心分離，精蒽離心機(jī)35分離出的母液進(jìn)入母液槽37中，精蒽離心機(jī)35分離出的固態(tài)物送入精蒽干燥機(jī)36中干燥后包裝；咔唑窄餾分洗滌釜39中的咔唑窄餾分與來(lái)自溶劑槽47的溶劑在咔唑窄餾分洗滌釜34內(nèi)混合，溶劑與咔唑窄餾分的配比為I~2:1，經(jīng)充分?jǐn)嚢韬笙蜻沁蛘s分洗滌釜39夾套內(nèi)通入冷卻水，進(jìn)行冷卻結(jié)晶操作，結(jié)晶合格后將固液混合物放入精咔唑離心機(jī)40內(nèi)離心分離，精咔唑離心機(jī)40分離出的母液進(jìn)入母液槽37中，精咔唑離心機(jī)40分離出的固態(tài)物送入精咔唑干燥機(jī)41中干燥后包裝；來(lái)自母液槽37的母液經(jīng)母液泵38送出，通過(guò)換熱器II 27及換熱器III 33與蒽塔23及咔唑塔29塔底采出的重餾分換熱升溫到150°C后，進(jìn)入溶劑回收塔44內(nèi)進(jìn)行蒸餾，回流方式為內(nèi)回流，塔頂采出的溶劑經(jīng)溶劑塔頂冷卻器45及溶劑塔頂后冷器46冷卻后進(jìn)入溶劑槽47內(nèi)重復(fù)利用，溶劑塔44塔底采出的重餾分經(jīng)溶劑塔44塔底采出泵42送入換熱器I 14與富蒽油換熱降溫后進(jìn)入到脫晶蒽油槽17中。
[0038]本發(fā)明由于采用先對(duì)蒽油進(jìn)行結(jié)晶濃縮，在結(jié)晶的過(guò)程中采用靜態(tài)結(jié)晶分離器，結(jié)晶分離一次完成，取代傳統(tǒng)的先攪拌結(jié)晶再離心分離的工藝，整個(gè)過(guò)程在密閉的空間內(nèi)進(jìn)行，沒(méi)有廢物排放，很好的解決了環(huán)境污染問(wèn)題，同時(shí)，由于采用了蒽油急冷技術(shù)，結(jié)晶物中蒽及咔唑的含量較傳統(tǒng)結(jié)晶或蒸餾法獲取的餾分中蒽及咔唑的含量高得多，蒽、咔唑的回收率高；結(jié)晶分離器的處理能力大，比采用傳統(tǒng)的結(jié)晶機(jī)減少了所需設(shè)備的數(shù)量，降低了動(dòng)力消耗，與蒸餾提純法相比大幅度的降低了能源消耗，減少了不凝氣的排放，降低環(huán)境危害；在蒸餾時(shí)，由于沒(méi)有蒸餾前洗滌殘留的溶劑，比傳統(tǒng)蒸餾法減小了物料處理量，節(jié)省了能源；初餾采出蒽及咔唑窄餾分，餾分中蒽及咔唑的含量進(jìn)一步提高，再分別對(duì)初餾后的窄餾分進(jìn)行精餾，獲得的精咔唑餾分中咔唑含量達(dá)到國(guó)標(biāo)一級(jí)品的要求；最后，對(duì)精蒽餾分進(jìn)行洗滌以脫除雜質(zhì)菲，由于需要洗滌的物料量小，使用的溶劑少，溶劑損失少，需要再生回收溶劑的母液量少，動(dòng)力及能源 消耗少。真正做到了高效、節(jié)能、低損耗、環(huán)境友好。
【權(quán)利要求】
1.一種以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于包括冷卻濃縮系統(tǒng)，富蒽油初餾系統(tǒng)，蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)，咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)，蒽菲窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)，咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)和溶劑回收系統(tǒng)， 所述的冷卻濃縮系統(tǒng)包括導(dǎo)熱油膨脹槽，導(dǎo)熱油槽，與此導(dǎo)熱油槽相連接的導(dǎo)熱油泵，分別與此導(dǎo)熱油泵相連接的導(dǎo)熱油加熱器和導(dǎo)熱油冷卻器，靜態(tài)結(jié)晶分離器，與此靜態(tài)結(jié)晶分離器入口相連接的蒽油槽和蒽油泵，與所述靜態(tài)結(jié)晶分離器出口相連接的富蒽油槽和富蒽油泵，與所訴靜態(tài)結(jié)晶分離器相連接的脫晶蒽油槽和脫晶蒽油泵，與脫晶蒽油槽相連接的真空泵和排氣管， 所述的富蒽油初餾系統(tǒng)包括與所述富蒽油泵相連接的換熱器I，與換熱器I相連接的初餾塔，設(shè)在此初餾塔塔頂?shù)某躔s 塔冷卻器，設(shè)在此初餾塔塔底的初餾塔塔底循環(huán)采出泵，蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵，咔唑粗餾分側(cè)線采出泵和初餾塔再沸器，所述的初餾塔塔底循環(huán)泵與所述的換熱器I相連接，所述的初懼塔塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽相連接，所述的初餾塔塔頂與真空泵相連接， 所述的蒽菲粗餾分精餾系統(tǒng)包括與所述的蒽菲粗餾分側(cè)線采出泵相連接的蒽塔，設(shè)在此蒽塔塔頂?shù)妮焖鋮s器，設(shè)在所述蒽塔塔底的蒽塔塔底循環(huán)采出泵，蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵，與此蒽菲窄餾分側(cè)線采出泵相連接的換熱器II，蒽塔塔底再沸器，所述的蒽塔塔底循環(huán)采出泵與所述的換熱器I相連接，所述的蒽塔塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽相連接，所述的蒽塔塔頂與真空泵相連接， 所述的咔唑粗餾分精餾系統(tǒng)包括與所述的咔唑粗餾分側(cè)線采出泵相連接的咔唑塔，設(shè)在此咔唑塔塔頂?shù)倪沁蛩鋮s器，設(shè)在所述咔唑塔塔底的咔唑塔塔底循環(huán)采出泵，咔唑窄餾分側(cè)線采出泵，與此咔唑窄餾分側(cè)線采出泵相連接的換熱器III，咔唑塔塔底再沸器，所述的咔唑塔塔底循環(huán)采出泵與所述的換熱器I相連接，所述的咔唑塔塔頂側(cè)線采出口與所述的脫晶蒽油槽相連接，所述的咔唑塔塔頂與真空泵相連接， 所述的蒽菲窄餾分洗漆、干燥系統(tǒng)包括與所述換熱器II相連接的蒽菲窄餾分洗滌釜，與蒽菲窄餾分洗滌釜相連接的精蒽離心機(jī)，與精蒽離心機(jī)相連接的精蒽干燥機(jī)和母液槽，所述的咔唑窄餾分洗滌、干燥系統(tǒng)包括與所述換熱器III相連接的咔唑窄餾分洗滌釜，與咔唑窄餾分洗滌釜相連接的精咔唑離心機(jī)，與精咔唑離心機(jī)相連接的精咔唑干燥機(jī)和母液槽， 所述的溶劑回收系統(tǒng)包括溶劑回收塔，設(shè)在此溶劑回收塔塔頂?shù)娜軇┧鋮s器，設(shè)在所述溶劑回收塔塔底的溶劑回收塔塔底采出泵，塔底再沸器，與溶劑塔頂側(cè)線采出口相連接的換熱器IV，與換熱器IV相連接的溶劑槽和溶劑泵，通過(guò)換熱器II和換熱器III與所述的溶劑回收塔相連的母液槽與母液泵，所述的溶劑回收塔塔底采出泵與所述的換熱器I相連接，所述的溶劑回收塔塔頂與所述的真空泵相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于所述的靜態(tài)結(jié)晶分離器包括殼體，設(shè)在此殼體頂部的溢流口，設(shè)在所述殼體內(nèi)的結(jié)晶裝置，設(shè)置在殼體下部的V形接料槽，設(shè)置在V形接料槽底部的物料進(jìn)出口，所述的結(jié)晶裝置由設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上部結(jié)晶裝置和設(shè)置在殼體內(nèi)下部的下部結(jié)晶裝置所組成， 所述的結(jié)晶裝置由設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上部結(jié)晶裝置和設(shè)置在殼體內(nèi)下部的下部結(jié)晶裝置所組成，所述的上部結(jié)晶裝置包括水平設(shè)置在殼體內(nèi)上部的上經(jīng)向管組，與此上經(jīng)向管組水平層疊垂直交錯(cuò)設(shè)置的上緯向管組，與此上緯向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述上緯向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管，與所述上經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的上緯向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述上經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的上緯向冷熱介質(zhì)出口總管，所述的上緯向冷熱介質(zhì)入口總管和上經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)輸入管相連接，所述的上經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管和上緯向冷熱介質(zhì)出口總管分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連接， 所述的下部結(jié)晶裝置包括水平設(shè)置的在殼體內(nèi)下部的下經(jīng)向管組，與此下經(jīng)向管組水平層疊垂直交錯(cuò)設(shè)置的下緯向管組，與此下緯向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述下緯向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管，與所述下經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)入口連接的下緯向冷熱介質(zhì)入口總管，與所述下經(jīng)向管組的冷熱介質(zhì)出口連接的下緯向冷熱介質(zhì)出口總管，所述的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)入口總管和下緯向冷熱介質(zhì)入口總管與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)輸入管相連接，所述的下經(jīng)向冷熱介質(zhì)出口總管和下緯向冷熱介質(zhì)出口總管與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連接， 在所述的V形接料槽的上部，下結(jié)晶裝置的下面設(shè)有一組過(guò)濾裝置，在所述的V形接料槽中下部設(shè)有物料進(jìn)出口，在所述的V形接料槽內(nèi)上部設(shè)有經(jīng)向U形管組及緯向U形管組，所述的經(jīng)向U形管組及緯向U形管組的冷熱介質(zhì)入口分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)流入管相連，所述的經(jīng)向U形管組及緯向U形管組的冷熱介質(zhì)出口分別與冷熱介質(zhì)系統(tǒng)的冷熱介質(zhì)回流管相連， 所述的過(guò)濾裝置包括一組頂部和底部對(duì)稱設(shè)有矩形開(kāi)口 I的套筒，設(shè)在此套筒內(nèi)且頂部和底部對(duì)稱設(shè)有外形尺寸與矩形開(kāi)口 I相同的矩形開(kāi)口 II的旋轉(zhuǎn)筒，在所述套筒的矩形開(kāi)口 I的頂部設(shè)有陶瓷膜，所述的旋轉(zhuǎn)筒的端頭與設(shè)置在V形接料槽外部的角行程執(zhí)行器相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于所述的經(jīng)向U形管組的U形管與所述的套筒在同一水平面上交錯(cuò)平行設(shè)置，所述緯向U形管組的U形管位于所述的套筒下面，V形接料槽上面，并與所述套筒水平垂直設(shè)置。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于所述的上經(jīng)向管組的上經(jīng)向管和下經(jīng)向管組的下經(jīng)向管的數(shù)量分別為9~39根。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于所述的上緯向管組的上緯向管和下緯向管組的下緯向管的數(shù)量分別為6~32根。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于所述的經(jīng)向U形管組的U形管的數(shù)量和緯向U形管組的U形管的數(shù)量為3~15根。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的以蒽油為原料制取精蒽、精咔唑的裝置，其特征在于所述的結(jié)晶裝置為2~6層。
【文檔編號(hào)】C07C7/14GK103739439SQ201410028983
【公開(kāi)日】2014年4月23日 申請(qǐng)日期:2014年1月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月22日
【發(fā)明者】朱興建, 吳鳳娥, 王永志, 王瑩, 廉久會(huì), 沈鵬, 張蒿 申請(qǐng)人:鞍山興德工程技術(shù)有限公司