專利名稱：一種硫化異丁烯閉路制備產(chǎn)業(yè)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于精細(xì)化工技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是涉及一種硫化異丁烯的制備方法，尤其涉及一種硫化異丁烯的閉路制備方法。
背景技術(shù)：
硫化異丁烯(T32 1)是一種潤滑油的添加劑，由于其油溶性好，含硫高，對有色金屬的腐蝕性小等優(yōu)良特點(diǎn)，而廣泛應(yīng)用于調(diào)制車輛齒輪油、工具齒輪油的復(fù)合劑中，目前并無更好的替代品。其中，T321生產(chǎn)中中所用原料單氯化硫(又稱一氯化硫或二氯化二硫，化學(xué)式S2Cl2)廣泛用于常壓法硫化異丁烯及其他精化工的原料，它是一種黃紅色液體，有刺激性、窒息性惡臭，在空氣中強(qiáng)烈發(fā)煙；遇水分解為S、S02、HC1 ;溶于醚、苯、CS2 ;其熔點(diǎn)為-80°c，沸點(diǎn)137. 1°C。室溫下穩(wěn)定，100° C時分解為相應(yīng)單質(zhì)，300° C時則完全分解。能被金屬還原為氯化物和硫化物，與氯氣反應(yīng)生成二氯化硫，能與金屬氧化物或硫化物反應(yīng)生成金屬氯化物。因此，上述反應(yīng)需在密封條件下進(jìn)行，并有效控制反應(yīng)溫度，但現(xiàn)有的生產(chǎn)設(shè)備及工藝難以滿足。由于單氯化硫與異丁烯的加合反應(yīng)反應(yīng)是極為劇烈的放熱反應(yīng)，采用現(xiàn)有的氣液反應(yīng)釜難以精確控制反應(yīng)溫度，致使副產(chǎn)物含量較高，提高了生產(chǎn)成本，且毒性較大。此外，副產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為廢水廢氣嚴(yán)重污染了環(huán)境。而由于氯化硫的強(qiáng)烈刺激性與據(jù)毒性，對其運(yùn)輸過程的要求也極為嚴(yán)格，通常設(shè)置大范圍的隔離區(qū)，操作工人必須佩戴防毒面具或供氣式頭盔、自給式呼吸器、化學(xué)安全防護(hù)眼鏡、穿特制的防腐材料工作服、戴橡皮手套。即使采取上述措施也不能完全保證操作工人的健康，裝卸現(xiàn)場還必須合理通風(fēng)，并避免直接接觸原料液，避免原料與可燃物質(zhì)(如木材、紙、油等)接觸。此外，還需要噴水霧減慢氯化硫的擴(kuò)散揮發(fā)。綜上可知，采用現(xiàn)有技術(shù)的運(yùn)輸方法不但費(fèi)時費(fèi)力，而且嚴(yán)重危及了操作工人的身體健康，運(yùn)輸成本與人力成本極高，且難以保證現(xiàn)場的安全，一旦出現(xiàn)事故后果無法想象。而上述兩步反應(yīng)，加合反應(yīng)產(chǎn)生副產(chǎn)物HCl氣體，加合反應(yīng)所得加合物在堿金屬鈉即Na2SS在的條件下進(jìn)行脫氯反應(yīng)，同時產(chǎn)生H2S氣體。反應(yīng)不但反應(yīng)條件要求苛刻，而且產(chǎn)生大量廢氣及含有大量堿金屬硫化物的廢水。通常的方法是將廢氣經(jīng)堿吸收后連同廢水直接排放到環(huán)境中，這種排放方式也造成了硫資源的浪費(fèi)，也不利于降低生產(chǎn)成本。脫氯反應(yīng)產(chǎn)生大量NaCl并在后續(xù)設(shè)備中析出，若不及時清理勢必影響后續(xù)反應(yīng)的進(jìn)行。通常方法是反應(yīng)中水相(Na2S)所占比例,使用水相溶解NaCl而避免析出。但采用這種方法，在保持產(chǎn)率不變的情況下難以控制水油兩相的比例。在反應(yīng)釜體積不變的情況下，若水相過多則脫氯反應(yīng)的反應(yīng)物濃度下降，降低了反應(yīng)效率；若油相過多，則會導(dǎo)致NaCl鹽的析出。此外，采用這種方法浪費(fèi)了大量NaCl，不利于環(huán)保與降低生產(chǎn)成本。綜上所述，目前圍繞硫化異丁烯生產(chǎn)工藝關(guān)鍵是環(huán)保問題，若按照一般的產(chǎn)率生產(chǎn)通常不符合我國對化工生產(chǎn)中污染物質(zhì)排放量的要求，而被迫降低產(chǎn)量，導(dǎo)致利潤低下難以維持生產(chǎn)，國內(nèi)多家企業(yè)因此被迫停產(chǎn)。本發(fā)明人經(jīng)多年的研發(fā)、改善，率先實(shí)現(xiàn)了廢氣、廢水綜合治理與循環(huán)利用，突破了該工藝工業(yè)化生產(chǎn)的環(huán)保瓶頸，具有極高的環(huán)保與經(jīng)濟(jì)價值
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種硫化異丁烯的閉路、高產(chǎn)率、低成本、無污染的制備方法。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，所述方法是在閉路反應(yīng)系統(tǒng)中進(jìn)行的，其技術(shù)要點(diǎn)是所述閉路反應(yīng)系統(tǒng)包括原料補(bǔ)充單元、三相分離單元、廢液凈化單元、硫化氫回收系統(tǒng)，其中原料補(bǔ)充單元包括單氯化硫運(yùn)輸罐、單氯化硫儲存罐、加合反應(yīng)釜，所述單氯化硫運(yùn)輸罐與儲存罐通過雙管路相連通，所述單氯化硫儲存罐與加合反應(yīng)釜通過雙管路相連通；
所述加合反應(yīng)釜為搪瓷氣液反應(yīng)釜，包括上封頭、釜體、攪拌裝置，上封頭與釜體相連，釜體外設(shè)有夾套，上封頭上設(shè)有氯化硫進(jìn)料口、氯化氫排氣口、單氯化硫儲存罐通氣口，釜體底部中心處設(shè)有硫氯化異丁烯出料口，釜體底部圍繞中心均勻設(shè)置三至五根異丁烯進(jìn)氣管；所述氯化氫排氣口與降膜吸收塔密閉相連；
所述三相分離單元包括一次脫氯反應(yīng)釜、二次脫氯反應(yīng)釜、三相分離機(jī)、兩相分離機(jī)、成品儲罐，一次脫氯反應(yīng)釜(2)和二次脫氯反應(yīng)釜(4)上均設(shè)有進(jìn)料口、硫化鈉進(jìn)料口、硫化氫排氣口、混懸液出料口，硫化鈉進(jìn)料口與硫化氫排氣口與硫化氫回收系統(tǒng)(10)相連通；所述三相分離機(jī)(5)上設(shè)有水相出口、油相出口、進(jìn)料口，混懸液出料口與兩相分離機(jī)進(jìn)料口相連通，兩相分離機(jī)出液口與碟式分離機(jī)進(jìn)料口相連通；所述油相出口依次接精制設(shè)備
(6)與成品儲罐(7)相連通，所述水相出口與廢液凈化單元相連通；
所述廢液凈化單元包括硫化鈉回收系統(tǒng)、絮凝裝置、降膜吸收塔，絮凝裝置上設(shè)有廢液進(jìn)料口、廢液出料口、氧化劑進(jìn)料口，硫化鈉回收系統(tǒng)上設(shè)有與廢氣凈化系統(tǒng)相連通的硫化氫排氣口，與降膜吸收塔相連通的鹽酸進(jìn)料口，與絮凝裝置廢液進(jìn)料口相連通的硫化鈉回收系統(tǒng)出料口；
所述硫化氫回收系統(tǒng)包括硫化鈉緩沖池(15)、三至五個串聯(lián)的噴淋吸收塔、三至五個串聯(lián)的硫化鈉回收池、氫氧化鈉緩沖池，回收池與吸收塔數(shù)量相同，所述吸收塔排液端與相應(yīng)的回收池相連通，回收池通過回液管與相應(yīng)的吸收塔相連通，首回收池與氫氧化鈉緩沖池相連，末回收池與硫化鈉緩沖池相連。所述加合反應(yīng)釜的容積為3000L，其長徑比為2 3. 5:1。所述加合反應(yīng)釜異丁烯進(jìn)氣管的總進(jìn)氣量為10_90kg/h。所述噴淋吸收塔與硫化鈉回收池均為四個，其中氫氧化鈉緩沖池中氫氧化鈉的濃度為21-25wt%，第一回收池中氫氧化鈉的濃度為16-20wt%，第二回收池中氫氧化鈉的濃度為12-16wt%，第三回收池中氫氧化鈉的濃度為6-12wt%，第四回收池中氫氧化鈉的濃度小于O. 5wt%4t化鈉的濃度為15-20wt%，硫化鈉緩沖池中硫化鈉的濃度為35 40wt%。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明的工藝特點(diǎn)是將原工藝中所產(chǎn)生的廢氣、廢水經(jīng)綜合治理，改善了該產(chǎn)品對環(huán)境的影響并實(shí)現(xiàn)了硫的循環(huán)利用；從生產(chǎn)廠家的灌裝一運(yùn)輸一貯存一投料，一條龍的全封閉的門對門的使用方法改變包裝運(yùn)輸?shù)睦砟?，利用碳鋼全封閉條件下，與罐車氣液相連通接受和貯存，應(yīng)用時再多接受設(shè)備氣液相連通，又在全封閉的條件下通過泵或真空實(shí)現(xiàn)了投料過程，改善了工作環(huán)境并避免了腐蝕，效果顯著；在加成-氯化反應(yīng)中，副反應(yīng)所產(chǎn)生的氯化氫通過利用噴淋吸收塔將經(jīng)氣、液分離裝置后的HCl氣體進(jìn)行吸收，可以穩(wěn)定得到289Γ31%的副產(chǎn)物鹽酸，供本生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)利用，其吸收率在99%以上，實(shí)現(xiàn)了加成-氯化反應(yīng)工序尾氣的徹底吸收治理和利用。本發(fā)明為常壓硫化異丁烯的一個重大工藝改進(jìn)，它的主要特點(diǎn)為
(1)將生產(chǎn)工藝中的反應(yīng)設(shè)備、容器進(jìn)行全封閉并將其排氣分類集中，有序排入具有充分吸收能力的塔吸收系統(tǒng)；
(2)通過對吸收塔的設(shè)計與布局以及對吸收液的機(jī)制與運(yùn)行控制，達(dá)到了對其尾氣嚴(yán)格管理；
(3)對脫氯工藝合流廢水進(jìn)行酸化、氧化、絮凝、處理達(dá)到回收Na2S,排出無色透明、無味的廢水；
(4)將其吸收液達(dá)到終點(diǎn)后，得到相應(yīng)的固體Na2S,進(jìn)入生產(chǎn)循環(huán)系統(tǒng)，從而達(dá)到了資源的循環(huán)利用，降低了生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。


圖I是本發(fā)明總體反應(yīng)流程示意圖。圖2是本發(fā)明反應(yīng)系統(tǒng)中加合反應(yīng)釜底部示意圖。圖3是本發(fā)明單氯化硫閉路運(yùn)輸系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本發(fā)明硫化氫吸收再利用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖主要部分的符號說明1.加合反應(yīng)釜；2. —次脫氯反應(yīng)釜；3.兩相分離機(jī)；
4.二次脫氯反應(yīng)釜；5.三相分離機(jī)；6.靜置設(shè)備；7.成品儲罐；8.絮凝裝置；9.硫化鈉回收系統(tǒng)；10.硫化氫回收系統(tǒng)；11.降膜吸收塔；12.單氯化硫運(yùn)輸罐；13.單氯化硫儲存罐；14.單氯化硫計量罐；15.硫化鈉緩沖池；16.硫化鈉回收池；17.加壓風(fēng)機(jī)；18.噴淋吸收塔；19.氫氧化鈉緩沖池；A.單氯化硫；B.催化劑；C.異丁烯；D.硫氯化異丁烯；E.硫化鈉溶液；F.油水固三相混懸液；G.析出的氯化鈉；h.油相；H.硫化異丁烯成品；I.水相J.硫化氫氣體；K.氯化氫氣體；L.水；M.凈化后的硫化氫尾氣；N.鹽酸；0.含少量硫化鈉的 廢液；P.雙氧水；Q.固體硫單質(zhì)；R.凈化后的硫化鈉廢液。下面將結(jié)合附圖通過實(shí)例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明，但下述的實(shí)例僅僅是本發(fā)明其中的例子而已，并不代表本發(fā)明所限定的權(quán)力保護(hù)范圍，本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I
如圖I所示的一種硫化異丁烯閉路制備產(chǎn)業(yè)化方法，所述方法是在閉路反應(yīng)系統(tǒng)中進(jìn)行的，所述閉路反應(yīng)系統(tǒng)包括原料補(bǔ)充單元、三相分離單元、廢液凈化單元、硫化氫回收系統(tǒng)，其中原料補(bǔ)充單元包括單氯化硫運(yùn)輸罐12、單氯化硫儲存罐13、加合反應(yīng)釜體1，所述單氯化硫運(yùn)輸罐12與儲存罐5通過雙管路相連通，所述單氯化硫儲存罐13與加合反應(yīng)釜體I通過雙管路相連通；S2C12根據(jù)連通器原理，通過重力自流從運(yùn)輸罐6流入儲存罐5，實(shí)現(xiàn)無污染密閉狀態(tài)下的運(yùn)輸。加合反應(yīng)釜體I為搪瓷氣液反應(yīng)釜，其容積為3000L，長徑比為3 :1，包括上封頭、釜體、攪拌裝置，上封頭與釜體相連，釜體外設(shè)有夾套，夾套內(nèi)通有冷卻劑，上封頭上設(shè)有S2Cl2進(jìn)料口、氯化氫排氣口、S2Cl2儲存罐通氣口，釜體底部中心處設(shè)有硫氯化異丁烯出料口，釜體底部圍繞中心均勻設(shè)置三根異丁烯進(jìn)氣管(釜體結(jié)構(gòu)如圖2所示)，三根異丁烯進(jìn)氣管的總進(jìn)氣量在10_90kg/h之間調(diào)節(jié)，開始反應(yīng)時進(jìn)氣量為10kg/h然后根據(jù)反應(yīng)狀態(tài)逐漸增加進(jìn)氣量，并保持反應(yīng)爸內(nèi)反應(yīng)物呈微沸狀態(tài)，反應(yīng)一段時間后停止投料，待反應(yīng)爸7內(nèi)溫度降至約50°C時，打開底部硫氯化異丁烯排出閥，將中間產(chǎn)物硫氯化異丁烯排入脫氯反應(yīng)釜中；加合反應(yīng)釜體I內(nèi)發(fā)生加合反應(yīng)，并產(chǎn)生副產(chǎn)物氯化氫氣體K，氯化氫氣體K通入降膜吸收塔11與水L相溶生成鹽酸，達(dá)到回收再利用的目的。三相分離單元包括脫氯反應(yīng)釜、三相分離機(jī)5(通常為碟式分離機(jī))、兩相分離機(jī)3、成品儲罐7，脫氯反應(yīng)釜上設(shè)有硫化異丁烯進(jìn)料口、硫化鈉進(jìn)料口、硫化氫排氣口、混懸液出料口，硫化鈉進(jìn)料口與硫化鈉緩沖池15相連，所述硫化氫排氣口與硫化氫回收系統(tǒng)10相連通；所述碟式分離機(jī)2上設(shè)有水相出口、油相出口、進(jìn)料口，混懸液出料口與兩相分離機(jī)3(通常為固液離心機(jī))的進(jìn)料口相連通，兩相分離機(jī)3出液口與三相分離機(jī)進(jìn)料口相連通；所 述油相出口依次接精制設(shè)備6與成品儲罐7相連通，所述水相出口與廢液凈化單元相連通。廢液凈化單元包括硫化鈉回收系統(tǒng)9、絮凝裝置8、降膜吸收塔11，絮凝裝置8上設(shè)有廢液進(jìn)料口、廢液出料口、氧化劑進(jìn)料口，硫化鈉回收系統(tǒng)9上設(shè)有與廢氣凈化系統(tǒng)相連通的硫化氫排氣口，與降膜吸收塔相連通的鹽酸進(jìn)料口，與絮凝裝置8廢液進(jìn)料口相連通的硫化鈉回收系統(tǒng)9出料口。硫化氫回收系統(tǒng)包括硫化鈉緩沖池15、四個串聯(lián)的噴淋吸收塔18、四個串聯(lián)的硫化鈉回收池16、氫氧化鈉緩沖池19，回收池14與吸收塔10數(shù)量相同，所述吸收塔10排液端與相應(yīng)的回收池14相連通，回收池14通過回液管與相應(yīng)的吸收塔10相連通，首回收池與氫氧化鈉緩沖池19相連，末回收池與硫化鈉緩沖池15相連。所述噴淋吸收塔18與硫化鈉回收池16均為四個，其中氫氧化鈉緩沖池19中氫氧化鈉的濃度為2l-25wt%，第一回收池中氫氧化鈉的濃度為16-20wt%，第二回收池中氫氧化鈉的濃度為12-16wt%，第三回收池中氫氧化鈉的濃度為6-12wt%，第四回收池中氫氧化鈉的濃度小于O. 5wt%，硫化鈉的濃度為15-20wt%，硫化鈉緩沖池15中硫化鈉的濃度為36wt%。本實(shí)施例的操作及反應(yīng)流程如下
如圖3所示，S2Cl2的運(yùn)輸與利用=S2Cl2運(yùn)輸罐貨車到達(dá)后，首先將S2Cl2運(yùn)輸罐12與S2Cl2儲存罐13通過氣液雙管路連通，并打開氣液雙管的閥門使上述兩罐中的大氣相連通，S2Cl2在氣壓與S2Cl2自身重力作用下從運(yùn)輸罐12流入較低位的儲存罐13中，空氣從儲存罐5進(jìn)入運(yùn)輸罐6，S2Cl2運(yùn)輸完畢后關(guān)閉氣液雙管的閥門，并卸下氣液雙管；同理，然后打開儲存罐5與單氯化硫計量罐14之間的氣液雙管的閥門，使兩罐內(nèi)的大氣相通，然后打開計量罐出液管閥門，將約2500L的S2Cl2從計量罐14轉(zhuǎn)移到加合反應(yīng)釜體I中，完畢后關(guān)閉運(yùn)輸泵與氣液雙管的閥門。硫化異丁烯的反應(yīng)過程打開加合反應(yīng)釜體I頂部的HCl排氣閥，并向其中通入異丁烯反應(yīng)氣C，通入量為10kg/h，逐漸增大進(jìn)氣量(不超過90kg/h)保持釜內(nèi)微沸，釜內(nèi)發(fā)生加合反應(yīng)。由于本發(fā)明反應(yīng)釜底部的多孔設(shè)計(其結(jié)構(gòu)如圖2所示)，使異丁烯與S2Cl2多點(diǎn)進(jìn)行反應(yīng)，不但反應(yīng)過程易控制，而且反應(yīng)時間明顯縮短(僅為單點(diǎn)反應(yīng)釜的一半)，由于反應(yīng)釜的3:1長徑比設(shè)計，使得異丁烯與S2Cl2發(fā)生反應(yīng)完全，其反應(yīng)產(chǎn)生的副產(chǎn)物HCl氣體K經(jīng)頂部排氣口進(jìn)入降膜吸收塔11中與通入的水L互溶生成鹽酸N (保持發(fā)生器內(nèi)鹽酸的PH2-3. 5)，并排入硫化鈉回收系統(tǒng)9中；HC1氣體K的管路為一條DNlOO的PP管，降膜吸收塔10為鹽酸噴淋吸收塔18，在72h內(nèi)，可連續(xù)吸收鹽酸2. 5t，其濃度為31. 5%。待反應(yīng)完全后靜止降溫至約50°C后，將生成的中間產(chǎn)物硫氯化異丁烯D排入脫氯反應(yīng)釜中，在硫化鈉緩沖池15中配制36wt%的Na2S溶液(對于首次反應(yīng)需加入較大量的Na2S),若在后續(xù)反應(yīng)過程中通過所吸收的H2S轉(zhuǎn)化的Na2S濃度較低時，也需要額外投入一定量的Na2S), —次、二次脫氯反應(yīng)釜2、4頂部設(shè)有H2S氣體J的排出口，反應(yīng)釜2、4內(nèi)發(fā)生脫氯反應(yīng)，反應(yīng)所產(chǎn)生的H2S氣體J經(jīng)頂部排出至硫化氫回收系統(tǒng)中，反應(yīng)液首先經(jīng)一次脫氯反應(yīng)釜2通入固液分離機(jī)3中，在濾去NaCl后進(jìn)行二次脫氯，然后將所得三相混懸液F 通入三相分離機(jī)5，該混懸液F為含有油相硫化異丁烯及含有NaCl、未反應(yīng)的Na2S。由于混懸液中的水相為Na2S過飽和溶液，致使NaCl (G)大量析出，在離心力的作用下甩出分離得到較為純凈的NaCl (G)鹽，清洗、提純、精制后回收；將分離NaCl后的油水固三相混懸液F通入碟式分離機(jī)2中，其中較為純凈的硫化異丁烯油相h精制后得到硫化異丁烯成品H并通入成品儲罐7保存，含有大量Na2S的水相I通入硫化鈉回收系統(tǒng)9進(jìn)行回收再利用。硫化鈉回收系統(tǒng)9內(nèi)發(fā)生中和反應(yīng)，所產(chǎn)生的H2S氣體J通入硫化氫回收系統(tǒng)10 ；硫化鈉回收系統(tǒng)9排出的含有少量Na2S、NaHS的廢液O轉(zhuǎn)入5000L的絮凝裝置8中，此時廢液中Na2S含量為18. 5g/L，外觀為褐紅色，經(jīng)酸化pH降至3. 5。酸化所產(chǎn)生的H2S進(jìn)入硫化氫回收系統(tǒng)，然后再用NaOH將pH調(diào)至7-8，加H20250L氧化20min，后過濾；在絮凝裝置8中發(fā)生氧化反應(yīng)將硫離子轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫，將凈化后的含有微量鹽的無污染廢液K排放，排出的水為清澈、無色、透明，達(dá)到國家三類廢水排放標(biāo)準(zhǔn)；過濾后所得單質(zhì)硫洗滌后，干品純度可達(dá)95%以上，用于化工原料出售。H2S氣體的吸收與再利用對于脫氯反應(yīng)釜與硫化鈉回收系統(tǒng)9所產(chǎn)生的H2S氣體J采用連續(xù)吸收塔組進(jìn)行多反應(yīng)塔板的多塔、多級堿液吸收，塔的結(jié)構(gòu)為具有5-10層的分段式填料塔，保證了 H2S氣體完全轉(zhuǎn)化為Na2S和NaHS。在NaOH緩沖池19中配制21_25wt%的NaOH溶液，H2S通過密閉串聯(lián)的四個噴淋吸收塔18不斷吸收轉(zhuǎn)化為Na2S鹽溶液，最后將凈化后的無污染廢氣M排放至大氣中；自緩沖池15 (NaOH濃度小于O. 5wt%)至緩沖池19 (NaOH濃度21-25wt%)串聯(lián)的Na2S回收池12內(nèi)的NaOH濃度遞增；圖4中最右側(cè)的第一硫化鈉回收池中NaOH的濃度為16-20wt%，第二回收池中NaOH的濃度為12_16wt%，第三回收池中NaOH的濃度為6-12wt%，第四回收池中NaOH的濃度小于O. 5wt%, Na2S的濃度為15-20wt%, Na2S 緩沖池 15 中 Na2S 的濃度為 36wt%?；厥粘嘏c相應(yīng)吸收塔之間設(shè)有回流管，通過循環(huán)吸收的方式將H2S吸收完全，為保證通氣速度，在相鄰噴淋吸收塔間還設(shè)有加壓風(fēng)機(jī)17。
權(quán)利要求
1.一種硫化異丁烯閉路制備產(chǎn)業(yè)化方法，所述方法是在閉路反應(yīng)系統(tǒng)中進(jìn)行的，其特征在于所述閉路反應(yīng)系統(tǒng)包括原料補(bǔ)充單元、三相分離單元、廢液凈化單元、硫化氫回收系統(tǒng)(10)，其中原料補(bǔ)充單元包括單氯化硫運(yùn)輸罐(12)、單氯化硫儲存罐(13)、加合反應(yīng)釜(1)，所述單氯化硫運(yùn)輸罐(12)與儲存罐(13)通過雙管路相連通，所述單氯化硫儲存罐(13)與加合反應(yīng)釜(I)通過雙管路相連通； 所述加合反應(yīng)釜(I)為搪瓷氣液反應(yīng)釜，包括上封頭、釜體、攪拌裝置，上封頭與釜體相連，釜體外設(shè)有夾套，上封頭上設(shè)有氯化硫進(jìn)料口、氯化氫排氣口、單氯化硫儲存罐通氣口，釜體底部中心處設(shè)有硫氯化異丁烯出料口，釜體底部圍繞中心均勻設(shè)置三至五根異丁烯進(jìn)氣管；所述氯化氫排氣口與降膜吸收塔(11)密閉相連； 所述三相分離單元包括一次脫氯反應(yīng)釜(2)、二次脫氯反應(yīng)釜(4)、三相分離機(jī)(5)、兩相分離機(jī)(3)、成品儲罐(7)，一次脫氯反應(yīng)釜(2)和二次脫氯反應(yīng)釜(4)上均設(shè)有進(jìn)料口、硫化鈉進(jìn)料口、硫化氫排氣口、混懸液出料口，硫化鈉進(jìn)料口與硫化氫排氣口與硫化氫回收系統(tǒng)(10)相連通；所述三相分離機(jī)(5)上設(shè)有水相出口、油相出口、進(jìn)料口，混懸液出料口與兩相分離機(jī)進(jìn)料口相連通，兩相分離機(jī)出液口與碟式分離機(jī)進(jìn)料口相連通；所述油相出口依次接精制設(shè)備(6)與成品儲罐(7)相連通，所述水相出口與廢液凈化單元相連通； 所述廢液凈化單元包括硫化鈉回收系統(tǒng)(9)、絮凝裝置(8)、降膜吸收塔(11)，絮凝裝置(8 )上設(shè)有廢液進(jìn)料口、廢液出料口、氧化劑進(jìn)料口，硫化鈉回收系統(tǒng)(9 )上設(shè)有與廢氣凈化系統(tǒng)相連通的硫化氫排氣口，與降膜吸收塔相連通的鹽酸進(jìn)料口，與絮凝裝置(8)廢液進(jìn)料口相連通的硫化鈉回收系統(tǒng)(9)出料口 ； 所述硫化氫回收系統(tǒng)(10)包括硫化鈉緩沖池(15)、三至五個串聯(lián)的噴淋吸收塔(18)、三至五個串聯(lián)的硫化鈉回收池(14)、氫氧化鈉緩沖池(19)，回收池(14)與吸收塔(10)數(shù)量相同，所述吸收塔(10)排液端與相應(yīng)的回收池(14)相連通，回收池(14)通過回液管與相應(yīng)的吸收塔(10)相連通，首回收池與氫氧化鈉緩沖池(19)相連，末回收池與硫化鈉緩沖池(15)相連。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于所述加合反應(yīng)釜(I)的容積為3000L，其長徑比為2 3. 5:1。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的方法，其特征在于所述加合反應(yīng)釜(I)異丁烯進(jìn)氣管的總進(jìn)氣量為10-90kg/h。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述噴淋吸收塔(18)與硫化鈉回收池(12)均為四個，其中氫氧化鈉緩沖池(19)中氫氧化鈉的濃度為21-25wt%，第一回收池中氫氧化鈉的濃度為16-20wt%，第二回收池中氫氧化鈉的濃度為12-16wt%，第三回收池中氫氧化鈉的濃度為6-12wt%，第四回收池中氫氧化鈉的濃度小于O. 5wt%，硫化鈉的濃度為15-20wt%，硫化鈉緩沖池(15)中硫化鈉的濃度為35 40wt%。
全文摘要
一種硫化異丁烯閉路制備產(chǎn)業(yè)化方法，所述方法是在閉路反應(yīng)系統(tǒng)中進(jìn)行的，其技術(shù)要點(diǎn)是所述閉路反應(yīng)系統(tǒng)包括原料補(bǔ)充單元、三相分離單元、廢液凈化單元、硫化氫回收系統(tǒng)，其中原料補(bǔ)充單元包括單氯化硫運(yùn)輸罐、單氯化硫儲存罐、加合反應(yīng)釜，所述單氯化硫運(yùn)輸罐與儲存罐通過雙管路相連通，所述單氯化硫儲存罐與加合反應(yīng)釜通過雙管路相連通。將生產(chǎn)工藝中的反應(yīng)設(shè)備、容器進(jìn)行全封閉并將其排氣分類集中，有序排入具有充分吸收能力的塔吸收系統(tǒng)；對其尾氣嚴(yán)格管理；對廢水進(jìn)行處理達(dá)到回收Na2S，排出無色透明、無味的廢水；將其吸收液達(dá)到終點(diǎn)后，得到相應(yīng)的固體Na2S，進(jìn)入生產(chǎn)循環(huán)系統(tǒng)，從而達(dá)到了資源的循環(huán)利用，降低了生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號C07D341/00GK102952115SQ201210446220
公開日2013年3月6日 申請日期2012年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月9日
發(fā)明者王憲法, 付志強(qiáng), 付守法, 張鐵華 申請人:沈陽廣達(dá)化工有限公司