專利名稱：氧氣氧化法合成橡膠硫化促進(jìn)劑dm的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種橡膠硫化促進(jìn)劑二硫化二苯并噻唑(DM)的生產(chǎn)新方法，屬于橡 膠硫化促進(jìn)劑匿生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。 隨著橡膠工業(yè)的發(fā)展，硫化促進(jìn)劑的研究與生產(chǎn)越來越受到人們的重視。硫化促 進(jìn)劑在橡膠硫化過程中起著非常重要的作用，它能大大加快橡膠與硫化劑的反應(yīng)，提高生 產(chǎn)率，同時也能改善硫化橡膠的物理機(jī)械性能，匿是目前橡膠工業(yè)必不可少的一種主要促 進(jìn)劑。文獻(xiàn)(精細(xì)石油化工進(jìn)展，2006，7 :35)報道了采用分子氧化反應(yīng)方式合成匿的方 法。將一定量的M-Na鹽、異丙醇投入反應(yīng)器中開攪拌，滴加硫酸與過氧化氫的混合物，反應(yīng) 一段時間，過濾、水洗得到針狀晶體，干燥得產(chǎn)品。此方法過程復(fù)雜，且促進(jìn)劑匿的收率不 高。文獻(xiàn)(化學(xué)推進(jìn)劑與高分子材料，1998，4 :38)報道了促進(jìn)劑DM的合成方法。將M_Na 鹽加入反應(yīng)器中攪拌，用次氯酸鈉作為氧化劑進(jìn)行反應(yīng)，抽濾、水洗、過濾、干燥得產(chǎn)品。此 方法促進(jìn)劑匿收率低。 本發(fā)明的目的在于提供一種氧氣氧化法合成橡膠硫化促進(jìn)劑匿的方法，該方法 過程簡單，易于工業(yè)化，由于氨水循環(huán)套用，產(chǎn)品質(zhì)量好、收率高，合成過程中沒有"三廢"排放。 為達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案加以實(shí)現(xiàn)一種氧氣氧化法合成橡膠 硫化促進(jìn)劑匿的方法，其特征在于包括以下過程 1.按摩爾比l : 2 7，將質(zhì)量百分比為95 99X的促進(jìn)劑MBT和質(zhì)量百分比為 10 25%的氨水加入到三口燒瓶中，在溫度為35 45t:、攪拌速度為10 100轉(zhuǎn)/分鐘 的條件下溶解。當(dāng)MBT全部溶解后，將溶液加入到高壓氧化釜中。用10 20克、質(zhì)量百分 比為10 25%的氨水溶解催化劑硫酸銅(催化劑與MBT的摩爾比為0. 001 0. 007 : 1)， 加入到高壓氧化釜中。在反應(yīng)溫度為40 7(TC、攪拌速度為300 1000轉(zhuǎn)/分鐘的條件 下，向高壓氧化釜中通入氧氣，在反應(yīng)壓力為0. 2 0. 7MPa的條件下反應(yīng)1 5小時，直至 停止通氧后0. 2 0. 7小時，高壓氧化釜壓力不變，則反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)。反應(yīng)完畢后，將高壓 氧化釜的壓力降至常壓。將產(chǎn)品水洗、干燥得橡膠硫化促進(jìn)劑匿產(chǎn)品，同時，將母液蒸餾， 將氨水重新利用。產(chǎn)品純度達(dá)到98%以上。 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于該方法過程簡單，易于工業(yè)化，由于氨水循環(huán)套用，產(chǎn)品質(zhì)量 好、收率高，合成過程中沒有"三廢"排放。
具體實(shí)施方式

例1 : 用苯胺與二硫化炭、硫磺在270 280°C ，壓力9 lOMPa條件下進(jìn)行縮合反應(yīng)，生
背景技術(shù)：
發(fā)明內(nèi)容成質(zhì)量含量為92%的MBT，提純后得到質(zhì)量百分比為95%的MBT。將50克MBT和97克質(zhì) 量百分比為10%的氨水加入到三口燒瓶中，在溫度為351:、攪拌速度為20轉(zhuǎn)/分鐘的條件 下溶解。當(dāng)MBT全部溶解后，將溶液加入到高壓氧化釜中。用IO克質(zhì)量百分比為10%的氨 水溶解催化劑硫酸銅0. 04克，加入到高壓氧化釜中。在反應(yīng)溫度為40°C 、攪拌速度為300 轉(zhuǎn)/分鐘的條件下，向高壓氧化釜中通入氧氣，在反應(yīng)壓力為0. 2MPa的條件下反應(yīng)3小時， 直至停止通氧后0. 2小時，高壓氧化釜壓力不變，則反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)。反應(yīng)完畢后，將產(chǎn)品水 洗、干燥得橡膠促進(jìn)劑匿產(chǎn)品，同時，將母液蒸餾，將氨水重新利用。該二硫化二苯并噻唑 的純度為98. 3%。
例2 : 用苯胺與二硫化炭、硫磺在270 280°C ，壓力9 10MPa條件下進(jìn)行縮合反應(yīng)，生 成質(zhì)量含量為92X的MBT，提純后得到質(zhì)量百分比為97X的MBT。將50克MBT和123克質(zhì) 量百分比為20%的氨水加入到三口燒瓶中，在溫度為40°C 、攪拌速度為30轉(zhuǎn)/分鐘的條件 下溶解。當(dāng)MBT全部溶解后，將溶液加入到高壓氧化釜中。用15克質(zhì)量百分比為20%的氨 水溶解催化劑硫酸銅0. 16克，加入到高壓氧化釜中。在反應(yīng)溫度為55t:、攪拌速度為600 轉(zhuǎn)/分鐘的條件下，向高壓氧化釜中通入氧氣，在反應(yīng)壓力為0. 5MPa的條件下反應(yīng)4小時， 直至停止通氧后0. 5小時，高壓氧化釜壓力不變，則反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)。反應(yīng)完畢后，將產(chǎn)品水 洗、干燥得橡膠促進(jìn)劑匿產(chǎn)品，同時，將母液蒸餾，將氨水重新利用。該二硫化二苯并噻唑 的純度為99. 1%。
例3: 用苯胺與二硫化炭、硫磺在270 280°C ，壓力9 10MPa條件下進(jìn)行縮合反應(yīng)，生 成質(zhì)量含量為92 %的MBT，提純后得到質(zhì)量百分比為99 %的MBT。將50克MBT和126克質(zhì) 量百分比為25%的氨水加入到三口燒瓶中，在溫度為45°C 、攪拌速度為40轉(zhuǎn)/分鐘的條件 下溶解。當(dāng)MBT全部溶解后，將溶液加入到高壓氧化釜中。用20克質(zhì)量百分比為25%的氨 水溶解催化劑硫酸銅0. 28克，加入到高壓氧化釜中。在反應(yīng)溫度為7(TC、攪拌速度為700 轉(zhuǎn)/分鐘的條件下，向高壓氧化釜中通入氧氣，在反應(yīng)壓力為0. 7MPa的條件下反應(yīng)5小時， 直至停止通氧后0. 7小時，高壓氧化釜壓力不變，則反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)。反應(yīng)完畢后，將產(chǎn)品水 洗、干燥得橡膠促進(jìn)劑匿產(chǎn)品，同時，將母液蒸餾，將氨水重新利用。該二硫化二苯并噻唑 的純度為99.8%。
權(quán)利要求
一種氧氣氧化法合成橡膠硫化促進(jìn)劑DM的方法，其特征在于包括以下過程按摩爾比1∶2～7，將質(zhì)量百分比為95～99％的促進(jìn)劑MBT和質(zhì)量百分比為10～25％的氨水加入到三口燒瓶中，在溫度為35～45℃、攪拌速度為10～100轉(zhuǎn)/分鐘的條件下溶解。當(dāng)MBT全部溶解后，將溶液加入到高壓氧化釜中。用10～20克、質(zhì)量百分比為10～25％的氨水溶解催化劑硫酸銅(催化劑與MBT的摩爾比為0.001～0.007∶1)，加入到高壓氧化釜中。在反應(yīng)溫度為40～70℃、攪拌速度為300～1000轉(zhuǎn)/分鐘的條件下，向高壓氧化釜中通入氧氣，在反應(yīng)壓力為0.2～0.7MPa的條件下反應(yīng)1～5小時，直至停止通氧后0.2～0.7小時，高壓氧化釜壓力不變，則反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)。反應(yīng)完畢后，將高壓氧化釜的壓力降至常壓。將產(chǎn)品水洗、干燥得橡膠硫化促進(jìn)劑DM產(chǎn)品，同時，將母液蒸餾，將氨水重新利用。產(chǎn)品純度達(dá)到98％以上。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氧氣氧化法合成橡膠硫化促進(jìn)劑DM的方法。該方法過程包括按摩爾比1∶2～7，將質(zhì)量百分比為95～99％的促進(jìn)劑MBT和質(zhì)量百分比為10～25％的氨水加入到三口燒瓶中，在溫度為35～45℃、攪拌速度為10～100轉(zhuǎn)/分鐘的條件下溶解。當(dāng)MBT全部溶解后，將溶液加入到高壓氧化釜中。用10～20克、質(zhì)量百分比為10～25％的氨水溶解催化劑硫酸銅(催化劑與MBT的摩爾比為0.001～0.007∶1)，加入到高壓氧化釜中。在反應(yīng)溫度為40～70℃、攪拌速度為300～1000轉(zhuǎn)/分鐘的條件下，向高壓氧化釜中通入氧氣，在反應(yīng)壓力為0.2～0.7MPa的條件下反應(yīng)1～5小時，直至停止通氧后0.2～0.7小時，高壓氧化釜壓力不變，則反應(yīng)到達(dá)終點(diǎn)。反應(yīng)完畢后，將高壓氧化釜的壓力降至常壓。將產(chǎn)品水洗、干燥得橡膠硫化促進(jìn)劑DM產(chǎn)品，同時，將母液蒸餾，將氨水重新利用。產(chǎn)品純度達(dá)到98％以上。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于該方法過程簡單，易于工業(yè)化，由于氨水循環(huán)套用，產(chǎn)品質(zhì)量好、收率高，合成過程中沒有“三廢”排放。
文檔編號C07D277/00GK101717378SQ20091022823
公開日2010年6月2日 申請日期2009年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月16日
發(fā)明者尹紅偉, 張超義, 洪學(xué)斌 申請人:天津市科邁化工有限公司