專利名稱：：通過(guò)利用由直接蒸發(fā)來(lái)分離催化劑的步驟的直接氯化來(lái)獲得1,2-二氯乙烷的方法，以及...的制作方法通過(guò)利用由直接蒸發(fā)來(lái)分離催化劑的步驟的直接氯化來(lái)獲得1,2-二氯乙烷的方法，以及實(shí)施該方法的設(shè)備本發(fā)明涉及生產(chǎn)液體1,2-二氯乙烷(后面稱作DCE)的新方法，所述液體1,2-二氯乙烷是通過(guò)在存在路易斯酸類型催化劑時(shí)使用氯對(duì)乙烯進(jìn)行低溫直接氯化獲得的，該方法能夠在分離催化劑后通過(guò)直接蒸發(fā)獲得具有用于裂化(熱裂化)為氯乙烯單體(CVM)的純凈品質(zhì)(qualit6pure)的DCE。本發(fā)明還涉及用于實(shí)施該方法的設(shè)備。在液相中乙烯的直接氯化反應(yīng)如下<formula>formulaseeoriginaldocumentpage4</formula>DCE的熱裂化根據(jù)下列反應(yīng)發(fā)生以獲得CVM:<formula>formulaseeoriginaldocumentpage4</formula>根據(jù)(3)，另一個(gè)被稱作氧氯化的反應(yīng)能夠使所產(chǎn)生的HC1增值(valoriser),并得到DCE:<formula>formulaseeoriginaldocumentpage4</formula>在現(xiàn)有技術(shù)中公知的目前所使用的生產(chǎn)DCE的兩種主要工業(yè)方法是-從乙烯和氯開(kāi)始，在l2bar的壓力下，特別是在回路反應(yīng)器中，在存在基于原位形成的FeCl3的催化劑時(shí)，通過(guò)低溫(在低于或者等于80。C的溫度下)直接氯化的方法；在存在溶解的Cl2時(shí)，在液體DCE中發(fā)生該反應(yīng)。在用氫氧化鈉脫氯和用水洗滌以從其除去催化劑之后，在多個(gè)塔中對(duì)粗制DCE進(jìn)行蒸餾以獲得用于裂化所需的純度(>99.5%);以及-從乙烯和氯開(kāi)始，并在如使產(chǎn)生的DCE可以通過(guò)沸騰或通過(guò)膨脹直接以氣相(不含催化劑)進(jìn)行回收的壓力下，通過(guò)高溫(超過(guò)80°C的溫度)氯化的方法；然而，在這些條件下獲得的DCE通常需要額外的蒸餾步驟以獲得用于裂化的純凈品質(zhì)。特別地，這些方法被描述在下列文件中。文件DE3347153描述了從乙烯和氯開(kāi)始，在存在基于FeCl3和胺的催化劑時(shí)，通過(guò)低溫直接氯化生產(chǎn)DCE的方法，其中所獲得的產(chǎn)物通過(guò)蒸餾塔以獲得99.9%純度的DCE,含有催化劑的塔底部產(chǎn)物的一部分被循環(huán)到反應(yīng)器中。沒(méi)有避免蒸餾步驟。文件WO96/03361或EP772576描述了從乙烯和氯開(kāi)始，在存在基于FeCh和NaCl的催化劑時(shí)，通過(guò)直接氯化生產(chǎn)DCE的方法和用于生產(chǎn)DCE的裝置；離開(kāi)反應(yīng)器的主要DCE流被循環(huán)到該反應(yīng)器，而一部分DCE通過(guò)膨脹進(jìn)行蒸發(fā)，蒸汽部分不含催化劑，并且在冷凝和回收其蒸發(fā)熱后具有至少99.9%的純度，而DCE的液體部分(在閥減壓器中)被循環(huán)到反應(yīng)器。實(shí)施例顯示氯化溫度為90°C,因此，這不是低溫直接氯化。文件WO01/21564或EP1214279描述了在^v乙烯和氯開(kāi)始通過(guò)高溫直接氯化生產(chǎn)DCE的過(guò)程中回收熱的方法；壓縮離開(kāi)反應(yīng)器的DCE蒸汽，并用作DCE干燥和/或蒸餾塔的蒸發(fā)器或熱交換器的進(jìn)料。因此，這不是低溫直接氯化。此外，本申請(qǐng)人的EP0795531文件描述了用于轉(zhuǎn)化在熱裂化DCE過(guò)程中形成的沸點(diǎn)非常接近于DCE的沸點(diǎn)(在大氣壓下為8iTC)的輕副產(chǎn)物的方法，其中在直接氯化反應(yīng)器之后，在存在來(lái)自該反應(yīng)器的產(chǎn)物時(shí)，在20°C~8(TC的溫度下用分子氯直接進(jìn)行氯化所述輕副產(chǎn)物。這不是低溫直接氯化。文件DE19916753或EP1044950描述了在75~125。C的溫度下，/人乙烯和氯開(kāi)始，通過(guò)直4妻氯化生產(chǎn)DCE的方法，并回收氯化反應(yīng)熱以加熱用于蒸餾來(lái)自氧氯化反應(yīng)和來(lái)自裂化的DCE的塔。其沒(méi)有提供關(guān)于通過(guò)直接氯化來(lái)處理所得到的DCE的描述，并且它不是低溫直接氯化。在生產(chǎn)通過(guò)低溫直接氯化獲得的1,2-二氯乙烷(DCE)的方法中所遇到的主要問(wèn)題之一，即一方面具有用于裂化的純度品質(zhì)的DCE的分離，另一方面催化劑的分離，在各個(gè)所提到的文件中都僅僅是通過(guò)使用多個(gè)步驟進(jìn)行解決的，一方面使用水洗滌粗制DCE以從其除去催化劑(FeCl3),另一方面蒸餾濕潤(rùn)DCE,在設(shè)備和熱能方面都是昂貴的。另一個(gè)問(wèn)題是為了獲得良好的生產(chǎn)率需要在氯過(guò)量時(shí)(500~1500ppmCl2溶解在DCE中)和在低能量水平下工作，這阻止了使用通過(guò)簡(jiǎn)單膨脹離開(kāi)反應(yīng)器的混合物以獲得適于裂化的DCE的任何方法。令人驚奇的，本申請(qǐng)人找到了這些問(wèn)題的令人滿意的解決方案，其通過(guò)將粗制DCE流的脫氯和直接蒸發(fā)步驟(需要供給能量)組合，其可以分離催化劑和分離用于裂化(或適于裂化)的,DCE。脫氯步驟能夠除去在離開(kāi)直接氯化反應(yīng)器的DCE流中的過(guò)量溶解的氯。蒸發(fā)然后冷凝的步驟可以通過(guò)使用可以節(jié)約能量的系統(tǒng)進(jìn)行，如機(jī)械壓縮蒸汽或多效蒸發(fā)，同時(shí)顯著減少蒸汽;肖耗。這種方法的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是這樣分離的催化劑可以被循環(huán)到用氯直接氯化乙烯的反應(yīng)器中，這樣使用較少過(guò)量的氯進(jìn)行工作，這引起對(duì)反應(yīng)器的較少腐蝕，以及離開(kāi)該反應(yīng)器的粗制DCE的品質(zhì)的提高，還提高了生產(chǎn)率。另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是含有催化劑的循環(huán)的DCE排出物(purge)也可以被用來(lái)改善在熱裂化DCE的過(guò)程中所生成的輕副產(chǎn)物的氯化。最后，這種方法，通過(guò)以相對(duì)簡(jiǎn)單的方式釋放(lib6rant)現(xiàn)場(chǎng)(enplace)的蒸餾管線中的能力，和通過(guò)減少來(lái)自洗滌粗制DCE的含水排出液，具有能夠被整合到用于改進(jìn)或提高現(xiàn)有設(shè)備能力的設(shè)計(jì)的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明的目的是生產(chǎn)液體1,2-二氯乙烷(DCE)的方法，所述液體1,2-二氯乙烷是在路易斯酸類型催化劑存在下通過(guò)乙烯的低溫直接氯化獲得的，該方法能夠在分離催化劑后獲得其純度足以通過(guò)裂化得到氯乙烯單體(CVM)的DCE;其特征在于，這種方法包括離開(kāi)氯化反應(yīng)器的液體DCE流的脫氯步驟，該步驟能夠除去過(guò)量溶解的氯，然后是對(duì)離開(kāi)所述反應(yīng)器的全部液體DCE流進(jìn)行直接蒸發(fā)的步驟，該步驟可以使催化劑與適于裂化的DCE流的蒸發(fā)餾分(fraction6vapor6e)分離。根據(jù)本發(fā)明，可除去過(guò)量溶解在離開(kāi)直接氯化反應(yīng)器的液體DCE流中的氯的脫氯步驟通過(guò)化學(xué)反應(yīng)(將乙烯引入到這種液體DCE流中)或者通過(guò)惰性氣體的汽提來(lái)進(jìn)行。在蒸發(fā)液體DCE流的步驟中，液體DCE餾分保持與催化劑接觸(作為蒸發(fā)底部產(chǎn)物)以便被完全或者部分地循環(huán)到直接氯化反應(yīng)器。根據(jù)本發(fā)明，在蒸發(fā)步驟中，使液體DCE處于在75。C(0.77bar即0.077MPa的壓力下)至12(TC(2.8bar即0.28MPa的壓力下)之間的蒸發(fā)溫度，優(yōu)選處于在lbar(0.1MPa)的壓力下大約84。C的溫度。根據(jù)本發(fā)明的第一種優(yōu)選的變型，在蒸發(fā)步驟之后，DCE蒸汽優(yōu)選地在1.12.8bar(即0.11~0.28MPa)之間的壓力下，更特別地在大約1.6bar(0.16MPa)下經(jīng)受機(jī)械壓縮，以及在85~120。C之間的溫度下更特別地在大約106。C的溫度下經(jīng)受冷凝，其可以回收冷凝能量。有利地，這種能量可以被用于蒸發(fā)DCE。根據(jù)另一種實(shí)施方式的變型，蒸發(fā)和冷凝DCE的步驟特別地通過(guò)多效型熱交換器進(jìn)行。在根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的變型中，在蒸發(fā)和冷凝步驟后是DCE二次純化的步驟。特別地，該DCE二次純化的步驟能夠根據(jù)裂化條件分離可能具有有害影響的輕化合物(如乙烯和氯乙烷)，以為了使適于裂化的純化DCE的液體餾分熱裂化。優(yōu)選地，富集催化劑的蒸發(fā)底部產(chǎn)物(被稱作排出物)的DCE液體餾分的一部分被用于氯化在DCE裂化步驟中獲得的輕副產(chǎn)物。在這些輕副產(chǎn)物中，尤其要提到不飽和脂肪烴例如苯、氯丁二烯或三氯乙烯。這些產(chǎn)物都難以通過(guò)蒸餾與DCE分離。優(yōu)選地，路易斯酸類型催化劑是基于氯化鐵(FeCl3)的。本發(fā)明的還一個(gè)目的是用于實(shí)施前述方法的設(shè)備，它包括，在用氯(2)和乙烯(3)進(jìn)料的低溫直接氯化反應(yīng)器(1)之后，把乙烯(6)引入到來(lái)自上述反應(yīng)器的粗制液體DCE流(4)中的脫氯容器(5),隨后是蒸發(fā)裝置(9),該蒸發(fā)裝置的進(jìn)料(entr6e)由離開(kāi)所述反應(yīng)器(l)的全部所述脫氯DCE流(8)進(jìn)行供料，所述蒸發(fā)裝置的出料(sortie)(ll)對(duì)應(yīng)于催化劑被濃縮的液體DCE,該液體DCE完全或部分地(12)被循環(huán)到反應(yīng)器(1),和所述蒸發(fā)裝置的出料(10)對(duì)應(yīng)于適于裂化的蒸發(fā)DCE流。特別地，蒸發(fā)裝置(9)包括任何包含熱交換器的裝置，其中所述熱交換器提供蒸發(fā)DCE所需要的能量。根據(jù)第一種優(yōu)選的實(shí)施方式，在(10)處離開(kāi)的DCE蒸汽在裝置(15)中進(jìn)行機(jī)械壓縮和冷凝，其中所述裝置(15)包括壓縮器，所述壓縮器在1.12.8bar(即0.11~0.28MPa)特別是大約1.6bar(0.16MPa)的排出(refoulement)壓力下運(yùn)行。根據(jù)第二種優(yōu)選的實(shí)施方式，蒸發(fā)裝置(9)和冷凝裝置(15)包括一系列多效型熱交換器。有利地，使離開(kāi)冷凝裝置(15)的液體DCE流和氣體流(18)在二次純化裝置(19)中經(jīng)受處理，特別地，所述二次純化裝置包括至少一個(gè)蒸餾塔或使用惰性氣體的汽提塔，以除去氣體(21)(如乙烯、氯化氫和氯乙烷)，并且提供更純的用于裂化的DCE(20)。此夕卜，來(lái)自蒸發(fā)裝置(9)的催化劑被濃縮的液體DCE(11)的一部分(13)被引入到氯化來(lái)自使DCE裂化為CVM步驟的輕副產(chǎn)物(17)的反應(yīng)器(14)中，該氯化反應(yīng)器使用氯(16)進(jìn)料，其產(chǎn)物(22)在洗滌和蒸餾后能夠回收純的DCE。在根據(jù)本發(fā)明的笫一種實(shí)施方式中，對(duì)DCE蒸汽進(jìn)行機(jī)械壓縮，在蒸汽節(jié)約方面獲得的好處(由于使用壓縮機(jī)，來(lái)自于直接氯化的DCE不再通過(guò)傳統(tǒng)的蒸餾塔)比由壓縮機(jī)帶來(lái)的電力;'而'耗大得多。對(duì)于生產(chǎn)50t/hDCE的低溫直接氯化單元，傳統(tǒng)的蒸餾洗滌方法和根據(jù)本發(fā)明的方法之間的能量比較差量(bilan)帶來(lái)至少13t/h的蒸汽的節(jié)約。獲得的DCE品質(zhì)-DCE:99.91重量％-EtCl(氯乙烷)25ppm重量；-丁112(1,1,2-三氯乙烷)800ppm重量。工業(yè)實(shí)施的實(shí)施例本實(shí)施例通過(guò)參考下面的圖1進(jìn)行描述，圖1示范性地描述了根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方式的方法和裝置。在回路反應(yīng)器(l)中，使用流量為7242kg/h的乙烯(2)和流量為18590kg/h的過(guò)量氯(3)，在量為nOppm的基于FeCl3的催化劑存在時(shí)，通過(guò)在丁=62.4°。和P=1.3bar(0.13MPa)的低溫直接氯化進(jìn)行1,2-二氯乙烷(DCE)的生產(chǎn)。離開(kāi)所述反應(yīng)器(l)的流量為59862kg/h的流(4)含有與FeCl3、氯、氯乙烷和1,1,2-三氯乙烷(T112)混合的粗制DCE。然后將該流(4)輸送到脫氯容器(5)中，該容器以64kg/h流量引入乙烯(6),其中一部分未消耗的乙烯隨著DCE—起在蒸汽壓下在于(7)處被取出，流量為10kg/h乙烯，并被循環(huán)到"輕"副產(chǎn)物的氯化單元(14),其在下面將進(jìn)行詳述?？偤邢嗤呐cDCE混合的副產(chǎn)物的離開(kāi)脫氯容器(5)的流(8)(不含氯)被引入到蒸發(fā)裝置(9)中，其中蒸發(fā)裝置的DCE蒸汽相出料(10)(流量為52711kg/h,T=84°C,P—bar(0.1MPa))被引入到冷凝裝置(15)中，蒸發(fā)裝置的液相DCE出料(ll)(催化劑被濃縮，流量為12177kg/h)以10177kg/h的流量被部分(12)循環(huán)到直接氯化反應(yīng)器(1)。在冷凝裝置(15)的出口(18)處，DCE、C2H4、EtCl和T112的流量分別為48635、44、8和39kg/h;然后將整個(gè)混合物輸送到二次純化裝置(19),該裝置特別地包括蒸餾塔或使用惰性氣體的汽提塔，以除去氣體(21)例如流量為44kg/h的乙烯，流量為7kg/h的氯乙烷，并提供流量為47593kg/h用于裂化的純DCE(20)。"輕"副產(chǎn)物的氯化單元(14)用來(lái)自于DCE蒸汽裝置(9)的被稱作排出物(13)的部分(流量為1994kg/h,含有840ppm的FeCl3和流量為4kg/h的T112)進(jìn)料，以及用200kg/h流量的。12(16)和3000kg/h流量的輕化合物(17)(來(lái)自于將DCE裂化為CVM的步驟并經(jīng)過(guò)蒸餾柱后)進(jìn)料；離開(kāi)該單元的產(chǎn)物(22)在洗滌和蒸餾后，能夠回收適于裂化的DCE。具有直接蒸發(fā)的氯化的實(shí)驗(yàn)室操作的實(shí)施例向由玻璃制成的容積為300cc的并被裝有鐵樣品的微型氯化器中，連續(xù)地向液體DCE的底部產(chǎn)物中引入101/h固定流量的氯、大約10-111/h控制流量的乙烯、11/h流量的空氣和91/h流量的氮?dú)?。調(diào)節(jié)乙烯的流量以便使在反應(yīng)器中的氯含量穩(wěn)定在所選擇的值。在6(TC下進(jìn)行連續(xù)氯化。產(chǎn)生的DCE通過(guò)溢流(d6bordement)進(jìn)行回收，接著通過(guò)氮?dú)馄岫M(jìn)行脫氯，最后被輸送到加熱蒸發(fā)器先被蒸發(fā)、然后被重新冷凝的DCE代表產(chǎn)出，蒸發(fā)器的底部產(chǎn)物或者被儲(chǔ)存或者被送入氯化器。分兩個(gè)階段進(jìn)行試馬全第一階段持續(xù)110h,不將蒸發(fā)器的底部產(chǎn)物循環(huán)到氯化器；在氯化器中溶解的氯=1OOOppm;在排出氣(6vents)中的乙烯=1體積％;氯化器中的FeCb在85-115ppm之間。第二階段持續(xù)392小時(shí)，將蒸發(fā)器的底部產(chǎn)物循環(huán)到氯化器。氯化器中FeCl3的含量逐步提高，在試驗(yàn)最后達(dá)到380ppm。鐵含量的影響從循環(huán)開(kāi)始便是明顯的為了維持在排出氣中1%的乙烯含量，應(yīng)該在600ppm的在氯化器中溶解的氯下進(jìn)4亍運(yùn)^f亍。下表1表示在試驗(yàn)的過(guò)程中氯化器的組成，以及由該方法所產(chǎn)生DCE的純度(使用氣相色譜測(cè)定CPG,用重量％表示)，以及T112的含量，用重量％表示。DCE的純度是穩(wěn)定的并且符合適于裂化的DCE的純度。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求1.生產(chǎn)液體1，2-二氯乙烷(DCE)的方法，所述液體1，2-二氯乙烷是在路易斯酸類型催化劑存在下通過(guò)乙烯的低溫直接氯化獲得的，該方法能夠在分離催化劑后獲得其純度足以通過(guò)裂化得到氯乙烯單體(CVM)的DCE；其特征在于，該方法包括離開(kāi)氯化反應(yīng)器的液體DCE流的脫氯步驟，該步驟能夠除去過(guò)量溶解的氯，然后是對(duì)離開(kāi)所述反應(yīng)器的全部液體DCE流進(jìn)行直接蒸發(fā)的步驟，該步驟可以使催化劑與適于裂化的DCE流的蒸發(fā)餾分分離。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于，離開(kāi)氯化反應(yīng)器的液體DCE流的脫氯步驟通過(guò)將乙烯引入到上述液體DCE流中的化學(xué)反應(yīng)或者通過(guò)使用惰性氣體的汽提進(jìn)行。3.根據(jù)權(quán)利要求1和2任一項(xiàng)的方法，其特征在于，在液體DCE流的蒸發(fā)步驟過(guò)程中，在作為蒸發(fā)底部產(chǎn)物的液體DCE餾分中富集催化劑，以便完全或者部分地一皮循環(huán)到直接氯化反應(yīng)器。4.根據(jù)權(quán)利要求13任一項(xiàng)的方法，其特征在于，在蒸發(fā)步驟中，使液體DCE處于75。C(在0.77bar即0.077MPa的壓力下)至120。C(在2.8bar即0.28MPa的壓力下)之間的蒸發(fā)溫度，優(yōu)選處于在1bar(0.1MPa)壓力下大約84。C的溫度。5.根據(jù)權(quán)利要求14任一項(xiàng)的的方法，其特征在于，在蒸發(fā)步驟之后，使DCE蒸汽在1.12.8bar(即0.11~0.28MPa),更特別地在大約1.6bar(0.16MPa)的壓力下經(jīng)受機(jī)械壓縮，和在85~120°C的溫度下，優(yōu)選在大約106。C的溫度下經(jīng)受冷凝。6.根據(jù)權(quán)利要求14任一項(xiàng)的的方法，其特征在于，蒸發(fā)和冷凝DCE的步驟特別地使用多效型熱交換器進(jìn)行。7.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項(xiàng)的方法，其特征在于，其另外包括通過(guò)蒸餾或汽提的DCE的二次純化步驟，該步驟能夠分離輕化合物，如乙烯和氯乙烷。8.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項(xiàng)的方法，其特征在于，富集催化劑的蒸發(fā)底部產(chǎn)物(排出物)的DCE液體餾分的一部分被用于氯化在DCE裂化步驟中獲得的輕副產(chǎn)物。9.用于實(shí)施根據(jù)前述權(quán)利要求任一項(xiàng)的方法的設(shè)備，其特征在于它包括，在用氯(2)和乙烯(3)進(jìn)料的低溫直接氯化反應(yīng)器(1)之后，把乙烯(6)引入到來(lái)自上述反應(yīng)器的粗制液體DCE流(4)中的脫氯容器(5),隨后是蒸發(fā)裝置(9),該蒸發(fā)裝置的進(jìn)料由離開(kāi)所述反應(yīng)器(l)的全部所述脫氯DCE流(8)進(jìn)行供料，催化劑被濃縮的所述蒸發(fā)裝置的DCE液相出料(11)被完全或部分地(12)循環(huán)到反應(yīng)器(1),和所述蒸發(fā)裝置的出料(10)對(duì)應(yīng)于適于裂化的蒸發(fā)DCE流。10.根據(jù)權(quán)利要求9的設(shè)備，其特征在于所述蒸發(fā)裝置(9)包括任何包含熱交換器的裝置，其中所述熱交換器提供蒸發(fā)DCE所需要的能量。11.根據(jù)權(quán)利要求9和10的設(shè)備，其特征在于，離開(kāi)蒸發(fā)裝置(9)的DCE蒸汽(10)在裝置(15)中進(jìn)行機(jī)械壓縮和冷凝，其中所述裝置(15)包括在1.12.8bar(即0.11~0.28MPa),特別是大約1.6bar(0.16MPa)的排出壓力下運(yùn)行的壓縮器。12.根據(jù)權(quán)利要求9和10的設(shè)備，其特征在于，所述蒸發(fā)裝置(9)和冷凝裝置(15)包括一系列多效型交換器。13.根據(jù)權(quán)利要求11和12的設(shè)備，其特征在于，使離開(kāi)冷凝裝置(15)的液體DCE流(18)經(jīng)受在二次純化裝置(19)中的處理，所述二次純化裝置特別地包括蒸餾塔或使用惰性氣體的汽提塔，以除去氣體(21)例如乙烯和氯乙烷，并提供用于裂化的純DCE(20)。14.根據(jù)權(quán)利要求9~13任一項(xiàng)的的設(shè)備，其特征在于來(lái)自于蒸發(fā)裝置(9)的催化劑被濃縮的液體DCE(11)的一部分(13)被引入到使來(lái)自將DCE裂化為CVM的步驟的輕副產(chǎn)物(17)氯化的反應(yīng)器(14)中，其氣體產(chǎn)物(22)在洗滌和蒸餾后能夠回收適于裂化的DCE。全文摘要本發(fā)明涉及生產(chǎn)液體1，2-二氯乙烷(DCE)的方法，其中所述液體1，2-二氯乙烷是在路易斯酸類型催化劑存在下通過(guò)乙烯的低溫直接氯化獲得的，該方法能夠在分離催化劑后獲得其純度足以通過(guò)裂化得到氯乙烯單體(CVM)的DCE；其特征在于，該方法包括離開(kāi)氯化反應(yīng)器(1)的液體DCE流(4)的脫氯步驟(5)，該步驟能夠除去過(guò)量溶解的氯，然后是對(duì)離開(kāi)所述反應(yīng)器的全部液體DCE流(8)進(jìn)行直接蒸發(fā)的步驟(9)，該步驟可以使催化劑與適于裂化的DCE流的蒸發(fā)餾分(10)分離。本發(fā)明還涉及實(shí)施該方法的設(shè)備。文檔編號(hào)C07C19/045GK101563307SQ200780026355公開(kāi)日2009年10月21日申請(qǐng)日期2007年7月10日優(yōu)先權(quán)日2006年7月13日發(fā)明者F·范尼,P·勒杜克,R·泰西爾申請(qǐng)人:阿肯馬法國(guó)公司