專利名稱：丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種丙烯酸生產(chǎn)的方法，更具體的說(shuō)，涉及粗丙烯酸的精餾提純，脫除其中所含的水分和乙酸并將副產(chǎn)物乙酸回收的工藝。
背景技術(shù)：
丙烯兩步氧化法生成的丙烯酸水溶液，含有濃度為1～6％的乙酸，30～45％的水分，35～60％的丙烯酸和少量的輕、重組分。由于水、乙酸、丙烯酸三者沸點(diǎn)較為接近，采用常規(guī)精餾的方法提純丙烯酸需要消耗大量蒸汽，且常規(guī)精餾需要較高的塔釜溫度，加劇了丙烯酸的自聚趨勢(shì)，影響裝置長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行。目前解決這一問(wèn)題的有效途徑是采用共沸精餾或溶劑萃取方法分離提純丙烯酸。作為丙烯酸生產(chǎn)中的主要副產(chǎn)物含乙酸廢水，由于濃度較低，將其作為產(chǎn)品分離回收的成本較高，環(huán)保要求又不允許作為廢水直接排放，現(xiàn)行工藝均采用熱力焚燒或催化焚燒的方式進(jìn)行處理，成本較高。
目前，共沸精餾是丙烯酸提純工藝中普遍采用的方法，所選用的共沸劑一般具有如下特性與水、乙酸形成穩(wěn)定的三元恒沸物；三元恒沸物具有最低共沸溫度；恒沸物凝液靜置后共沸劑與水、乙酸分層，且界面清晰。共沸劑優(yōu)選毒性低、腐蝕性小的介質(zhì)。
在有機(jī)化工工藝中，較為常用的脫水共沸劑多選自芳香族，如苯、甲苯等；酯類，如乙酸乙酯、丙酸乙酯、丁酯、異丁酯等；烷烴類，如己烷、環(huán)己烷、異辛烷等。這些共沸劑普遍具有脫水效率高，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，腐蝕性低等優(yōu)點(diǎn)，另外與水難溶或不溶，易回收，損失小。作為丙烯酸制備工藝中的共沸脫水劑，除具備以上特點(diǎn)外，還應(yīng)同時(shí)與乙酸形成三元共沸物，共沸點(diǎn)溫度理想，即在保證塔頂可以用常規(guī)冷卻介質(zhì)冷凝的前提下，塔底溫度應(yīng)盡可能低。
理論上講，丙烯酸精制提純過(guò)程，只要選用恰當(dāng)?shù)墓卜袆?，就可以?shí)現(xiàn)一步同時(shí)脫除水和乙酸(即精餾過(guò)程在單塔內(nèi)完成)，由于分離乙酸需要較高的理論級(jí)數(shù)，因壓降增加造成塔底溫度較高，加劇丙烯酸聚合。所以采用將脫水和脫乙酸過(guò)程分別在兩個(gè)精餾塔內(nèi)完成，則有利于選擇更加合理的工藝條件，操作更加靈活穩(wěn)定。
與丙烯酸分離脫除的水和乙酸混合物，在與共沸劑分層后，水相中乙酸的濃度約為2～8％。對(duì)于規(guī)模4～10萬(wàn)噸/年的丙烯酸裝置，每年焚燒掉的乙酸可達(dá)到數(shù)千噸，損失十分驚人。由于乙酸濃度較低，直接采用現(xiàn)行的共沸精餾或是萃取加共沸精餾的提純乙酸工藝，其分離成本都非常高，經(jīng)濟(jì)上并不合理。采用焚燒方式處理廢水是一條不盡合理，又是目前唯一可行的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種乙基環(huán)己烷、丙酸乙酯二者與甲苯的復(fù)配共沸劑進(jìn)行丙烯酸精制提純，又將副產(chǎn)乙酸廢水提純，聯(lián)產(chǎn)乙酸產(chǎn)品的工藝。
一種丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，共沸蒸餾中采用乙基環(huán)己烷和甲苯、丙烯乙酯和甲苯的復(fù)配物作共沸劑，設(shè)丙烯酸共沸塔T1和脫乙酸塔T2，脫除粗丙烯溶液中的水和乙酸；設(shè)有機(jī)膜M1和汽提塔T3，乙酸共沸塔T4，將濃度為2～8％副產(chǎn)乙酸水溶液，提純到濃度為≥85％的乙酸產(chǎn)品；乙基環(huán)己烷和甲苯復(fù)配物作共沸劑與丙烯酸溶液進(jìn)料比為3.2～4.5(重量比，以下申請(qǐng)文件中所述的比或百分比、無(wú)特殊注明外，均為重量比)。乙基環(huán)己烷與甲苯配比為20∶1～1∶20，較好配比為5∶1～1∶5，最佳配比為1∶2～1∶4，丙酸乙酯、甲苯復(fù)配物作共沸劑與丙烯酸溶液進(jìn)料比為3.0～3.8，丙酸乙酯與甲苯配比為20∶1～1∶20，較好的配比為5∶1～1∶5，最佳配比為3∶1～1∶1。所述有機(jī)膜M1是三級(jí)反滲透膜；汽提塔T3，乙酸共沸塔T4為填料塔，均常壓下操作，汽提塔T3塔頂溫度控制在100～102℃，塔底溫度控制在104～108℃，乙酸共沸塔T4塔頂溫度控制在102～108℃，塔底溫度控制在120～128℃，脫水用共沸劑為乙酸丁酯。T4塔頂液相分層后，共沸劑全部返回乙酸共沸塔T4的塔頂，回流比為R/D＝2.5～3.0，塔底得到濃度≥85％的乙酸產(chǎn)品。
本發(fā)明提供了一種共沸精餾提純丙烯酸的方法，同時(shí)通過(guò)采用膜分離技術(shù)，濃縮乙酸溶液，再經(jīng)精餾提純得到≥85％的乙酸產(chǎn)品。選用的共沸劑為乙基環(huán)己烷、丙酸乙酯二者與甲苯的復(fù)配物；通過(guò)膜過(guò)濾后的滲透相可以直接排入全廠性污水管網(wǎng)，通過(guò)生化處理后達(dá)標(biāo)排放。
乙基環(huán)己烷、丙酸乙酯均可以較好的脫除水分，特別是乙基環(huán)己烷脫除水和乙酸效率最高。引入甲苯作為共沸劑復(fù)配物后，可以明顯降低塔頂丙烯酸的夾帶損失，提高產(chǎn)品收率。
所用復(fù)配型共沸劑配比范圍為20∶1至1∶20(與甲苯重量比)，較好為5∶1至1∶5，優(yōu)選3∶1～1∶1(對(duì)丙酸乙酯)，1∶2～1∶4(乙基環(huán)己烷)。在任何配比比例范圍內(nèi)，共沸劑與水相均能夠很好的分層，且兩相界面清晰。丙酸乙酯與甲苯、乙基環(huán)己烷與甲苯的復(fù)配共沸劑中優(yōu)選乙基環(huán)己烷與甲苯的混合劑。
純丙酸乙酯為共沸劑，可以較好的脫除水分，當(dāng)粗丙烯酸溶液中含丙烯酸58％、水40％、乙酸2％時(shí)，經(jīng)單塔共沸精餾后塔釜中水含量≤0.02％。丙酸乙酯脫除乙酸的效果并不明顯，隨著甲苯的加入，乙酸的脫除效率增加，當(dāng)丙酸乙酯與甲苯的配比為2∶1時(shí)，單塔乙酸脫除率大于50％，效果達(dá)到最佳。
純乙基環(huán)己烷作為共沸劑，脫水和脫乙酸效果均十分理想，與水形成的共沸物中含水35％，含乙基環(huán)己烷65％，共沸點(diǎn)溫度88.2℃；與乙酸形成的共沸物中含乙酸54.3％，含乙基環(huán)己烷45.7％，共沸點(diǎn)溫度108.3℃。經(jīng)單塔共沸精餾后塔釜中水含量為0.068％，乙酸單塔脫除率高達(dá)80％。乙基環(huán)己烷與水、乙酸形成的共沸物共沸溫度明顯高于目前普遍使用的酯類、芳香類共沸劑的共沸溫度，在真空狀態(tài)下進(jìn)行脫水試驗(yàn)，當(dāng)塔頂溫度為47℃，塔釜中乙基環(huán)己烷含量為20％時(shí)，塔釜溫度僅達(dá)到61℃左右。丙烯酸只有在90℃以上溫度條件下才具有較強(qiáng)的自聚傾向，所以采用該共沸劑后，可以明顯延長(zhǎng)裝置的生產(chǎn)周期，進(jìn)而顯著提高裝置的生產(chǎn)能力。
針對(duì)純乙基環(huán)己烷共沸劑存在丙烯酸夾帶損失較高的不足，同樣引入了甲苯作為與乙基環(huán)己烷復(fù)配的共沸劑，既利用了乙基環(huán)己烷脫乙酸效率高的優(yōu)點(diǎn)，又以甲苯削弱乙基環(huán)己烷對(duì)丙烯酸的共沸夾帶。當(dāng)乙基環(huán)己烷與甲苯配比為1∶2時(shí)，丙烯酸的夾帶損失較以純乙基環(huán)己烷為共沸劑減少85％以上，配比增加到1∶3時(shí)，塔頂分層后的水相中丙烯酸含量降低到1％以下，此時(shí)單塔乙酸脫除率仍在70％以上，塔頂與塔釜溫差小于25℃。本發(fā)明中乙基環(huán)己烷與甲苯最優(yōu)質(zhì)量配比是1∶2～1∶4。
從以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明在選擇共沸劑方面取得了以下明顯突破首先，由于所選共沸劑脫乙酸效果的增強(qiáng)，改變了傳統(tǒng)雙塔脫水、脫乙酸流程中一塔僅脫水，乙酸完全經(jīng)二塔脫除的工藝，有效降低了第二塔的操作負(fù)荷；其次，當(dāng)采用乙基環(huán)己烷為共沸劑后，隨著塔頂、塔底溫差的減小，可以穩(wěn)定地將塔釜溫度控制在75℃以下，顯著緩解塔釜發(fā)生高溫自聚現(xiàn)象。
本發(fā)明另外一項(xiàng)創(chuàng)新是在含乙酸的廢水處理方面，通過(guò)引入有機(jī)膜滲透工藝，將廢水滲濾濃縮，滲出的廢水中COD≤3000mg/l，其流量占總進(jìn)料水量的80％，直接進(jìn)入工廠污水管網(wǎng)進(jìn)行簡(jiǎn)單的生化處理后達(dá)標(biāo)排放。滲余液乙酸濃度可達(dá)20％以上，經(jīng)汽提塔T3汽提，回收其中溶解的少量共沸溶劑并使其返回前部共沸精制系統(tǒng)，塔底乙酸溶液再經(jīng)乙酸丁酯共沸精餾，即乙酸共沸塔T4精餾后，得到純度85％以上的乙酸產(chǎn)品。
本發(fā)明中丙烯酸精制塔形式可選穿流塔板或垂直篩板塔，目的是避免塔內(nèi)發(fā)生氣相聚合并減小壓降，操作狀態(tài)為真空操作。乙酸回收塔選用規(guī)整填料或散堆填料，常壓下操作。
本發(fā)明對(duì)于一套10萬(wàn)噸/年規(guī)模的丙烯酸裝置而言，每年可回收85％乙酸產(chǎn)品5000噸，節(jié)約蒸汽6000噸/年，經(jīng)濟(jì)效益十分顯著。


附圖1是本發(fā)明工藝流程示意圖附圖中有丙烯酸共沸塔T1，脫乙酸塔T2，有機(jī)滲透膜M1，汽提塔T3，乙酸共沸塔T4。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合工藝流程示意圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
本發(fā)明在丙烯酸脫水、脫乙酸的共沸劑選擇上獲得了突破，通過(guò)采用乙基環(huán)己烷或丙酸乙酯以及二者與甲苯的復(fù)配物作共沸劑，提高了水和乙酸的脫除效率，同時(shí)使共沸精餾塔的操作條件得以優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了裝置長(zhǎng)周期平穩(wěn)運(yùn)行。同時(shí)，通過(guò)采用膜分離工藝，大幅度降低了乙酸分離的運(yùn)行成本，使丙烯酸生產(chǎn)裝置聯(lián)產(chǎn)乙酸產(chǎn)品成為可能，也是含酸廢水處理工藝的一項(xiàng)重要革新。
附圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。以乙基環(huán)己烷和甲苯復(fù)配共沸劑為例，含水35～45％、含乙酸1～6％的粗丙烯酸溶液經(jīng)管線①進(jìn)入共沸塔T1，塔頂物料經(jīng)冷凝分層后，共沸劑相②全部回流至塔頂，含酸廢水相③進(jìn)入有機(jī)膜M1，T1共沸劑回流量與進(jìn)料的量比值為3.5∶1左右，該塔采用真空操作，塔頂溫度48℃，塔釜溫度71℃。塔頂物料廢水中丙烯酸含量控制在1.0％以下，這主要通過(guò)調(diào)整共沸劑的復(fù)配比例來(lái)實(shí)現(xiàn)。塔底物料④為含水≤0.3％，含乙酸≤1.5％，含共沸劑18～30％的丙烯酸，經(jīng)管道④進(jìn)入脫乙酸塔T2，T2同樣采用真空操作，塔頂脫除的乙酸、共沸劑和水經(jīng)管道⑤返回T1塔下部，塔底液⑥含醋酸≤0.1％進(jìn)入后部系統(tǒng)進(jìn)一步精制后得到合格的丙烯酸產(chǎn)品。
經(jīng)管道③送來(lái)的廢水中含乙酸2～8％、共沸劑0.5～2.0％及少量輕組分，經(jīng)膜M1三級(jí)滲透過(guò)濾，約80％水分和少量低分子有機(jī)物滲出，其COD≤3000mg/l，經(jīng)管道⑦直接排入污水管網(wǎng)。滲余相⑧中乙酸濃度≥20％，進(jìn)入汽提塔T3上部，該塔采用常壓操作，塔頂溫度100～102℃，塔底由蒸汽加熱，塔底溫度104～108℃，塔頂汽提脫除所含的共沸劑和輕組分，經(jīng)管道⑨返回共沸塔T1頂回收共沸劑或進(jìn)入焚燒單元進(jìn)行焚燒處理。汽提塔T3底物料⑩進(jìn)入乙酸共沸精餾塔T4，該塔采用常壓操作，塔頂溫度102～108℃，塔底溫度120～128℃，同樣采用共沸精餾的方法由塔頂脫除水，脫水共沸劑為乙酸丁酯，分層后共沸劑全部返回塔頂，回流比為R/D＝2.7，塔底得到純度≥85％的乙酸產(chǎn)品。
為篩選出性能優(yōu)越的共沸劑或共沸劑復(fù)配溶液，進(jìn)行了大量的共沸精餾試驗(yàn)，通過(guò)對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果，認(rèn)為丙酸乙酯和乙基環(huán)己烷綜合性能較為優(yōu)良，可以明顯克服目前該領(lǐng)域所用共沸劑普遍存在的脫除效率低、塔釜溫度過(guò)高易引發(fā)丙烯酸自聚的缺點(diǎn)，其中丙酸乙酯具有較強(qiáng)的脫水性能，乙基環(huán)己烷脫乙酸性能更優(yōu)。為克服所選單一共沸劑自身存在的不足，又進(jìn)行了與甲苯進(jìn)行復(fù)配的共沸試驗(yàn)，通過(guò)調(diào)整與甲苯的復(fù)配比例，可以顯著改善共沸劑的綜合性能，例如丙酸乙酯中加入甲苯后，乙酸脫除率明顯提高，丙酸乙酯與甲苯優(yōu)選配比為2∶1時(shí)效果達(dá)到最佳，此時(shí)乙酸脫除率達(dá)到50％以上；乙基環(huán)己烷與甲苯復(fù)配后，塔頂水相中丙烯酸含量顯著降低，雖然乙酸脫除率略有下降，但仍明顯高于其它共沸劑，當(dāng)乙基環(huán)己烷與甲苯配比在1∶2-1∶4時(shí)效果為最佳。
本發(fā)明通過(guò)精餾試驗(yàn)確定合理的共沸劑配比關(guān)系為20∶1或1∶20；對(duì)丙酸乙酯與甲苯優(yōu)選配比為3∶1-1∶2；對(duì)乙基環(huán)己烷與甲苯優(yōu)選配比為2∶1-1∶4，最優(yōu)選擇為乙基環(huán)己烷與甲苯1∶2-1∶4配比。
以下為本發(fā)明在共沸劑方面的一些具體實(shí)施例，詳細(xì)闡述了本發(fā)明所取得的實(shí)際效果。當(dāng)然本發(fā)明并不局限于所列舉的這些實(shí)例，而是可以廣泛應(yīng)用于所列配比關(guān)系下的操作過(guò)程。
為驗(yàn)證各共沸劑脫水、脫乙酸效果，進(jìn)行了單塔共沸精餾對(duì)比試驗(yàn)，粗丙烯酸原料組成為丙烯酸57.71％、水40.39％、乙酸1.90％。共沸劑為丙酸乙酯、乙基環(huán)己烷及二者與甲苯的不同配比組合。
實(shí)例1以丙酸乙酯/甲苯(1∶1)為共沸劑進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.2∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為15kPaA，塔頂溫度49℃，塔釜溫度82℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下 實(shí)例2以丙酸乙酯/甲苯(2∶1)為共沸劑進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.8∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為15kPaA，塔頂溫度47℃，塔釜溫度87℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下 實(shí)例3以丙酸乙酯/甲苯(1∶2)為共沸劑進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.4∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為15kPaA，塔頂溫度51℃，塔釜溫度82℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下 實(shí)例4以乙基環(huán)己烷/甲苯(1∶1)進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.2∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為12kPaA，塔頂溫度45℃，塔釜溫度63℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下
實(shí)例5以乙基環(huán)己烷/甲苯(2∶1)為共沸劑進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.4∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為12kPaA，塔頂溫度46℃，塔釜溫度65℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下 實(shí)例6以乙基環(huán)己烷/甲苯(1∶2)為共沸劑進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.5∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為14kPaA，塔頂溫度45℃，塔釜溫度66℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下 實(shí)例7以乙基環(huán)己烷/甲苯(1∶4)為共沸劑進(jìn)行脫水試驗(yàn)，共沸劑循環(huán)回流量與進(jìn)料原料量的比例為3.6∶1。實(shí)驗(yàn)操作壓力為15kPaA，塔頂溫度48℃，塔釜溫度71℃。塔頂、塔釜各股物料分析結(jié)果如下
本發(fā)明的實(shí)驗(yàn)中，以乙基環(huán)己烷/甲苯(1∶2)為共沸劑，當(dāng)塔頂溫度45℃，塔底溫度66℃，溫差為21℃。塔頂水相中含丙烯酸1.02％，塔底含水0.14％，乙酸0.68％。
日本觸媒株式會(huì)社申請(qǐng)的專利“丙烯酸制造中高純度地精制丙烯酸的方法”，申請(qǐng)?zhí)?3101177，公告號(hào)CN 1035175C中采用甲基異丁基酮和甲苯的復(fù)配溶劑作為共沸劑，塔頂溫度47℃，塔底溫度98℃，溫差為51℃。塔頂水相中含丙烯酸0.5％，塔底含水0.1％，乙酸0.03％。
日本三菱化學(xué)株式會(huì)社申請(qǐng)的專利“生產(chǎn)丙烯酸的方法”(申請(qǐng)?zhí)?5115847)中采用甲苯作為共沸劑，塔頂溫度49℃，塔底溫度90℃，溫差為41℃。塔頂水相中含丙烯酸0.1％，塔底含水0.5％，乙酸2.3％。
上海高橋石化丙烯酸廠申請(qǐng)的專利“共沸精餾提純丙烯酸的方法”(申請(qǐng)?zhí)?3116260.6)中采用甲苯—四氯乙烯復(fù)配混和溶劑(復(fù)配比例為10∶1)作為共沸劑，塔頂溫度45℃，塔底溫度84℃，溫差為39℃。塔頂水相中含丙烯酸0.55％，塔底含水0.11％，乙酸3.3％。
通過(guò)比較，本發(fā)明在共沸劑共沸精餾塔底的溫升控制、乙酸脫除效率方面還是具有明顯的改進(jìn)；本發(fā)明所提出的膜分離加共沸精制方案與廢水汽提焚燒方案相比較，不但節(jié)約了運(yùn)行成本，還回收了數(shù)量可觀的乙酸產(chǎn)品，成效更加顯著。
實(shí)施例8對(duì)于膜分離過(guò)程，采集實(shí)際運(yùn)行丙烯酸裝置中的含酸廢水進(jìn)行分離試驗(yàn)，該裝置采用日本化藥公司生產(chǎn)的丙烯氧化催化劑，產(chǎn)生的含乙酸廢水組成如表1表1

試驗(yàn)用有機(jī)膜由英國(guó)Esmil Process System Ltd.提供，采用三級(jí)反滲透膜工藝對(duì)廢水進(jìn)行處理，丙烯酸廢水經(jīng)反滲透膜系統(tǒng)處理后形成富含丙烯酸、乙酸、甲苯、丙烯醛等有機(jī)物的滲余相和含有機(jī)物非常少(COD≤3000mg/l)的滲透相。滲余相組成如表2表2

該滲余相經(jīng)汽提塔T3常壓汽提，在塔頂脫除共沸劑、乙醛、甲酸等輕組分，汽提塔T3塔頂溫度100～102℃，塔底溫度104～108℃。汽提塔T3塔底物料進(jìn)入乙酸共沸精餾塔T4，再經(jīng)常壓共沸精餾，控制塔頂溫度102～108℃，塔底溫度120～128℃，即可得到85％以上的乙酸產(chǎn)品。本發(fā)明給出了有機(jī)膜工藝過(guò)程及后分離工藝過(guò)程，涵蓋了丙烯酸廢水采用膜處理方式及最終得到乙酸產(chǎn)品的基本過(guò)程。
權(quán)利要求
1.一種丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，共沸蒸餾中采用乙基環(huán)己烷和甲苯、丙酸乙酯和甲苯的復(fù)配物作共沸劑，在精餾塔內(nèi)脫除丙烯酸溶液中的水和乙酸；設(shè)有機(jī)膜M1和汽提塔T3、乙酸共沸塔T4，將濃度為3～8％副產(chǎn)乙酸，提純到濃度為≥85％的乙酸產(chǎn)品。
2.按照權(quán)利要求1所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述乙基環(huán)己烷和甲苯的復(fù)配物作共沸劑，所述共沸劑與丙烯酸溶液比為32.～4.5。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的乙基環(huán)己烷和甲苯的復(fù)配物作共沸劑的配比，乙基環(huán)己烷比甲苯為20∶1～1∶20。
4.按照權(quán)利要求1或2所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的乙基環(huán)己烷和甲苯的復(fù)配物作共沸劑配比，乙基環(huán)己烷比甲苯為5∶1～1∶5。
5.按照權(quán)利要求1或2所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的乙基環(huán)己烷和甲苯的復(fù)配物作共沸劑配比，乙基環(huán)己烷比甲苯為1∶2～1∶4。
6.按照權(quán)利要求1所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的丙酸乙酯和甲苯的復(fù)配物作共沸劑，所述共沸劑與丙烯酸溶液配比為3.0～3.8。
7.按照權(quán)利要求1或6所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的丙酸乙酯和甲苯的復(fù)配物作共沸劑的配比，丙酸乙酯比甲苯為20∶1～1∶20。
8.按照權(quán)利要求1或6所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的丙酸乙酯和甲苯的復(fù)配物作共沸劑的配比，丙酸乙酯比甲苯為5∶1～1∶5。
9.按照權(quán)利要求1或6所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，所述的丙酸乙酯和甲苯的復(fù)配物作共沸劑的配比，丙酸乙酯比甲苯為3∶1～1∶1。
10.按照權(quán)利要求1所述的丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，其特征在于，將丙烯兩步氧化法生產(chǎn)的丙烯酸溶液所含濃度為2～8％的乙酸，濃縮制成的濃度≥85％的乙酸產(chǎn)品，所用的有機(jī)膜M1是三級(jí)反滲膜。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種丙烯酸及其酯的生產(chǎn)工藝，具體地說(shuō)涉及丙烯酸共沸精制并回收乙酸工藝，在丙烯酸共沸蒸餾中采用乙基環(huán)己烷和甲苯、丙酸乙酯和甲苯配物作共沸劑，設(shè)丙烯酸共沸塔，脫乙酸塔，脫除粗丙烯酸溶液中水和乙酸，設(shè)有機(jī)膜和汽提塔，乙酸共沸塔，將濃度為2～8％副產(chǎn)乙酸，提純到濃度為≥85％的乙酸產(chǎn)品；本發(fā)明具有較高脫水率、脫乙酸率、副產(chǎn)乙酯酸制成產(chǎn)品乙酸，節(jié)省廢水處理經(jīng)費(fèi)，提高裝置效益，采用乙基環(huán)己烷和甲苯、丙酸乙酯和甲苯為共沸劑，可以降低丙烯酸共沸塔的塔底溫度，降低丙烯酸的聚合趨勢(shì)，有利于提高丙烯的轉(zhuǎn)化率，減少丙烯酸帶出率和丙烯酸的損耗，提高產(chǎn)品收率，延長(zhǎng)裝置的生產(chǎn)周期，提高丙烯酸及其酯的裝置經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)C07C53/08GK1865216SQ20061001658
公開(kāi)日2006年11月22日 申請(qǐng)日期2006年1月27日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月27日
發(fā)明者田霖, 張銳鋒, 白元峰, 魏立林, 唐忠杰, 鞏傳志, 劉學(xué)線, 紀(jì)忠斌, 劉利, 李欣平, 周江沛 申請(qǐng)人:中國(guó)石油集團(tuán)工程設(shè)計(jì)有限責(zé)任公司