專利名稱：連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法和連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及以乙烯為主要原料進(jìn)行氫甲?；磻?yīng)生產(chǎn)丙醛的方法及所用到的設(shè)備，是一種連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法和連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜。
背景技術(shù)：
目前，在世界上，丙醛的工業(yè)化生產(chǎn)有4種方法丙烯氧化制丙酮副產(chǎn)丙醛法、環(huán)氧丙烷異構(gòu)化法、乙烯高壓羰基合成法和乙烯低壓羰基合成法。后兩種是以乙烯為原料的。乙烯高壓羰基合成法是采用鈷催化劑，在150-200℃及20-30MPa壓力下H2∶CO＝1∶1進(jìn)行羰基化反應(yīng)。鈷催化劑用量0.1％-1.0％，乙烯轉(zhuǎn)化率僅90％，系早期的工業(yè)化方法。乙烯低壓羰基合成法是二十世紀(jì)七十年代中期工業(yè)化由美國聯(lián)碳公司(Union carbidecorp)、英國戴維動力煤氣公司(Davy powergas corp)和英國約翰馬休公司(Johnsonmatthey corp)聯(lián)合開發(fā)的，采用銠-三苯基磷絡(luò)合物為催化劑，反應(yīng)在90-120℃和2.1-3.5MPa下進(jìn)行。H2∶CO＝1∶1～3∶1，選擇性達(dá)到98-99％，其與傳統(tǒng)的以鈷為催化劑的高壓羰基合成工藝技術(shù)路線相比，具有催化劑活性高、選擇性好、反應(yīng)條件緩和、設(shè)備造價低、原料及動力消耗少、操作控制穩(wěn)定可靠、維修方便、三廢排量少等優(yōu)點(diǎn)。是世界公認(rèn)的羰基合成中最先進(jìn)的工藝技術(shù)路線。從八十年代開始，采用高壓鈷法工藝技術(shù)的丁辛醇生產(chǎn)裝置和丙醛生產(chǎn)裝置陸續(xù)改造為低壓銠法生產(chǎn)裝置，到九十年代，全世界90％以上的丙醛采用低壓銠法工藝技術(shù)路線生產(chǎn)。因此采用銠膦絡(luò)合物催化劑體系、乙烯低壓羰基合成生產(chǎn)丙醛的工藝技術(shù)路線，仍為當(dāng)前國外生產(chǎn)丙醛最先進(jìn)的工藝技術(shù)路線和最好的生產(chǎn)方法。
按低壓羰基合成所采用的銠膦絡(luò)合物催化劑體系分類，到目前為止又可分為醛溶性銠膦絡(luò)合物催化劑體系和水溶性銠膦絡(luò)合物催化劑體系。二十世紀(jì)七十年代中期由美國聯(lián)炭公司等開發(fā)成功了工業(yè)化的工藝技術(shù)即采用醛溶性銠膦絡(luò)合物催化劑體系。
如美國專利US5,675,041記載了一種采用油溶性銠催化劑體系的乙烯甲?；票┑纳a(chǎn)方法，但是，其乙烯的轉(zhuǎn)化率較低，在反應(yīng)中需要加入大量有機(jī)物作為溶劑，且反應(yīng)生成的反應(yīng)物比較復(fù)雜，給丙醛的分離、純化及未反應(yīng)氣體的利用都帶來了困難。還如公開號CN1125712A和CN1168129A的中國專利文獻(xiàn)也記載了涉及采用油溶性銠催化劑的乙烯甲?；票┑纳a(chǎn)方法。因此，油溶性均相催化劑用于催化乙烯氫甲?；瘯r，其它烴類在有機(jī)溶劑中的溶解、乙烯原料中所含微量雜質(zhì)在體系中的累計(jì)等因素會對催化反應(yīng)造成不利的影響，可引起催化劑的中毒失活；同時，由于油溶性銠催化劑溶于有機(jī)溶劑中，反應(yīng)完成后，催化劑與反應(yīng)反應(yīng)物都溶于有機(jī)溶劑中，因此，反應(yīng)物與催化劑的分離一般通過蒸餾的方法完成；在此條件下，丙醛縮合反應(yīng)產(chǎn)生的高沸點(diǎn)副反應(yīng)物容易在反應(yīng)體系中積累，高沸點(diǎn)副反應(yīng)物的除去需在較高的溫度下進(jìn)行，使大量催化劑需在高溫下加熱，也易導(dǎo)致催化劑的分解和失活，造成催化劑的流失。
二十世紀(jì)八十年代中期水溶性銠膦絡(luò)合物催化劑才被開發(fā)用于丙烯羰基合成丁醛的工業(yè)生產(chǎn)中，二十世紀(jì)九十年代以來得到了迅速發(fā)展。采用油溶性銠催化劑的乙烯甲?；票┑纳a(chǎn)方法所存在的上述缺點(diǎn)可通過使用水溶性銠催化劑體系來加以避免，如公開號CN1272485A、CN1272485A和CN1434015A的中國專利文獻(xiàn)記載了涉及現(xiàn)有技術(shù)的“采用水溶性銠催化劑體系的乙烯氫甲?；票┑纳a(chǎn)方法”，其記載了多種水溶性銠催化劑體系和反應(yīng)控制參數(shù)，但是，其只能實(shí)現(xiàn)間隔式地制備丙醛等的實(shí)驗(yàn)室小試階段，目前為至仍未見有連續(xù)化(即工業(yè)化)生產(chǎn)丙醛的報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其克服了上述現(xiàn)有技術(shù)之不足，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)化即工業(yè)化生產(chǎn)丙醛。
本發(fā)明還提供了一種可供上述連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法選用的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜，其結(jié)構(gòu)合理且便于使用。
本發(fā)明的技術(shù)方案之一是通過以下措施來實(shí)現(xiàn)的一種連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其以含有乙烯、氫氣和一氧化碳的混合原料氣體為原料，在水溶性催化劑體系的作用下，在反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行羰基合成制得丙醛，其與現(xiàn)有技術(shù)的區(qū)別在于將混合原料氣體連續(xù)通入含有水溶性催化劑體系水溶液的液相中，在不斷攪拌下，使混合原料氣體與水溶性催化劑體系水溶液充分接觸而被催化反應(yīng)生成丙醛，同時水溶性催化劑體系水溶液與反應(yīng)物丙醛混溶，反應(yīng)物出料管的進(jìn)料口位于液相中部或上部，水溶性催化劑體系水溶液與反應(yīng)物丙醛的混溶物連續(xù)通過反應(yīng)物出料管進(jìn)入水油相分離器內(nèi)，混溶物在水油相分離器內(nèi)自動分離，分離出的水相回流至反應(yīng)釜內(nèi)，分離出的油相為粗丙醛。
下面是對上述連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法的進(jìn)一步優(yōu)化上述粗丙醛可經(jīng)過常規(guī)閃蒸工藝，閃蒸壓力為0至0.1MPa。
上述閃蒸后的尾氣可通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃至-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至閃蒸槽內(nèi)。
在上述常規(guī)閃蒸工藝中可將水溶性催化劑體系的配體加入閃蒸槽內(nèi)。
上述尾氣從反應(yīng)釜上部的尾氣管通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃至-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至反應(yīng)釜。
上述控制水油相分離器的水相與油相之間的界液位與液相總高度之比可為0至80％。
上述粗丙醛可經(jīng)過常規(guī)精餾裝置得到精丙醛或粗丙醛經(jīng)過常規(guī)閃蒸工藝后再經(jīng)過常規(guī)精餾裝置得到精丙醛，其中常規(guī)精餾裝置中的丙醛回流泵的輸入管與輸出管之間安裝有防氣縛管。
在上述混合原料氣體中乙烯、氫氣和一氧化碳之間的體積比可為0.5至1.5比1.0至1.5比1.0至1.5。
上述水溶性催化劑體系可采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系。
上述水溶性催化劑體系可采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其在水溶液中的濃度為1×10-4摩爾/升至1×10-2摩爾/升。
上述水溶性催化劑體系可采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其膦配體與銠的摩爾比為10至200。
上述生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)溫度可為40℃至130℃。
上述生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)壓力可為1.0MPa至4.0MPa。
上述攪拌速度可為50rpm至400rpm。
上述混合原料氣體中乙烯的濃度為按體積百分比為5％至40％。
本發(fā)明的技術(shù)方案之二是通過以下措施來實(shí)現(xiàn)的一種連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜，其包括反應(yīng)釜，該反應(yīng)釜包括釜體、攪拌裝置和溫度控制裝置，其與現(xiàn)有反應(yīng)釜的區(qū)別在于反應(yīng)物出料管的進(jìn)料口位于釜體內(nèi)的液相的中部或上部，原料進(jìn)料管的出料口位于釜體內(nèi)的下部，釜體上部有尾氣管和回流管。
上述反應(yīng)物出料管的進(jìn)料端可從釜體的側(cè)部安裝入釜體內(nèi)或可從釜體的上部安裝入內(nèi)釜體內(nèi)。
在上述原料進(jìn)料管的出料端上可安裝有氣體分布器。
在上述釜體底部可安裝有排液控制管。
本發(fā)明的特點(diǎn)具有反應(yīng)適應(yīng)能力高、抗中毒能力強(qiáng)、反應(yīng)條件緩和、設(shè)備造價低、原料及動力消耗少、三廢排量少等優(yōu)點(diǎn)，由于采用液相連續(xù)出料而實(shí)現(xiàn)連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)丙醛，使反應(yīng)釜容積利用率高，其催化劑與反應(yīng)物分離容易，既安全便宜又無環(huán)境污染，還能實(shí)現(xiàn)以稀乙烯即低濃度乙烯為原料連續(xù)生產(chǎn)丙醛，屬于乙烯低壓羰基合成生產(chǎn)丙醛更先進(jìn)的技術(shù)。
四

附圖1為發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法的最佳實(shí)施例的工藝流程示意圖，附圖2為本發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜的實(shí)施方式之一的主視剖視結(jié)構(gòu)示意圖，附圖3為本發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜的實(shí)施方式之二的主視剖視結(jié)構(gòu)示意圖，附圖中的編碼分別為1為釜體，2為攪拌裝置，3為反應(yīng)物出料管，4為尾氣管，5為回流管，6為氣體分布器，7為排液控制管。
五具體實(shí)施例方式本發(fā)明不受下述實(shí)施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案與實(shí)際情況來確定具體的實(shí)施方式。
下面結(jié)合最佳實(shí)施例及附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步描述實(shí)施例1，該連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法以含有乙烯、氫氣和一氧化碳的混合原料氣體為原料，在水溶性催化劑體系的作用下，在反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行羰基合成制得丙醛，其與現(xiàn)有技術(shù)即“采用水溶性銠催化劑體系的乙烯甲?；票┑纳a(chǎn)方法”的不同之在于將混合原料氣體連續(xù)不斷通入含有水溶性催化劑體系水溶液的液相中，在不斷攪拌下，使混合原料氣體與水溶性催化劑體系水溶液充分接觸而被催化反應(yīng)生成丙醛，同時水溶性催化劑體系水溶液與反應(yīng)物丙醛混溶，反應(yīng)物出料管的進(jìn)料口位于液相中部或上部，水溶性催化劑體系水溶液與反應(yīng)物丙醛的混溶物連續(xù)不斷通過反應(yīng)物出料管進(jìn)入水油相分離器內(nèi)，混溶物在水油相分離器內(nèi)自動分離，分離出的水相回流至反應(yīng)釜內(nèi)，分離出的油相為粗丙醛，這樣就實(shí)現(xiàn)了連續(xù)生產(chǎn)丙醛。
實(shí)施例2，與實(shí)施例1的不同之處在于粗丙醛經(jīng)過常規(guī)閃蒸工藝，閃蒸壓力為0或0.05MPa或0.1MPa，有利于粗丙醛中溶解的氣體快速分離出。
實(shí)施例3，與實(shí)施例2的不同之處在于閃蒸后的尾氣通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃或10℃或2℃或-20℃或-30℃或-40℃或-50℃或-60℃或-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至閃蒸槽內(nèi)，有利于丙醛的回收；或/和，在常規(guī)閃蒸工藝中將水溶性催化劑體系的配體加入閃蒸槽內(nèi)，有利催化劑的回收。
實(shí)施例4，與實(shí)施例1或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?的不同之處在于尾氣從反應(yīng)釜上部的尾氣管通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃或10℃或2℃或-20℃或-30℃或-40℃或-50℃或-60℃或-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至反應(yīng)釜，有利于催化劑和反應(yīng)物的回收。
實(shí)施例5，與實(shí)施例1或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?的不同之處在于控制水油相分離器的水相與油相之間的界液位與液相總高度之比為0或10％或20％或30％或40％或50％或60％或70％或80％，有利于催化劑的分離和回收。
實(shí)施例6，與實(shí)施例1或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?的不同之處在于粗丙醛經(jīng)過常規(guī)精餾裝置得到精丙醛或粗丙醛經(jīng)過常規(guī)閃蒸工藝后再經(jīng)過常規(guī)精餾裝置得到精丙醛，其中常規(guī)精餾裝置中的丙醛回流泵的輸入管與輸出管之間安裝有防氣縛管，能有效防止丙醛回流泵氣縛現(xiàn)象的發(fā)生。
在上述實(shí)施例1至實(shí)施例6中其水溶性催化劑體系和控制參數(shù)的選擇可與公開號CN1272485A、CN1272485A和CN1434015A的中國專利文獻(xiàn)所記載的選擇相同，但是，也可采用下述的優(yōu)化選擇混合原料氣體中乙烯、氫氣和一氧化碳之間的體積比為0.5或0.8或1.0或1.2或1.5比1.0或1.3或1.5比1.0或1.3或1.5；水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其在水溶液中的濃度為1×10-4摩爾/升或5×10-4摩爾/升或1×10-3摩爾/升或5×10-3摩爾/升或1×10-2摩爾/升；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其膦配體與銠的摩爾比為10或50或100或150或200；或/和，生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)溫度為40℃或60℃或80℃或100℃或115℃或130℃；或/和，生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)壓力為1.0MPa或2.0MPa或3.0MPa或4.0MPa；或/和，攪拌速度為50rpm或100rpm或150rpm或200rpm或250rpm或300rpm或350rpm或400rpm；或/和，混合原料氣體中乙烯的濃度為按體積百分比為5％或10％或20％或30％或40％，本發(fā)明還可特別以稀乙烯為主要原料，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)丙醛，如在原料混合氣體中，乙烯的濃度為按體積百分比為5％或10％或15％，其惰性氣體雜質(zhì)含量較高，其總的惰性氣體雜質(zhì)含量為按體積百分比為80％或70％或60％或50％或40％或30％。
上述實(shí)施例1至實(shí)施例6的技術(shù)特征總合構(gòu)成了本發(fā)明的最佳實(shí)施例，如附圖1所示，該最佳實(shí)施例的工作過程為混合原料氣體從底部進(jìn)入反應(yīng)釜內(nèi)，與催化劑在反應(yīng)釜內(nèi)攪拌充分混合，進(jìn)行羰基合成反應(yīng)生成丙醛并被攪拌與催化劑相互混溶，反應(yīng)釜內(nèi)的液相即混溶物經(jīng)反應(yīng)物出料管流入水油相分離器分層，其上部為有機(jī)相，大部分為反應(yīng)生成的粗丙醛；該粗丙醛溢流進(jìn)入閃蒸槽，其下部為水相的催化劑溶液，經(jīng)催化劑回流泵加壓返回反應(yīng)釜內(nèi)循環(huán)使用；反應(yīng)釜頂部的尾氣從反應(yīng)釜上部的尾氣管通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃至-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至反應(yīng)釜；尾氣經(jīng)尾氣冷卻冷凝器分離出夾帶的丙醛(送入閃蒸槽)；最終未反應(yīng)的不凝氣則作為尾氣減壓送至裝置火炬系統(tǒng)總管排放處理；粗丙醛產(chǎn)品由閃蒸槽閃蒸，閃蒸后的液相為粗丙醛，經(jīng)粗丙醛進(jìn)料泵加壓送入精餾部分；閃蒸后的氣相經(jīng)閃蒸汽冷卻冷凝器，將其中夾帶的丙醛冷卻下來，其余的不凝氣排入裝置內(nèi)火炬系統(tǒng)總管。
丙醛精餾，從閃蒸槽來的粗丙醛進(jìn)入精餾塔內(nèi)，在接近于常壓的條件下進(jìn)行精餾精制；輕組分丙醛蒸汽自精餾塔頂排出，經(jīng)精餾塔頂冷凝器冷凝后送入回流液受槽，其中的不凝氣體經(jīng)尾氣再冷器冷卻后送至裝置內(nèi)火炬系統(tǒng)總管；而槽中的丙醛經(jīng)丙醛回流泵加壓，一部分作為精餾塔回流液送至精餾塔頂回流，另一部分作為丙醛產(chǎn)品經(jīng)丙醛冷卻器冷卻后送至丙醛日槽暫存。精餾塔底排出的重組份一部分經(jīng)精餾塔再沸器加熱后循環(huán)至塔釜，另一部分經(jīng)精餾塔釜泵送至高沸物分離器分層，其上部重組分為高沸物，底部水相送至反應(yīng)釜。
經(jīng)過對最佳實(shí)施例所得丙醛產(chǎn)品進(jìn)行檢測(詳見表1即丙醛產(chǎn)品參數(shù))，得知其達(dá)到并部分超過了美國伊士曼公司生產(chǎn)的丙醛產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)要求。
表1丙醛產(chǎn)品參數(shù)

實(shí)施例7，該連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜包括反應(yīng)釜，該反應(yīng)釜包括釜體、攪拌裝置和溫度控制裝置，其與現(xiàn)有技術(shù)中的反應(yīng)釜的不同之處在于反應(yīng)物出料管的進(jìn)料口位于釜體內(nèi)的液相的中部或上部，原料進(jìn)料管的出料口位于釜體內(nèi)的下部或中部，釜體上部有尾氣管和回流管，這樣能實(shí)現(xiàn)原料連續(xù)加入，反應(yīng)物等連續(xù)排出并經(jīng)過分離后得到反應(yīng)物，而分離出的催化劑等回流至反應(yīng)釜。
實(shí)施例8，與實(shí)施例7的不同之處在于反應(yīng)物出料管的進(jìn)料端從釜體的側(cè)部安裝入釜體內(nèi)或從釜體的上部安裝入內(nèi)釜體內(nèi)。
實(shí)施例9，與實(shí)施例7或?qū)嵤├?的不同之處在于原料進(jìn)料管的出料端上安裝有氣體分布器，有利于氣體原料與液相的催化劑充分接觸而提高轉(zhuǎn)化率。
實(shí)施例10，與實(shí)施例7或?qū)嵤├?或?qū)嵤├?的不同之處在于釜體底部安裝有排液控制管，便于進(jìn)行維護(hù)或檢修。
上述實(shí)施例7至實(shí)施例10的技術(shù)特征構(gòu)成了本發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜的最佳實(shí)施例，如附圖2所示。
本發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜特別適用于作為本發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法中的反應(yīng)釜，并且還可作為適用于滿足其它物質(zhì)生產(chǎn)工藝條件的反應(yīng)釜。
權(quán)利要求
1.一種連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其以含有乙烯、氫氣和一氧化碳的混合原料氣體為原料，在水溶性催化劑體系的作用下，在反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行羰基合成制得丙醛，其特征在于將混合原料氣體連續(xù)通入含有水溶性催化劑體系水溶液的液相中，在不斷攪拌下，使混合原料氣體與水溶性催化劑體系水溶液充分接觸而被催化反應(yīng)生成丙醛，同時水溶性催化劑體系水溶液與反應(yīng)物丙醛混溶，反應(yīng)物出料管的進(jìn)料口位于液相中部或上部，水溶性催化劑體系水溶液與反應(yīng)物丙醛的混溶物連續(xù)通過反應(yīng)物出料管進(jìn)入水油相分離器內(nèi)，混溶物在水油相分離器內(nèi)自動分離，分離出的水相回流至反應(yīng)釜內(nèi)，分離出的油相為粗丙醛。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其特征在于粗丙醛經(jīng)過常規(guī)閃蒸工藝，閃蒸壓力為0至0.1MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其特征在于閃蒸后的尾氣通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃至-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至閃蒸槽內(nèi)；或/和，在常規(guī)閃蒸工藝中將水溶性催化劑體系的配體加入閃蒸槽內(nèi)；或/和，尾氣從反應(yīng)釜上部的尾氣管通入冷卻冷凝器內(nèi)，在溫度為20℃至-70℃下進(jìn)行冷凝，冷凝的液體回流至反應(yīng)釜；或/和，控制水油相分離器的水相與油相之間的界液位與液相總高度之比為0至80％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其特征在于粗丙醛經(jīng)過常規(guī)精餾裝置得到精丙醛或粗丙醛經(jīng)過常規(guī)閃蒸工藝后再經(jīng)過常規(guī)精餾裝置得到精丙醛，其中常規(guī)精餾裝置中的丙醛回流泵的輸入管與輸出管之間安裝有防氣縛管。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其特征在于混合原料氣體中乙烯、氫氣和一氧化碳之間的體積比為0.5至1.5比1.0至1.5比1.0至1.5；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其在水溶液中的濃度為1×10-4摩爾/升至1×10-2摩爾/升；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其膦配體與銠的摩爾比為10至200；或/和，生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)溫度為40℃至130℃；或/和，生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)壓力為1.0MPa至4.0MPa；或/和，攪拌速度為50rpm至400rpm；或/和，混合原料氣體中乙烯的濃度為按體積百分比為5％至40％。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法，其特征在于混合原料氣體中乙烯、氫氣和一氧化碳之間的體積比為0.5至1.5比1.0至1.5比1.0至1.5；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其在水溶液中的濃度為1×10-4摩爾/升至1×10-2摩爾/升；或/和，水溶性催化劑體系采用水溶性銠絡(luò)合物催化劑體系，其膦配體與銠的摩爾比為10至200；或/和，生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)溫度為40℃至130℃；或/和，生產(chǎn)丙醛的反應(yīng)壓力為1.0MPa至4.0MPa；或/和，攪拌速度為50rpm至400rpm；或/和，混合原料氣體中乙烯的濃度為按體積百分比為5％至40％。
7.一種連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜，包括反應(yīng)釜，該反應(yīng)釜包括釜體、攪拌裝置和溫度控制裝置，其特征在于反應(yīng)物出料管的進(jìn)料口位于釜體內(nèi)的液相的中部或上部，原料進(jìn)料管的出料口位于釜體內(nèi)的下部或中部，釜體上部有尾氣管和回流管。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜，其特征在于反應(yīng)物出料管的進(jìn)料端從釜體的側(cè)部安裝入釜體內(nèi)或從釜體的上部安裝入內(nèi)釜體內(nèi)。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜，其特征在于原料進(jìn)料管的出料端上安裝有氣體分布器；或/和，釜體底部安裝有排液控制管。
全文摘要
一種連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法和連續(xù)生產(chǎn)反應(yīng)釜，該方法將含有乙烯等的混合原料氣體連續(xù)通入反應(yīng)釜的液相中，在不斷攪拌下，被催化反應(yīng)生成丙醛并與催化劑等的混溶物連續(xù)進(jìn)入水油相分離器內(nèi)，分離出的水相回流至反應(yīng)釜內(nèi)，分離出的油相為粗丙醛。本發(fā)明的特點(diǎn)具有反應(yīng)適應(yīng)能力高、抗中毒能力強(qiáng)、反應(yīng)條件緩和、設(shè)備造價低、原料及動力消耗少、三廢排量少等優(yōu)點(diǎn)，由于采用液相連續(xù)出料而實(shí)現(xiàn)連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)丙醛，使反應(yīng)釜容積利用率高，其催化劑與反應(yīng)物分離容易，既安全便宜又無環(huán)境污染，還能實(shí)現(xiàn)以稀乙烯即低濃度乙烯為原料連續(xù)生產(chǎn)丙醛，屬于乙烯低壓羰基合成生產(chǎn)丙醛更先進(jìn)的技術(shù)。
文檔編號C07C45/00GK1594255SQ20041004985
公開日2005年3月16日 申請日期2004年6月25日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月25日
發(fā)明者薛援, 李石新, 童祖基, 李新, 宋天龍, 經(jīng)小平, 馮光, 韓廣明, 張麗蕓, 嚴(yán)智剛, 陳霆, 孫存生, 高斌, 馬宏亮 申請人:新疆新峰股份有限公司